工程材料—1培训讲学.ppt

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1、工程材料1图图1-1 圆形拉伸试样圆形拉伸试样返 回(a)圆形拉伸试样圆形拉伸试样;(b)拉断后的试样拉断后的试样图图1-2 低碳钢的拉伸曲线低碳钢的拉伸曲线返 回下一页上一页 观察拉伸试验和拉伸曲线，会发现在拉伸试验的开始阶段，试样观察拉伸试验和拉伸曲线，会发现在拉伸试验的开始阶段，试样的伸长量的伸长量L与拉伸力与拉伸力F之间成正比例关系，在拉伸曲线图中为斜直线之间成正比例关系，在拉伸曲线图中为斜直线(Op。在该阶段，当载荷增加时试样的伸长量。在该阶段，当载荷增加时试样的伸长量L呈正比增加。当去除呈正比增加。当去除载荷，试样能完全恢复到原来的形状和尺寸，即试样处于弹性变形阶载荷，试样能完全恢

2、复到原来的形状和尺寸，即试样处于弹性变形阶段。图中段。图中FP是试样保持弹性变形的最大载荷是试样保持弹性变形的最大载荷当载荷超过当载荷超过FP时，试样时，试样除产生弹性变形外，还将产生微量的塑性变形除产生弹性变形外，还将产生微量的塑性变形;当载荷继续增加到当载荷继续增加到Fs时，拉伸曲线在时，拉伸曲线在点后出现一个平台，即在载荷不增加的情况下，试点后出现一个平台，即在载荷不增加的情况下，试样也会明显伸长，这种现象称为样也会明显伸长，这种现象称为“屈服屈服”，Fs称为屈服载荷。当载荷称为屈服载荷。当载荷超过屈服载荷后，试样抵抗变形的能力将会增加，此为冷变形强化现超过屈服载荷后，试样抵抗变形的能力

3、将会增加，此为冷变形强化现象。在拉伸曲线上表现为一段上升曲线。象。在拉伸曲线上表现为一段上升曲线。下一页上一页 当载荷达到当载荷达到Fb时，试样的局部截面开始收缩，产生时，试样的局部截面开始收缩，产生“缩颈缩颈”现象。现象。由于缩颈使试样的变形局限在缩颈部分，故此处承受的载荷迅速减小，由于缩颈使试样的变形局限在缩颈部分，故此处承受的载荷迅速减小，直至试样被拉断。直至试样被拉断。Fb是试样拉断前能承受的最大载荷，称为极限载荷。是试样拉断前能承受的最大载荷，称为极限载荷。从完整的拉伸试验和拉伸曲线上可以看出，试样从开始拉伸到断裂从完整的拉伸试验和拉伸曲线上可以看出，试样从开始拉伸到断裂要经过弹性变

4、形阶段、屈服阶段、冷变形强化阶段、缩颈与断裂阶段。要经过弹性变形阶段、屈服阶段、冷变形强化阶段、缩颈与断裂阶段。1.强度指标强度指标 金属材料的强度是用应力来表示的，即材料受载荷作用后内部产生金属材料的强度是用应力来表示的，即材料受载荷作用后内部产生一个与载荷相平衡的内力，单位面积上的内力称为应力，用一个与载荷相平衡的内力，单位面积上的内力称为应力，用表示。表示。下一页上一页常用的强度指标有弹性极限、屈服点和抗拉强度。常用的强度指标有弹性极限、屈服点和抗拉强度。(1)弹性极限弹性极限是指试样产生完全弹性变形时所能承受的最弹性极限弹性极限是指试样产生完全弹性变形时所能承受的最大应力，用符号大应力

5、，用符号表示，单位为表示，单位为MPa。弹性极限的值可按下式计算。弹性极限的值可按下式计算式中，式中，Fe试样产生完全弹性变形时的最大载荷，试样产生完全弹性变形时的最大载荷，N；S0试样原始横截面积，试样原始横截面积，mm2。(2)屈服点屈服点是指试样在拉伸试验过程中，力不增加屈服点屈服点是指试样在拉伸试验过程中，力不增加(保持恒保持恒定定)仍然能继续伸长仍然能继续伸长(变形变形)时的应力。屈服点是工程技术上极为重要的时的应力。屈服点是工程技术上极为重要的力学性能指标之一，也是大多数机械零件选材和设计的依据。屈服点力学性能指标之一，也是大多数机械零件选材和设计的依据。屈服点用符号用符号s表示，

6、单位为表示，单位为MPa屈服点屈服点s的值可用下式计算的值可用下式计算式中，式中，Fs试样屈服时的载荷，试样屈服时的载荷，N;S0试样原始横截面积，试样原始横截面积，mm2 工业上使用的一些金属材料，如高碳钢、铸铁等，在进行拉伸试验工业上使用的一些金属材料，如高碳钢、铸铁等，在进行拉伸试验时没有明显的屈服现象，也不会产生缩颈现象，这就无法确定时没有明显的屈服现象，也不会产生缩颈现象，这就无法确定。因。因此，此，GB 1063-1989规定，试样去除拉伸载荷后，其标距部分的残规定，试样去除拉伸载荷后，其标距部分的残余伸长量达到原始标距长度余伸长量达到原始标距长度0.2%时的应力，为该材料的屈服强

7、度，时的应力，为该材料的屈服强度，用符号用符号0.2表示。表示。(3)抗拉强度抗拉强度是指试样拉断前所能承受的最大拉应力，用抗拉强度抗拉强度是指试样拉断前所能承受的最大拉应力，用符号符号b，表示，单位为，表示，单位为MPa。b可用下式计算可用下式计算下一页上一页式中，式中，Fb试样承受的最大拉伸力，试样承受的最大拉伸力，N;S0试样原始横截面积，试样原始横截面积，mm2；b是金属由均匀塑性变形向局是金属由均匀塑性变形向局部集中塑性变形过渡的临界值，也是金属在静拉伸条件下的最大承载部集中塑性变形过渡的临界值，也是金属在静拉伸条件下的最大承载能力。对于塑性金属来说，拉伸试样在承受最大拉应力能力。对

8、于塑性金属来说，拉伸试样在承受最大拉应力b之前，变形之前，变形是均匀一致的，但超过是均匀一致的，但超过b后，金属开始出现缩颈现象，即产生集中变后，金属开始出现缩颈现象，即产生集中变形。形。2.塑性指标塑性指标 材料的塑性指标可以用试样拉断时的最大相对变形量来表示，常用材料的塑性指标可以用试样拉断时的最大相对变形量来表示，常用的有断后伸长率和断面收缩率，它们是工程上广泛使用的表征材料塑的有断后伸长率和断面收缩率，它们是工程上广泛使用的表征材料塑性好坏的主要力学性能指标。性好坏的主要力学性能指标。下一页上一页 (1)断后伸长率断后伸长率是试样拉断后的标距增长量与原始标距断后伸长率断后伸长率是试样拉

9、断后的标距增长量与原始标距之比，用符号之比，用符号表示，可用下式计算表示，可用下式计算下一页上一页式中，式中，L1拉断后试样的标距长度，拉断后试样的标距长度，mm;L0试样原始标距，试样原始标距，mm。材料的伸长率是随标距的增加而减小的，所以同一材料的短试样要材料的伸长率是随标距的增加而减小的，所以同一材料的短试样要比长试样所测得的伸长率大比长试样所测得的伸长率大20%左右，对局部集中变形特别明显的左右，对局部集中变形特别明显的材料，甚至可大到材料，甚至可大到50%。因此长、短两种试样求得的断后伸长率应。因此长、短两种试样求得的断后伸长率应分别以分别以10和和5。(2)断面收缩率断面收缩率是指

10、试样拉断后缩颈处横截面积的缩减量与断面收缩率断面收缩率是指试样拉断后缩颈处横截面积的缩减量与原始横截面积之比，用符号功表示，可用下式计算原始横截面积之比，用符号功表示，可用下式计算下一页上一页式中，式中，S0试样原始横截面积，试样原始横截面积，mm2 ;S1试样断口处的横截面积，试样断口处的横截面积，mm2。虽然材料的塑性指标通常不直接用于工程设计计算，但材料的塑性虽然材料的塑性指标通常不直接用于工程设计计算，但材料的塑性对零件的加工和使用都具有重要的实际意义。塑性好的材料不仅能顺对零件的加工和使用都具有重要的实际意义。塑性好的材料不仅能顺利地进行锻压、轧制等成形加工，而且在使用时万一超载，由

11、于能发利地进行锻压、轧制等成形加工，而且在使用时万一超载，由于能发生一定的塑性变形而不至于突然断裂，提高了工作的安全性。所以大生一定的塑性变形而不至于突然断裂，提高了工作的安全性。所以大多数机械零件除要求具有较高的强度外，还必须具有一定的塑性。多数机械零件除要求具有较高的强度外，还必须具有一定的塑性。二、硬度二、硬度 硬度是衡量金属软硬程度的一种性能指标，是金属表面上局部体积硬度是衡量金属软硬程度的一种性能指标，是金属表面上局部体积内抵抗塑性变形和破裂的能力。硬度在一定程度上反映了材料的综合内抵抗塑性变形和破裂的能力。硬度在一定程度上反映了材料的综合力学性能，因此在生产中应用很广。在产品设计图

12、样的技术条件中，力学性能，因此在生产中应用很广。在产品设计图样的技术条件中，硬度是一项主要技术指标。硬度是一项主要技术指标。硬度的测定方法很多，口前生产中应用较多的是布氏硬度、洛氏硬硬度的测定方法很多，口前生产中应用较多的是布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度等试验方法。度和维氏硬度等试验方法。下一页上一页1.布氏硬度布氏硬度 布氏硬度的试验原理是用一定直径布氏硬度的试验原理是用一定直径D的淬火钢球或硬质合金球，在的淬火钢球或硬质合金球，在规定的试验载荷规定的试验载荷F的作用下压人被测金属表面的作用下压人被测金属表面(如如图图1-3所示所示)，停留，停留一定的时间后卸除载荷，在被测金属表面上得到一直径

13、为一定的时间后卸除载荷，在被测金属表面上得到一直径为d的压痕，的压痕，测量压痕直径测量压痕直径d，并由此计算压痕的球缺面积，并由此计算压痕的球缺面积S，然后再求出压痕的单，然后再求出压痕的单位面积上所承受的平均压力，以此作为被测金属的布氏硬度值。当选位面积上所承受的平均压力，以此作为被测金属的布氏硬度值。当选择淬火钢球为压头时，硬度的符号为择淬火钢球为压头时，硬度的符号为HBS，适用于布氏硬度值低于，适用于布氏硬度值低于450的金属材料的金属材料;当选择硬质合金球为压头时，硬度的符号为当选择硬质合金球为压头时，硬度的符号为HBW表表示，适用于布氏硬度值为示，适用于布氏硬度值为450650的金属

14、材料。布氏硬度值可用下的金属材料。布氏硬度值可用下式计算式计算下一页上一页1-1 金属材料的力学性能金属材料的力学性能图图1-3 布氏硬度试验原理示意图布氏硬度试验原理示意图返 回度试验时，压头直径度试验时，压头直径D、载荷和载荷的保持时间应根据被测金属种类、载荷和载荷的保持时间应根据被测金属种类和厚度正确地进行选择。按和厚度正确地进行选择。按GB 231-1984规定，压头直径有规定，压头直径有10 mm,5mm,2.5mm,2mm和和1mm五种，载荷与压头直径平五种，载荷与压头直径平方的比值方的比值(F/D2)有有30 mm,15 mm,10 mm,5 mm,2.5 mm,1.25 mm和

15、和1 mm共共7种，可根据金属材料的种类和布氏种，可根据金属材料的种类和布氏硬度范围，按硬度范围，按表表1-1选定选定F/D2的值的值;载荷的保持时间黑色金属为载荷的保持时间黑色金属为1015 s，有色金属为，有色金属为30 s，布氏硬度值小于，布氏硬度值小于35时为时为60s。下一页上一页表表1-1 布氏硬度试验的布氏硬度试验的F/D2值的选择值的选择返 回 布氏硬度的标注方法是所测得的硬度值应在硬度符号的前面。除了采用布氏硬度的标注方法是所测得的硬度值应在硬度符号的前面。除了采用钢球直径钢球直径D为为10 mm，试验力为，试验力为3 000 kgf*，保持时间为，保持时间为10 s的试的试

16、验条件外，在其他试验条件下测得的硬度值，均应在硬度符号的后面用验条件外，在其他试验条件下测得的硬度值，均应在硬度符号的后面用相应的数字注明压头直径、载荷大小和载荷保持时间。例如相应的数字注明压头直径、载荷大小和载荷保持时间。例如:150 HBS10/1 000/30表示表示:用直径为用直径为10 mm的淬火钢球，在的淬火钢球，在1 000 kgf载荷作用下保持载荷作用下保持30 s，测得的布氏硬度值为，测得的布氏硬度值为1500 500 HEWS/750表示表示:用直径为用直径为5 mm的硬质合金球，在的硬质合金球，在750 kgf载荷作载荷作用下保持用下保持10一一15 s测得的布氏硬度值为

17、测得的布氏硬度值为500。一般试验力保持时间为。一般试验力保持时间为1015 s时不需要标注。时不需要标注。下一页上一页 布氏硬度的特点是试验时金属表面压痕大，能客观地反映被测金属的布氏硬度的特点是试验时金属表面压痕大，能客观地反映被测金属的平均硬度，试验结果较准确，数据重复性强。但由于其压痕大，不宜测平均硬度，试验结果较准确，数据重复性强。但由于其压痕大，不宜测量成品或薄片金属的硬度。量成品或薄片金属的硬度。2.洛氏硬度洛氏硬度 洛氏硬度试验法是用一个锥角为洛氏硬度试验法是用一个锥角为120的金刚石圆锥体或直径为的金刚石圆锥体或直径为1.588 mm的淬火钢球，在规定载荷作用下压人被测金属表

18、面，由压头在的淬火钢球，在规定载荷作用下压人被测金属表面，由压头在金属表面所形成的压痕的深度来确定其硬度值。金属表面所形成的压痕的深度来确定其硬度值。如如图图1-4表示金刚石圆锥压头的洛氏硬度试验原理。图中，表示金刚石圆锥压头的洛氏硬度试验原理。图中，0-0为金为金刚石压头初始位置，刚石压头初始位置，1-1为在初载荷为在初载荷98.07N作用下，压头压人深度为作用下，压头压人深度为h。下一页上一页图图1-4 洛氏硬度试验原理图洛氏硬度试验原理图返 回时的位置，加初载荷的口的是使压头与试样表面紧密接触，避免由于试时的位置，加初载荷的口的是使压头与试样表面紧密接触，避免由于试样表面不平整而影响试验

19、结果的精确性样表面不平整而影响试验结果的精确性;2-2为在总载荷为在总载荷(初载荷初载荷+主载主载荷荷)作用下，压头压人深度为作用下，压头压人深度为h0时的位置时的位置;3-3为卸除主载荷后由于被测为卸除主载荷后由于被测金属弹性变形恢复，使压头略为提高的位置。这时由主载荷引起的塑性金属弹性变形恢复，使压头略为提高的位置。这时由主载荷引起的塑性变形而产生的压痕深度为变形而产生的压痕深度为e，称为残余压痕深度增量，以此来衡量被测，称为残余压痕深度增量，以此来衡量被测金属的硬度。显然，。值愈大时，被测金属的硬度愈低金属的硬度。显然，。值愈大时，被测金属的硬度愈低;反之则越高。反之则越高。为了照顾习惯

20、上数值越大，硬度越高的概念，故采用一个常数为了照顾习惯上数值越大，硬度越高的概念，故采用一个常数k减去。减去。来表示硬度的大小，并用来表示硬度的大小，并用0.002 mm的压痕深度为一个硬度单位，由的压痕深度为一个硬度单位，由此获得的硬度值称为洛氏硬度值，用符号此获得的硬度值称为洛氏硬度值，用符号HR表示。即表示。即下一页上一页式中，式中，k常数，用金刚石圆锥体作压头时，常数，用金刚石圆锥体作压头时，k=0.2 mm;用钢球用钢球作压头时，作压头时，k=0.26 mm。为了能用同一硬度计测量从极软到极硬材料的硬度，可采用不同为了能用同一硬度计测量从极软到极硬材料的硬度，可采用不同的压头和载荷，

21、组成几种不同的洛氏硬度标尺，其中常用的是的压头和载荷，组成几种不同的洛氏硬度标尺，其中常用的是A,B,C三种标尺。三种标尺。表表1-2为这三种标尺的试验条件和应用范围。为这三种标尺的试验条件和应用范围。硬度值为一无名数，根据硬度值为一无名数，根据GB/T 230-1991规定，硬度数值写在符规定，硬度数值写在符号号HR的前面，的前面，HR后面为使用的标尺，如后面为使用的标尺，如50 HRC表示用表示用“C”标尺标尺测定的洛氏硬度值为测定的洛氏硬度值为50。在试验时，硬度值一般均由硬度计的刻度。在试验时，硬度值一般均由硬度计的刻度盘上直接读出。盘上直接读出。下一页上一页表表1-2 常用洛氏硬度标

22、尺常用洛氏硬度标尺的试验条件和应用的试验条件和应用返 回 洛氏硬度试验是生产中广泛应用的一种硬度试验。其特点是洛氏硬度试验是生产中广泛应用的一种硬度试验。其特点是:硬度硬度试验压痕小，对试样表面损伤小，常用来直接检验成品或半成品的硬试验压痕小，对试样表面损伤小，常用来直接检验成品或半成品的硬度度;试验操作迅速简便，可以直接从试验机上读出硬度值。当采用不试验操作迅速简便，可以直接从试验机上读出硬度值。当采用不同标尺时，可测量出从极软到极硬材料的硬度。其缺点是由于压痕小，同标尺时，可测量出从极软到极硬材料的硬度。其缺点是由于压痕小，对内部组织和硬度不均匀的材料，所测结果不够准确。因此，在测试对内部

23、组织和硬度不均匀的材料，所测结果不够准确。因此，在测试洛氏硬度时在被测金属的不同位置的三点测出硬度值，再计算其平均洛氏硬度时在被测金属的不同位置的三点测出硬度值，再计算其平均值。洛氏硬度各标尺之间没有直接的对应关系。值。洛氏硬度各标尺之间没有直接的对应关系。3.维氏硬度维氏硬度 布氏硬度试验不能测定硬度较高的金属材料布氏硬度试验不能测定硬度较高的金属材料;洛氏硬度试验虽可用洛氏硬度试验虽可用来测定由极软到极硬金属材料的硬度，但不同标尺的硬度间没有简单来测定由极软到极硬金属材料的硬度，但不同标尺的硬度间没有简单的换算关系，使用上很不方便。的换算关系，使用上很不方便。下一页上一页为了能在同一种硬度

24、标尺上，测定从极软到极硬金属材料的硬度值，为了能在同一种硬度标尺上，测定从极软到极硬金属材料的硬度值，因而特制定了维氏硬度试验法。因而特制定了维氏硬度试验法。维氏硬度的试验原理与布氏硬度基本相似，如维氏硬度的试验原理与布氏硬度基本相似，如图图1-5为维氏硬度为维氏硬度试验原理图，它是用一个相对面夹角为试验原理图，它是用一个相对面夹角为136。的金刚石正四棱锥体作。的金刚石正四棱锥体作压头，以规定的载荷压头，以规定的载荷F作用下压人被测金属表面，保持一定时间后卸作用下压人被测金属表面，保持一定时间后卸除载荷，则被测金属表面上压出一个正四棱锥形的压痕，测量压痕投除载荷，则被测金属表面上压出一个正四

25、棱锥形的压痕，测量压痕投影的两对角线的平均长度影的两对角线的平均长度d，进而计算出压痕的表面积，进而计算出压痕的表面积S。最后求出。最后求出压痕单位表面积上承受的平均压力，以此作为被测金属的硬度值，称压痕单位表面积上承受的平均压力，以此作为被测金属的硬度值，称为维氏硬度，用符号为维氏硬度，用符号HV表示。即表示。即下一页上一页图图1-5 维氏硬度试验原理图维氏硬度试验原理图返 回式中，式中，F载荷，载荷，kgf;d压痕两条对角线长度算术平均值，压痕两条对角线长度算术平均值，mm 与布氏硬度一样，习惯上也只写出硬度数值而不标出单位。在硬与布氏硬度一样，习惯上也只写出硬度数值而不标出单位。在硬度符

26、号度符号HV之前的数字为硬度值，之前的数字为硬度值，HV后面的数值依次表示载荷和载荷后面的数值依次表示载荷和载荷保持的时间保持的时间(保持时间为保持时间为1015 s时不标注时不标注)。如。如:640 HV30表示在表示在30 kgf载荷作用下，保持载荷作用下，保持1015 s测得的维氏硬度值为测得的维氏硬度值为6400 620 HV30/20表示在表示在30 kgf载荷作用下，保持载荷作用下，保持20 s测得的维氏测得的维氏硬度值为硬度值为620。下一页上一页 维氏硬度适用范围宽，从极软到极硬的材料都可以测量。尤其适维氏硬度适用范围宽，从极软到极硬的材料都可以测量。尤其适用于零件表面层硬度的

27、测量，如化学热处理的渗层硬度测量，其结果用于零件表面层硬度的测量，如化学热处理的渗层硬度测量，其结果精确可靠。但测取维氏硬度值时需要测量对角线长度，然后查表或计精确可靠。但测取维氏硬度值时需要测量对角线长度，然后查表或计算，而且对试样表面的质量要求高，所以，测量效率较低，没有洛氏算，而且对试样表面的质量要求高，所以，测量效率较低，没有洛氏硬度方便，不适用于成批生产的常规试验。硬度方便，不适用于成批生产的常规试验。三、冲击韧性三、冲击韧性以很大速度作用于工件上的载荷称为冲击载荷。许多机械零件和工具以很大速度作用于工件上的载荷称为冲击载荷。许多机械零件和工具在工作时承受冲击载荷的作用，如冲床的冲头

28、、锻锤的锤杆、风动工在工作时承受冲击载荷的作用，如冲床的冲头、锻锤的锤杆、风动工具等。对这类零件，不仅要满足在静力作用下的强度、塑性、硬度等具等。对这类零件，不仅要满足在静力作用下的强度、塑性、硬度等性能判据，还必须具有足够抵抗冲击载荷的能力。性能判据，还必须具有足够抵抗冲击载荷的能力。下一页上一页下一页上一页 金属材料在冲击载荷的作用下，抵抗破坏的能力叫做冲击韧性。金属材料在冲击载荷的作用下，抵抗破坏的能力叫做冲击韧性。为了评定金属材料的冲击韧性，需进行一次冲击试验。一次冲击试验为了评定金属材料的冲击韧性，需进行一次冲击试验。一次冲击试验通常是在摆锤式冲击试验机上进行的，按通常是在摆锤式冲击

29、试验机上进行的，按GB/T 229-1994规定，规定，被测金属须制成标准冲击试样，如被测金属须制成标准冲击试样，如图图1-6所示。试验时将试样放在试所示。试验时将试样放在试验机两支座验机两支座1处，将一定质量处，将一定质量G的摆锤自高度的摆锤自高度h1自由落下，冲断试样自由落下，冲断试样后摆锤升高到后摆锤升高到h1高度高度(见见图图1-7所示所示)。则摆锤冲断试样所消耗的能量，。则摆锤冲断试样所消耗的能量，即为试样在冲击力一次作用下折断时所吸收的功，称为冲击功，用符即为试样在冲击力一次作用下折断时所吸收的功，称为冲击功，用符号号AK表示。即表示。即 AK=Gg(h1-h2)图图1-6 冲击试

30、样冲击试样返 回(a)U型缺日型缺日;(b)V型缺日型缺日图图1-7 冲击试验原理图冲击试验原理图返 回1固定支座固定支座;2带缺口的试样带缺口的试样;3指针指针;4摆锤摆锤 根据两种试样缺口形状不同，冲击功分别用根据两种试样缺口形状不同，冲击功分别用AKU和和AKV表示，单位为表示，单位为焦耳焦耳(J)。冲击功不需计算，可由冲击试验机的刻度盘上直接读出。冲击功不需计算，可由冲击试验机的刻度盘上直接读出。试样缺口处单位横截面积试样缺口处单位横截面积S上的冲击功，称为冲击韧度，用符号上的冲击功，称为冲击韧度，用符号aK表表示，单位为示，单位为J/cm2。下一页上一页式中，式中，S试样缺口处横截面

31、积，试样缺口处横截面积，cm2。冲击功冲击功AK愈大，材料的韧性愈好。一般把冲击功低的金属材料称愈大，材料的韧性愈好。一般把冲击功低的金属材料称为脆性材料。脆性材料在断裂前无明显的塑性变形，断口较平整、呈为脆性材料。脆性材料在断裂前无明显的塑性变形，断口较平整、呈晶状或瓷状，有金属光泽晶状或瓷状，有金属光泽;韧性材料在断裂前有明显的塑性变形，断韧性材料在断裂前有明显的塑性变形，断口呈纤维状，无光泽。口呈纤维状，无光泽。下一页上一页 冲击功冲击功AK的大小与试验的温度有关。有些材料在室温的大小与试验的温度有关。有些材料在室温(20)左右左右试验时不显示脆性，而在较低温度下可能发生脆性断裂，从试验

32、时不显示脆性，而在较低温度下可能发生脆性断裂，从图图1-8可可以看出，在某一温度处，冲击功急剧降低，金属材料由韧性断裂转变以看出，在某一温度处，冲击功急剧降低，金属材料由韧性断裂转变为脆性断裂，这一温度区域称为韧脆转变温度。材料的韧脆转变温度为脆性断裂，这一温度区域称为韧脆转变温度。材料的韧脆转变温度越低，材料的低温抗冲击性能越好。越低，材料的低温抗冲击性能越好。冲击功还与试样形状、尺寸、表面粗糙度、内部组织和缺陷有关。冲击功还与试样形状、尺寸、表面粗糙度、内部组织和缺陷有关。因此，冲击功一般作为选材的参考，而不能直接用于强度计算。应当因此，冲击功一般作为选材的参考，而不能直接用于强度计算。应

33、当指出，冲击试验时，冲击功中只有一部分消耗在断开试样的缺口截面指出，冲击试验时，冲击功中只有一部分消耗在断开试样的缺口截面上，而其余部分则消耗在冲断试样前，缺口附近体积内的塑性变形上。上，而其余部分则消耗在冲断试样前，缺口附近体积内的塑性变形上。图图1-8 冲击吸收功冲击吸收功温度曲线温度曲线返 回下一页上一页因此，冲击韧度不能真正代表材料的韧性，而冲击功因此，冲击韧度不能真正代表材料的韧性，而冲击功AK作为材料韧作为材料韧性的判据指标更为性的判据指标更为适宜。国家标准现已规定采用冲击功适宜。国家标准现已规定采用冲击功AK作为韧性判据作为韧性判据指指标。标。四、疲劳四、疲劳 1.疲劳现象疲劳现

34、象 工程上许多机械零件如轴、齿轮、弹簧等都是在变动载荷作用下工程上许多机械零件如轴、齿轮、弹簧等都是在变动载荷作用下工作的。根据变动载荷的作用方式不同，零件承受的应力可分为交变工作的。根据变动载荷的作用方式不同，零件承受的应力可分为交变应力与重复应力两种，如应力与重复应力两种，如图图1-9所示。所示。承受交变应力或重复应力的零件，在工作过程中，往往在工作应力承受交变应力或重复应力的零件，在工作过程中，往往在工作应力低于其屈服强度的情况下发生断裂，这种现象称为疲劳断裂。低于其屈服强度的情况下发生断裂，这种现象称为疲劳断裂。图图1-9 交变应力与重复应力示意图交变应力与重复应力示意图返 回(a)交

35、变应力交变应力;(b)重复应力重复应力下一页上一页 疲劳断裂与在静载荷作用下的断裂不同，不管是脆性材料还是韧疲劳断裂与在静载荷作用下的断裂不同，不管是脆性材料还是韧性材料，疲劳断裂都是突然发生的，事先均无明显的塑性变形的预兆，性材料，疲劳断裂都是突然发生的，事先均无明显的塑性变形的预兆，很难事先觉察，属低应力脆断，因此具有很大的危险性。据统计，很难事先觉察，属低应力脆断，因此具有很大的危险性。据统计，80%以上损坏的机械零件都是因疲劳造成的。因此，研究疲劳现象以上损坏的机械零件都是因疲劳造成的。因此，研究疲劳现象对于正确使用材料，进行合理设计具有重要意义。对于正确使用材料，进行合理设计具有重要

36、意义。研究表明研究表明:疲劳断裂产生的原因，一般是在零件应力集中部位或材料疲劳断裂产生的原因，一般是在零件应力集中部位或材料本身强度较低的部位，如原有微裂纹、软点、脱碳、夹杂或刀痕等处，本身强度较低的部位，如原有微裂纹、软点、脱碳、夹杂或刀痕等处，是形成裂纹的核心。在交变应力或重复应力的反复作用下产生疲劳裂是形成裂纹的核心。在交变应力或重复应力的反复作用下产生疲劳裂纹，并随着应力循环周次的增加，疲劳裂纹不断打一展，使零件的有纹，并随着应力循环周次的增加，疲劳裂纹不断打一展，使零件的有效承载面逐渐减小，最后当减小到不能承受外加载荷时，零件即发生效承载面逐渐减小，最后当减小到不能承受外加载荷时，零

37、件即发生突然断裂。突然断裂。下一页上一页零件的疲劳失效过程可分为疲劳裂纹的产生、疲劳裂纹的扩展和瞬时零件的疲劳失效过程可分为疲劳裂纹的产生、疲劳裂纹的扩展和瞬时断裂三个阶段。疲劳断裂的宏观断口一般也有三个区域，即以疲劳裂断裂三个阶段。疲劳断裂的宏观断口一般也有三个区域，即以疲劳裂纹源为中心逐渐向内打一展呈海滩状条纹的裂纹打一展区和呈纤维状纹源为中心逐渐向内打一展呈海滩状条纹的裂纹打一展区和呈纤维状(韧性材料韧性材料)或结晶状或结晶状(脆性材料脆性材料)的瞬时断裂区，如的瞬时断裂区，如图图1-10所示。所示。2.疲劳强度疲劳强度 大量试验证明，金属材料所受的最大交变应力大量试验证明，金属材料所受

38、的最大交变应力max愈大，则断裂愈大，则断裂前所经受的循环周次前所经受的循环周次N愈少，如愈少，如图图1-11所示。这种交变应力所示。这种交变应力max与与循环周次循环周次N的关系曲线称为疲劳曲线。从曲线上可以看出，循环应力的关系曲线称为疲劳曲线。从曲线上可以看出，循环应力值越低，断裂前的循环周次愈多。当循环应力降低到某一值后，循环值越低，断裂前的循环周次愈多。当循环应力降低到某一值后，循环周次可以达到很大，甚至无限大，而试样仍不发生疲劳断裂，周次可以达到很大，甚至无限大，而试样仍不发生疲劳断裂，图图1-10 疲劳断口示意图疲劳断口示意图返 回图图1-11 N曲线曲线返 回下一页上一页这种试样

39、不发生断裂的最大循环应力，称为该金属的疲劳强度，光滑这种试样不发生断裂的最大循环应力，称为该金属的疲劳强度，光滑试样的对称循环旋转弯曲的疲劳强度用符号试样的对称循环旋转弯曲的疲劳强度用符号-1表示。表示。按按GB/T 4337-1984规定，一般钢铁材料取循环周次为规定，一般钢铁材料取循环周次为107次时，次时，能承受的最大循环应力为疲劳强度能承受的最大循环应力为疲劳强度;对于有色金属，循环周次为对于有色金属，循环周次为108次次;腐蚀介质作用下的钢铁材料，循环周次腐蚀介质作用下的钢铁材料，循环周次106次。次。在机械零件的失效形式中，约有在机械零件的失效形式中，约有80%是疲劳断裂所造成的。

40、因此是疲劳断裂所造成的。因此减少疲劳失效，对于提高零件使用寿命有着重要意义。减少疲劳失效，对于提高零件使用寿命有着重要意义。上一页为了提高零件的疲劳强度，除了改善设计结构，避免零件的应力集中为了提高零件的疲劳强度，除了改善设计结构，避免零件的应力集中外，还应改善零件表面粗糙度，这样可减少缺口效应。此外采用表面外，还应改善零件表面粗糙度，这样可减少缺口效应。此外采用表面热处理，如高频淬火、表面形变强化热处理，如高频淬火、表面形变强化(喷丸、滚压、内孔挤压等喷丸、滚压、内孔挤压等)、化、化学热处理学热处理(渗碳、渗氮、碳渗碳、渗氮、碳氮共渗氮共渗)等都可改变零件表层的残余应力等都可改变零件表层的残

41、余应力状态，提高零件的疲劳强度。状态，提高零件的疲劳强度。返回下一页一、金属的物理性能一、金属的物理性能 金属材料的物理性能是指其本身所固有的一些属性，如密度、熔点、金属材料的物理性能是指其本身所固有的一些属性，如密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性和磁性等。由于机器零件的用途不同，对热膨胀性、导热性、导电性和磁性等。由于机器零件的用途不同，对其物理性能的要求也有所不同。例如，飞机零件常选用密度小的铝、其物理性能的要求也有所不同。例如，飞机零件常选用密度小的铝、镁、钦合金来制造镁、钦合金来制造;设计电机、电器零件时，常要考虑金属材料的导电设计电机、电器零件时，常要考虑金属材料的导电性等。性等。

42、金属材料的物理性能有时对加工工艺也有一定的影响。例如，高速金属材料的物理性能有时对加工工艺也有一定的影响。例如，高速钢的导热性较差，锻造时应采用低的速度来加热升温，否则容易产生钢的导热性较差，锻造时应采用低的速度来加热升温，否则容易产生裂纹裂纹;而材料的导热性对切削刀具有重大影响。而材料的导热性对切削刀具有重大影响。下一页上一页又如，锡基轴承合金、铸铁和铸钢的熔点不同，故所选的熔炼设备、又如，锡基轴承合金、铸铁和铸钢的熔点不同，故所选的熔炼设备、铸型材料等均有很大的不同。铸型材料等均有很大的不同。二、金属的化学性能二、金属的化学性能 金属材料的化学性能主要是指在常温或高温时，抵抗各种介质侵蚀金

43、属材料的化学性能主要是指在常温或高温时，抵抗各种介质侵蚀的能力，如耐酸性、耐碱性、抗氧化性等。的能力，如耐酸性、耐碱性、抗氧化性等。对于在腐蚀介质中或在高温下工作的机器零件，由于比在空气中或对于在腐蚀介质中或在高温下工作的机器零件，由于比在空气中或室温时的腐蚀更为强烈，故在设计这类零件时，除了要满足其力学性室温时的腐蚀更为强烈，故在设计这类零件时，除了要满足其力学性能、物理性能外，更要重视其化学性能，采用化学稳定性良好的合金。能、物理性能外，更要重视其化学性能，采用化学稳定性良好的合金。如化工设备、医疗用具等常采用不锈钢来制造，而内燃机排气阀和电如化工设备、医疗用具等常采用不锈钢来制造，而内燃

44、机排气阀和电站设备的一些零件则常选用耐热钢来制造。站设备的一些零件则常选用耐热钢来制造。上一页三、金属的工艺性能三、金属的工艺性能 金属材料的工艺性能是指金属在制造机械零件和工具的过程中，适金属材料的工艺性能是指金属在制造机械零件和工具的过程中，适应各种冷、热加工的能力，也就是金属采用某种加工方法制成成品的应各种冷、热加工的能力，也就是金属采用某种加工方法制成成品的难易程度。它包括铸造性能、锻造性能、焊接性能、热处理性能和切难易程度。它包括铸造性能、锻造性能、焊接性能、热处理性能和切削加工性能等。在设计零件和选择工艺方法时，都要考虑到金属材料削加工性能等。在设计零件和选择工艺方法时，都要考虑到金属材料的工艺性能，金属材料工艺性的好坏直接影响到制造零件的工艺方法、的工艺性能，金属材料工艺性的好坏直接影响到制造零件的工艺方法、加工质量以及制造成本。加工质量以及制造成本。返回谢谢！谢谢！此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢