OEE(设备整体效能)-教学提纲.ppt

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1、OEE(设备整体效能)-C.OEE模型与术语D.OEE报表E.OEE六大损失及改进F.OEE应用及好处G.注意事项H.计算与练习I.组织结构与职责J.案例介绍A.导言B.OEE概念OEEOEECATALOG1C1.OEEC1.OEE 模型模型模型模型5C2.OEEC2.OEE术语定义术语定义术语定义术语定义A A 总时间 考虑已安装的设备数量，所要检查的月份的天数，以及可用的小时数。对于在要检查的月份中，只部分安装的和减少的设备，只考虑设备安装好并在运行的天数。关于已安装的设备，不仅包括在车间中已经连接并准备使用的，还包括短暂停机（如在维修中的）和不是专门用于生产的设备。不要考虑报废的设备，没

2、有安装完成的，库存的设备和在安装中的设备。B1 B1 非工作日非工作日 设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数 B2 B2 突突发异常事件异常事件 工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。C C 设备不可用于生不可用于生产 这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间D D 用于生用于生产的的时间 指每月工厂准备好生产的时间，这是计算利用率的基础 E1 E1 无无计划划 指设备没有计划用来生产的时间，实际的产能大于需求 E

3、2 E2 操作工休息操作工休息时间 指假如没有代替的操作工，由于操作工休息而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0 E3E3就餐就餐 指假如没有代替的操作工，由于操作工就餐而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0。F1F1计划缺勤划缺勤指假如没有代替的操作工，由于操作工培训，会议等等而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0 F2F2预防性防性维护在工作时间内由于计划性维修活动导致的停机时间 F3 F3 工工业化化指用来试验新产品，新工艺，技术改进，新产品预生产的时间6H1 H1 设备停机停机指设备故障原因导致的

4、停机时间H2 H2 更更换设备换型型时间指从最后一个合格产品生产结束到第一个新规格生产结束。不仅包括设备实际停机的时间，而且包括相应的设定、调试时间等等。H3 H3 工作循工作循环当程序停止后或启动时，设备的设定、预热等时间H4 H4 等待物料等待物料在正常生产过程中，如果设备由于缺料或器具而停机，包括使上游和下游的物料流通中断的原因H5 H5 质量量指由于质量问题而损失的时间，包括半成品、原材料的问题，和重修不合格品，和直接导致停机的问题。H6 H6 换料料指由于更换材料而损失的时间H7 H7 非非计划缺席划缺席指由于人员的缺席而导致的停机时间（旷工，迟到，早退等）I I 操作操作时间这指设

5、备的工作时间=D-(E+F+H)K K 设备低效运行的低效运行的损失失指在设备运行时，由于运行速度慢或者小停机造成的时间损失。K1 K1 速度速度损失失指当设备的周期时间要比标准时间慢而产生的损失.如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。K2 K2 小停机小停机损失失这部分损失指低于15 5分钟的停机。（如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损失中。L L 有效操作有效操作时间-指设备有效的用于生产的时间=D-(E+F+H+K)M M 废品品损失失-指由于生产过程中废品造成的损失，标准的计算方法是用废品的数量

6、乘以平均的周期时间。N N 明确的明确的损失失=(E+F+H+K+M)=(E+F+H+K+M)O O 不明确的不明确的损失失 =D-(N+Q)=D-(N+Q)P P 总损失失-是明确的损失和不明确的损失之和=N+O=N+OQ Q 有价有价值的操作的操作时间-指的是有效的操作时间中真正生产出好的产品的时间，用合格的产品的数量乘以平均的周期时间。T T 周期周期时间-生产单位产品所需要的时间C2.OEEC2.OEE术语定义术语定义术语定义术语定义7班班长长统统计计员员填填写写员员工工填填写写D1.OEE 报表说明报表说明8D2.OEED2.OEE报表报表报表报表-data-data9D3.OEED

7、3.OEE报表报表报表报表-chart-chart10D4.OEED4.OEE报表报表报表报表-VLA-VLA11E.OEEE.OEE六大损失六大损失六大损失六大损失停机损失换装调试启动损失速度损失质量缺陷小停机六大损失类别六大损失类别六大损失类别六大损失类别OEEOEE损失类型损失类型损失类型损失类型损失原因损失原因损失原因损失原因注释注释注释注释停机损失停机损失利用率设备突发故障-机器过载-螺丝松-缺少润滑-刀具损坏-原材料短缺因为一些大的故障,或者突发事件引起的停工换装调试换装调试利用率-寻找工具-更换夹具-安装新工具-调整设置从一种产品更换到另一种规格产品的时间损失启动损失启动损失利用

8、率-设备预热-设备启动到标准速度设备从启动到正常工作所需要的时间空转小停机空转小停机表现率-零件卡在轨道里-感应器不工作-软件程序不工作-设备运转不稳定由于小的问题引起的中断,一般不需要维修人员介入.(一般指小于15分钟的停机)速度损失速度损失表现率-设备磨损老化-人为设置-设备过载-工具磨损设备在低于其标准设计速度导致的损失废品损失废品损失质量系数-人工错误-材料过期-杂质-程序缺陷生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失12E1.E1.停机损失停机损失停机损失停机损失定义：由于机器故障或突发事件而损失的时间由操作员填写OEE统计表来测量应对措施工程部预防性维护操作员自己维护(5S/日常点

9、检)分析数据记录和帕拉图原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序13E2.E2.换装调整换装调整换装调整换装调整定义：未经调整的按标准速度的由最后一件产品转入第一件新产品的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间通过操作员填写OEE统计表来测量应对措施运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料）通过KPI管理来监控换线时间是否按标准进行实施持续改善行动我们应该提前进我们应该提前进行功能检查！行功能检查！SMEDSMED-Single Minute Exchange of Die 快速快速换模模SMED系系统是一套能是一套能够有效有效缩短短产品

10、切品切换时间的系的系统14E3.E3.启动损失启动损失启动损失启动损失定义：在生产流程结束或开始后预热或加速到标准生产状态通过操作员填写OEE统计表来测量应对措施通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程特征运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA）料法机人15E4.E4.空转小停机空转小停机空转小停机空转小停机定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间（如停机时间少于15分钟，开工推迟/完工提前）应对措施班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法Learn from the b

11、est(不同班次对比,竞赛,找到最好的操作方法)一些小设备故障与工程维修部共同研究找到解决方案明确确定工作时间标准通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能16E5.E5.速度降低速度降低速度降低速度降低定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失由PLC控制器衡量应对措施明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因请工程人员进行程序检查并进行修改查找低速的原因并对设计速度提出质疑17E6.E6.质量损失质量损失质量损失质量损失定义：生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失由废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为

12、时间损失）应对措施了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现流程标准化源头管理18F1.OEEF1.OEE的应用的应用的应用的应用项目改进项目改进产能分析产能分析人员需求人员需求设备维护设备维护设备投资设备投资OEE 应用应用19F2.利用利用OEE可以带来的利益可以带来的利益1.1.1.1.降低待工停降低待工停降低待工停降低待工停产产的的的的费费用用用用损损失失失失 当一台关当一台关键键的的设备处设备处于待工停于待工停产产的状的状态时态时，它也会使下游的操作，它也会使下游的操作处处于停工待于停工待产产的状的状态态。这这

13、种情况会种情况会给给客客户户造成造成负负面影响，耽面影响，耽误产误产品的交品的交货货期，反期，反过过来又会影响工厂的来又会影响工厂的资资金周金周转转和收益。例如，在一家典型的半和收益。例如，在一家典型的半导导体工厂体工厂中，据初步估算，工中，据初步估算，工艺设备艺设备的关的关键键装置每停装置每停产产1h1h，其收益，其收益损损失将达到失将达到100000100000美元。相反，如果将一个典型工厂美元。相反，如果将一个典型工厂中中5050台最关台最关键键机床的待工机床的待工时间时间减少减少1%1%，那么就可以，那么就可以为这为这个工厂提供更好的收益机会，可使其年个工厂提供更好的收益机会，可使其年

14、费费用用节约节约近近1 1亿亿美元。美元。2.2.2.2.减少减少减少减少维维修修修修费费用用用用 采用采用OEEOEE方法可以方法可以预测维预测维修需求，从而可大大减低修需求，从而可大大减低维维修修费费用。随着待工停用。随着待工停产产原因原因历历史数据史数据库库的不断的不断扩扩大，大，维维修部修部门门可以利用可以利用这这些数据，些数据，预测发预测发生故障的生故障的发发展展趋势趋势。通。通过过接口将接口将OEEOEE系系统统与与CMMSCMMS系系统统（计计算机算机维维修管理系修管理系统统）连连接，接，维维修部修部门门就可以就可以预预先采取措施先采取措施进进行行预预防性防性维护维护。例如，。例

15、如，维维修部修部门门可可预预先先订购订购必要的零配件，做到有必要的零配件，做到有备备无患。它可以根据无患。它可以根据现现有的有的资资源，合理地配置源，合理地配置维维修人修人员员，不需要在，不需要在紧紧急的状急的状态态下下临时临时雇佣雇佣维维修人修人员员。与机器。与机器发发生生损损坏以后的大修相比坏以后的大修相比较较，这样这样做可以做可以节约节约大量大量资资金。金。3.3.3.3.提高提高提高提高劳动劳动效益效益效益效益 由于当今的由于当今的经济经济条件，大部分生条件，大部分生产产企企业业在很大程度上不得不在很大程度上不得不缩缩小生小生产规产规模。因此，生模。因此，生产产厂急切地希望厂急切地希望

16、优优化化和提高他和提高他们现们现有的生有的生产产能力。采用能力。采用OEEOEE系系统统，不但可以帮助他，不但可以帮助他们们找到操作找到操作员员待工停待工停产产的原因，而且的原因，而且还还可以可以积积累累生生产产率数据。有了率数据。有了这这些信息，管理些信息，管理层层就可以根据人就可以根据人员员的生的生产产率更好地判断率更好地判断资资源的适当配置。源的适当配置。204.4.4.4.降低降低降低降低质质量量量量费费用用用用质质量系数是合格量系数是合格产产品与品与产产品品总总量之比的一个百分比。因此，一个量之比的一个百分比。因此，一个OEEOEE系系统统必必须须抓住所生抓住所生产产的的产产品品总总

17、量、量、废废品率品率和次品率以及找到造成次品或和次品率以及找到造成次品或废废品的原因。因品的原因。因为这为这一信息是在特定的机器上或生一信息是在特定的机器上或生产线产线水平上水平上获获得的，得的，实际实际上，上，这这一能力可以体一能力可以体现产现产品的品的质质量。采用量。采用OEEOEE方法跟踪其中的方法跟踪其中的质质量数据，可以使生量数据，可以使生产经产经理找出理找出问题问题的根源，从而可的根源，从而可进进一步降低因返工或一步降低因返工或废废品所造成的相关品所造成的相关费费用。注意提高每个生用。注意提高每个生产阶产阶段的段的质质量也可以降低量也可以降低质质量保量保证证期内的所需的期内的所需的

18、费费用。用。5.5.5.5.提高工作人提高工作人提高工作人提高工作人员员的生的生的生的生产产率率率率采用采用OEEOEE系系统统可以使加工可以使加工车间实现车间实现无无纸纸化生化生产产。一般来。一般来说说，工厂内的操作人，工厂内的操作人员员和和监监督管理人督管理人员员需花需花费费大量的大量的时时间间在在纸纸面上做面上做记录记录、分析和、分析和报报告待工停告待工停产产的原因和根源。而采用的原因和根源。而采用OEEOEE系系统则统则能能够够自自动动地捕捉和地捕捉和报报告待工告待工时间时间及及工作效益。工作效益。这这有利于有利于节约节约非附加非附加值报值报告活告活动动中的中的时间损时间损失，允失，允

19、许许工作人工作人员员集中精力从事更有价集中精力从事更有价值值的任的任务务。6.6.6.6.提高生提高生提高生提高生产产能力能力能力能力在采用同等在采用同等资资源的情况下，机械待工源的情况下，机械待工时间时间的减少，的减少，对对操作人操作人员员提高生提高生产产率有直接的影响；而次品率的降低，使率有直接的影响；而次品率的降低，使生生产产水平水平获获得了很大的提高。得了很大的提高。F2.OEE可以带来的利益可以带来的利益21G.G.使用使用使用使用OEEOEE时的注意事项时的注意事项时的注意事项时的注意事项OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义

20、!OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品!OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间!22H.OEE H.OEE 组织与职责组织与职责组织与职责组织与职责IE Dep.生生产/运运营总监生生产部部经理理质控部控部经理理总统计总统计各各车间统计各各车间统计各各设备主机主机组组 织织 结结 构构构构职职 责责明确设备各种损失,负责每班OEE损失数据填写准确,问题点及时反馈并协助改进.负责将OEE报表每日更新,设备,周期时间信息更新,并对异常情况进行确认,反馈

21、与改进以及对现场工人的OEE培训.OEE报表每日通报相关部门,周别,月别,以及年度分析汇总,VLA分析.异常现象通报经理并协调相关部门处理.OEE运营情况跟踪,异常情况处理,推进相关改善.OEE导入,针对生产运营部门经理,车间主任,工程维修人员,班长,统计进行相关培训,关键或瓶颈工序的OEE项目改进23PCR PCR 直裁直裁(7:00-11:00)(7:00-11:00)生生产情况情况:7:00-8:00 7:00-8:00 因停因停电停机停机1 1小小时8:00-11:008:00-11:00正常生正常生产,共生共生产胎体胎体1717卷卷,每卷每卷140140米米在在这3 3个小个小时中中

22、,换胎体大胎体大线1 1次次,停机停机7.57.5分分钟换胎体工字胎体工字轮1717次次,平均每次停机平均每次停机0.50.5分分钟胎体接胎体接头开开1212次次,平均每次停机平均每次停机0.40.4分分钟换规格格2 2次次,平均每次停机平均每次停机0.80.8分分钟因等待胎体工字因等待胎体工字轮停机停机4040分分钟周期周期时间为0.04760.0476分分钟/米米请计算算这4 4个小个小时直裁的直裁的OEEOEE密密炼机器早班机器早班(7(7：00-1500-15：00)00)生生产状况：状况：7 7：00-1000-10：00 00 生生产M1BARB 40M1BARB 40车，中，中间

23、凉胶架凉胶架报警停警停机机维修修2020分分钟，1010：0000开始开始换线，1010：1515切切换完完毕开始正常生开始正常生产M1FINSM1FINS1010：15-1215-12：0505正常生正常生产M1FINS 25M1FINS 25车1212：05-1205-12：2525等待托等待托盘1212：25-1425-14：0000正常生正常生产M1FINS 20M1FINS 20车1414：00-1500-15：0000无生无生产计划划M1BARB/M1FINSM1BARB/M1FINS周期周期时间均均为4 4分分钟/车，其中两，其中两车有有杂质需需废弃弃.请计算早班机器算早班机器OEEOEE。I.OEEI.OEE计算练习计算练习计算练习计算练习12324Thank you for your attention!谢谢支持谢谢支持25