活塞式压缩机常识.doc

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1、活塞式压缩机的相关常识一、活塞式压缩机简介 活塞式压缩机，是容积型压缩机中应用最广泛的一种。在石油、化工生产中，活塞式压缩机的主要用途是：一是压缩气体用作动力，如空气被压缩后可作为动力驱动各种风动机械、工具，以及控制仪表与自动化装置；二是制冷和气体分离，如气体经压缩、冷却、膨胀而液化，用于人工制冷（通常称制冷机或冰机），若液化气体为混合气可在分离装置中将其中的各组分分离出来，如石油裂解气是先经过压缩后在不同温度下将其各组分分别分离出来的；三是用于合成及聚合，如氮和氢高压后合成为氨、氢与一氧化碳高压后合成为甲醇、二氧化碳与氨高压合成为尿素，以及高压生产聚乙烯等；四是用于气体输送或装瓶，如气体经压

2、缩机提压后经管道远程输送煤气和天然气、各种生产原料用气的输送，以及氮气、氧气、氢气、氯气、氩气、二氧化碳等的装瓶。活塞式压缩机划分原则如下所述： 1、按气缸的布置可将其分为： （1）立式压缩机，气缸均为竖立布置；（2）卧式压缩机，气缸均为横卧布置；（3）角式压缩机，气缸布置为V型、W型、L型、星型等不同角度；（4）对称平衡式压缩机，气缸横卧布置在曲轴两侧，相对两列气缸的曲拐错角为180，而且惯性力基本平衡。 2、若按排气压力可分为： （1）低压压缩机，排气压力为0.31MPa（表压）；（2）中压压缩机，排气压力为110 MPa（表压）；（3）高压压缩机，排气压力为10100MPa（表压）；（4

3、）超高压压缩机，排气压力100 MPa（表压）。 3、若按排气量可分为： （1）微型压缩机，排气量0.017m/s；（2）小型压缩机，排气量为0.0170.17 m/s；（3）中型压缩机，排气量为0.171.00 m/s；（4）大型压缩机，排气量1.00 m/s。 4、若按气缸达到终压所需级数可分为： （1）单级压缩机，气体经一次压缩达到终压；（2）双级压缩机，气体经两级压缩达到终压；（3）多级压缩机，气体经三级以上压缩达到终压。 5、若按活塞在气缸中的作用可分为： （1）单作用压缩机，气缸内仅一端进行压缩循环；（2）双作用压缩机，气缸内两端都进行同一级次的压缩循环；（3）级差式压缩机，气缸内

4、一端或两端进行两个或两个以上不同级次的压缩循环。 6、若按列数的不同可分为： （1）单列压缩机，气缸配置在机身一侧的一条中心线上；（2）双列压缩机，气缸配置在机身一侧或两侧的两条中心线上；（3）多列压缩机，气缸配置在机身一侧或两侧两条以上的中心线上。 活塞式压缩机的种类虽然繁多，结构复杂，但其基本构造大致相同。对于无十字头的活塞式压缩机，主要零部件有机身、曲轴、连杆、活塞、气缸、进排气阀等；对于有十字头的活塞式压缩机，除有上述零件外，还有十字头及滑道、活塞杆及填料函等。活塞式压缩机由曲柄连杆机构将驱动机的回转运动变成为活塞的往复运动，气缸和活塞共同组成压缩容积；活塞在气缸内做往复运动，使气体在

5、气缸内完成进气、压缩、排气等过程，由进排气阀控制气体进入与排出气缸；在曲轴侧的气缸端部装置填料密封，以阻止气体外漏。活塞上的活塞环，阻止活塞两侧气缸容积内的气体互相窜漏。二、活塞式压缩机主要零部件的质量要求 1、气缸 气缸承受着气体的压力，故应具有足够的强度。工作压力小于5MPa（表压）的气缸，通常采用HT200或优质铸铁制造；压力低于20MPa（表压）时，可用铸钢制造；对于更高压力的气缸，可用碳钢或合金钢锻制。但是，由于气缸结构的复杂程度和缸径大小不同，往往同等工作压力的气缸材质也不一定相同，因为在保证足够强度的同时，还要考虑制造的难易及造价问题。所以，检修气缸时，应根据“产品说明书”或取样

6、分析来加以认定，不能随意改变气缸的材质。活塞在气缸内做往复运动，使缸内壁受摩擦，要求缸壁应具有良好的耐磨性和良好的润滑条件。高压级的铸钢或锻钢气缸，其耐摩擦性能不好，易产生将活塞咬死现象，故多数钢质气缸都镶有耐摩擦性能较好的铸铁缸套。缸套尽量采用高质量的珠光体铸铁，一般低压下采用HT200，中、高压下采用HT250、HT300或HT350等。 气缸上的螺栓均受交变载荷作用，故螺栓应耐疲劳，常用40号优质钢或40Cr钢。 2、活塞组件 活塞组件包括活塞体、活塞环和活塞杆。活塞体是受压件，应有足够的强度和刚度。活塞的往复运动将产生惯性力，故质量以小为好，而对称平衡压缩机则要求惯性力对称平衡，为此，

7、活塞体可根据实际需要选用铸铁、铝及铝合金、铸钢、锻钢或用钢板焊制。 活塞环随活塞在缸中往复摩擦，要求活塞环应耐磨。通常要求活塞环的的硬度比缸面的硬度高10%15%；与铸铁缸面或缸套相配合的活塞环采用铸铁HT200或HT250；与钢质缸套或碳化钨缸套配用的的是合金铸铁。对于高转速、高压力的压缩机，可采用铸铁环上镶填充四氟乙烯或镶青铜及紫铜，有的在活塞环的表面镀铬，以减少活塞环的磨损和拉缸。无油润滑压缩机的活塞环采用填充四氟乙烯、石墨、尼龙及其它自润滑材料。 各种压缩机（除立式压缩机以外）的活塞大都支承在气缸工作面上，为减少缸面磨损，对大直径的活塞都专门用耐磨材料制成承压面。承压面的材料，有注油润

8、滑活塞，常采用填充氟塑料、尼龙以及其它自润滑材料制成各种形式的支承环。 活塞杆受活塞的压力和拉力交变作用，要求活塞杆要有韧性。在密封压力作用下，杆表面与填料还不断地往复摩擦，为防拉毛，要求杆的摩擦表面要硬，一般应在HRC50以上。常用材料有40号、45号优质碳钢及33CrMoAlA、38 CrMoAlA等。用40号、45号钢表面镀铬，可提高表面硬度和耐磨性，但镀层太厚易脱落，一般镀层磨削后应保持0.050.25mm为宜；此外，还可用高频淬火或渗碳处理，而35CrMoAlA和38 CrMoAlA合金钢常采用氮化处理。 3、气阀 气阀处于冲击载荷下工作，故应有足够的强度和刚度。低压的阀座和升程限制

9、器，可用HT200铸铁制造，铸件应时效处理；高压的阀，可用35号、40号、45号优质碳钢或40Cr钢，阀座的密封面需经高频淬火硬化；对于有腐蚀性介质的氧气压缩机的阀座和升程限制器，常采用黄铜（HPb 591）和不锈钢（1Cr18Ni9Ti，Cr13）。阀片受重复冲击载荷和交变弯曲载荷的作用，阀片材料应具有强度高、韧性好、耐磨损、耐腐蚀等性能。对于无腐蚀性介质（如空气、氮气、氢气、石油气等）的压缩机，其阀片常用30CrMnSiA制造；对于有腐蚀性介质的压缩机（如二氧化碳压缩机、氧压机等），阀片常用1Cr13、2Cr13、3Cr13或1Cr18Ni9Ti等材料制造。阀片经淬火、回火处理后，其硬度应

10、为HRC4056。也有改用工程塑料制造阀片，既可节省合金钢，又可采用较大的阀片升程和较小的弹簧力，能使阻力下降。工程塑料耐腐蚀，对气体气质的适应性很广，但受耐温和强度的限制，目前多用于低压级吸气阀。 4、曲轴 曲轴受方向和大小均匀周期性变化很大的气体惯性力和由此产生的交变弯曲、扭转应力及由此产生的疲劳、振动；同时，曲轴颈还受到严重的摩擦磨损，故要求曲轴材料应具有耐疲劳、耐磨损和抗振等性能。曲轴常用40号、45号优质碳素钢锻造。随着我国铸造技术的改进和发展，中小型压缩机的曲轴逐步改用稀土镁球墨铸铁，以解决铁代钢和铸代钢问题。 5、连杆 连杆由连杆体、大头瓦和小头瓦等组成。连杆体受拉、压交变应力的

11、作用，故通常采用35号、40号、45号优良碳钢锻制。近年来，球墨铸铁连杆在中小型压缩机上得到广泛应用。大头瓦与曲轴相连承受旋转摩擦，故大头瓦的材料常用钢壳或黄铜壳衬巴氏合金；小头瓦与十字头销相连做往复运动，其材料常用锡青铜或磷青铜。 开式连杆的缸头盖和大头座用连杆螺栓连接，故连杆螺栓受很大的交变载荷和几倍于活塞力的预紧力。连杆螺栓通常采用强度高、塑性好的40Cr、30CrNi、35CrMoA、40CrMoA等合金钢；螺母常采用35号、35Mn、20Cr等钢。 6、十字头 十字头由十字头体、滑板和十字头销等组成。十字头体与活塞杆相连接，承受活塞侧向力的作用。小型压缩机的十字头体，常用HT 214

12、0铸铁铸造；大中型压缩机的十字头体，常用ZG25、ZG35铸钢或40号钢锻造。十字头销与连杆小头相连，传递全部活塞力；其材料应具有较好的韧性、耐磨损和耐疲劳性能，常用20号钢制造，并经表面渗碳淬火，使其外硬内韧，既耐磨又耐疲劳；其表面硬度要求HRC=5562。滑板在滑道上做往复运动，要求耐磨，常采用铸铁或铸钢滑板，并在摩擦面上浇注巴氏合金；可拆滑板，也有采用铜合金和铝合金制造的。活塞式压缩机的常见故障分析及消除方法一、活塞式压缩机打气量不足产生原因： 1、吸排气阀漏气 （1）阀座与阀片之间有金属颗粒，因关闭不严引起漏气，影响打气量。 （2）新的吸气阀弹簧，初用时刚性太大，引起开启迟缓；弹簧用久

13、后，因疲劳引起开阀不及时，造成漏气。 （3）阀片与阀座磨损不均匀，因而引起密封不严而漏气，影响气量。 （4）吸气阀升起不够，流速加快阻力增大，影响气量。消除方法： （1）拆检清洗，若吸气阀的阀盖发热，则故障在吸气阀上，否则是在排气阀上。 （2）检查弹簧刚性，或更换合适的弹簧。 （3）用研磨方法加以修理，或更换新的阀片和阀座。 （4）调整升程高度，更换适当的升程限制圈。 2、填料漏气 （1）填料或活塞杆磨损引起漏失。 （2）润滑油供应不足，降低气密性，引起漏失。消除方法： （1）修理或更换密封圈或活塞杆。 （2）拆检吸、排气阀，发现气阀缺油，应增加润滑油量。 3、气缸与活塞环有故障 （1）气缸磨

14、损（特别是单边磨损）超过最大允许限度，间隙增大，引起漏气，影响打气量。 （2）活塞环因润滑油质量不好，油量不足，缸内温度过高，将形成咬死现象，不但影响打气量，而且影响压力。 （3）活塞环磨损，造成间隙大而漏气。消除方法： （1）用镗削或研磨的方法进行修理，严重时更换新缸套。 （2）取出活塞，清洗活塞环或环槽，更换润滑油，改善净却条件。 （3）更换活塞环。 4、气缸余隙容积过大，降低了吸入量。消除方法： 调整气缸余隙。二、某级压力升高产生原因： 1、后一级的吸、排气阀漏气，必然增大前一级的排气压力。 2、活塞环泄漏引起排气量不足。 3、本级吸、排气阀因各种原因产生的泄漏。消除方法： 1、更换后一

15、级的吸、排气阀。 2、更换活塞环。 3、拆检气阀，并采取相应措施。三、某级压力降低产生原因： 1、本级吸、排气阀漏气。 2、高一级的吸、排气阀有毛病，引起排量不足，以及第一级活塞泄漏过大。 3、内漏。 4、吸入管阻力太大。消除方法： 1、拆检气阀，更换损坏的零件。 2、拆检气阀，更换损坏的零件，检查活塞环并修复。 3、检查内漏部位，并采取相应措施。 4、检查管路，并采取相应措施。四、曲柄连杆机构发出异常声音产生原因： 1、连杆螺钉断裂，其原因有装配时连杆拧得太紧，承受过大的预紧力，预制时，产生偏斜，连杆螺钉承受不均匀的载荷；轴承瓦（大头瓦）在轴承中晃动或大头瓦与曲柄销间隙过大，因而连杆螺钉承受

16、过大的冲击载荷；供油不足，使连杆轴承发热，或活塞有卡死现象，或超负荷运转时，连杆承受过大的应力；材质不符合要求，在较大的交变载荷冲击下，连杆螺钉因疲劳而断裂 2、连杆螺钉、轴承盖螺钉、十字头螺母松动将引起响声。 3、主轴承、连杆大头、小头瓦、十字头滑道等间隙过大，发出不正常声音。 4、曲轴与联轴器配合松动。 5、十字头滑板与滑道间隙过大，或滑板松动；十字头销过紧或断油引起发热，烧坏。消除方法： 1、装配连杆螺钉时，应松紧得当；或使连杆螺母旋而与连杆体上接触面紧密配合，必要时用涂色法检查；固定好大头瓦，调整其间隙；或增加油量。检查活塞磨损情况；或用符合要求的连杆螺钉更换损坏件。 2、紧固。 3、

17、检查并调整间隙。 4、检查并调整。 5、检查油路，增大油量，更换十字头销，拧紧滑板，调整间隙。五、气缸内发出异常声音产生原因： 1、油和水带入气缸造成水击。 2、气阀有故障。 3、活塞螺帽松动，活塞松动。 4、润滑油太少或断油，引起气缸拉毛。 5、活塞环断裂。 6、气缸余隙太小。 7、异物掉入气缸内。消除方法： 1、减少油量、提高水分离效果，定期打开放油水阀。 2、检查并清除。 3、检查并紧固。 4、增加油量，修复拉毛处。 5、更换活塞环。 6、适当加大余隙。 7、清除异物。六、气缸发热产生原因： 1、冷却水太少或中断。 2、供油量太少或中断。消除方法： 1、检查冷却水供应情况。 2、检查油泵

18、油压是否正常，油路有无堵塞，过滤器是否堵塞，并畅通清洗。七、活塞杆填料处发热或漏气产生原因： 1、润滑油过少或中断。 2、活塞杆与填料配合间隙不恰当，装配时产生偏斜。 3、密封环损坏。消除方法： 1、清洗、并适当加大油量。 2、调整间隙，重新装配。 3、更换密封环。八、轴承或十字头滑道发热产生原因： 1、轴颈与轴瓦或十字头与滑道间隙过小。 2、两摩擦面之间贴合不均匀，或安装时，轴承有偏斜，十字头有偏斜。 3、供油量不足或断油。 4、润滑油质量低劣或有污垢。消除方法： 1、调整间隙。 2、用涂色法刮研、调整间隙。 3、检查油泵、油管及过滤器的工作情况 4、更换润滑油。九、油泵油压不足或为零产生原

19、因： 1、吸油阀有毛病或吸油管堵塞。 2、油泵泵壳与填料不严密，漏油。 3、滤油器堵塞。 4、油箱油位太低。 5、管路破裂漏油，或管内漏入空气。 6、压力表堵塞、油冷却器堵塞。消除方法： 1、检查并清洗。 2、拆检油泵并消除漏油。 3、清洗。 4、增加油量。 5、更换油管。 6、清洗。十、气缸发生不正常的振动产生原因： 1、支撑不对或垫片松。 2、配管振动所引起。 3、气缸内有异物。消除方法： 1、调整支撑间隙或垫片。 2、消除配管振动。 3、清除异物。十一、机体发生不正常的振动产生原因： 1、各轴承及十字头滑道间隙过大。 2、气缸振动引起。 3、各部接合不好。消除方法： 1、调整间隙。 2、

20、消除气缸振动。 3、检查并调整。十二、管道发生不正常的振动产生原因： 1、管卡太松或断裂。 2、支撑刚性不够。 3、气流脉动引起共振。 4、配管架子振动大。消除方法： 1、紧固或更换。 2、加固。 3、用预流孔改变共振面。 4、加固。活塞式压缩机的试运转及验收一、试运前的准备工作 1、清理检修现场，检查、试验及调校仪表、电气、上下水系统、油系统、气系统、附属设备，确认均具备试车条件。 2、检查安全防护装置和安全保护装置完好、齐备、灵敏好用。 3、润滑系统油质符合要求，油位在规定高度，循环油泵供油正常，注油器注油通畅。 4、冷却水系统畅通，无泄漏现象；电动机通风系统正常。 5、检查气缸、机身、中

21、体、十字头、连杆、气缸盖、气阀以及地脚螺栓、连接器、皮带传动装置等连接件连接和紧固，应符合要求。 6、盘车23圈，无异常现象。 7、电动机的单体试运转，符合要求。二、无负荷试车 1、电动机单体试车完毕，将电机轴与压缩机曲轴找中合格后连接紧固，可进行机组的连动无负荷试车。 2、将各级吸、排气阀拆下，将外盖盖上或装上钢丝网。 3、瞬时启动，查看运转方向，并观察有无异常现象；确认无异常后启动电机，运转5min，检查应无异音、发热、振动等情况。 4、经第二次启动检查无异常现象后，即可进行无负荷试车，摩擦副的最高温度不得超过60，基础振动不超过表11中的规定。小修一般不进行无负荷试车，中修无负荷试车2h

22、，大修无负荷试车48 h。压缩机空载检查项目：（a）冷却水应畅通（各路冷却水都可以从漏斗或视镜观察），出口水温不应超过规定；（b）循环润滑油压力应在规定范围内；（c）注油器向各级气缸和填料函注油正常；（d）压缩机运转声音正常；（e）各连接处应无松动，机身无异常振动，各密封处无渗漏现象；（f）无负荷试车停车后的检查包括打开机身检查盖，用手摸查曲轴主轴承、连杆轴瓦处应无异常发热现象；用手触摸填料函与活塞杆、十字头与滑道等处，其发热不应烫手；观察各运动机件的摩擦表面接触情况，检测各运动机件的配合间隙，均应符合规定。 表11 压缩机基础允许最大双振幅值转速（r/min）允许最大双振幅值/mm转速(r/

23、min)允许最大双振幅值/mm2000.254000.102004000.15三、空气负荷试运及吹扫 压缩机无负荷空运转之后，应逐级装上吸、排气阀。若机组进行大修或事故检修时，对已更换的气缸、附属设备及气管等必须做系统吹扫。吹扫工作可与机组空气负荷试运转结合起来进行，根据实际情况采取逐级分段吹扫或只吹扫某区段；每级吹扫时间不得少于30min，直至排出的气体检查合格为止。吹扫过程的技术要求如下所述： 1、一级缸的进气管必须严格确保吹扫干净，必要时可临时配置有过滤器的进口管段。 2、吹扫压力如表12所列，也可根据吹扫空气的气量大小及被吹扫区段的具体情况而定，但各级最高吹扫压力一般不得大于1.0MP

24、a。 表12 吹扫压力 （单位：kgf/cm）使用压力110101001001000吹扫压力1.523.4 注：1kgf/cm=9.81104Pa 3、各区段吹扫所需时间，视风压、风量、被吹扫区段的清洁度、区段长度、直径大小而定。可采用白布包在板条上，并将其置于离吹扫排出口一定距离处；经检查白布再无附着物时，吹扫可考虑暂停。 4、吹扫过程中的加压操作、稳压运行都应严格按负荷试车的规定进行。 5、吹扫时，应注意吹扫死角部位，凡有排放阀的部位均应阶段性排放；管线部分，可用木锤敲击，以助吹扫干净、彻底。 6、系统全部吹扫结束后，应拆开气缸及气阀腔检查清洁度，必要时再重新清洗一次。 7、空气负荷试运转

25、时间是中修2h、大修4h。 8、采用空气作压缩介质试运转的最高压力不得超过25MPa。当机组最高排出压力大于25 MPa时，可考虑采用氮气作为压缩介质；若采用氮气有困难，也可用空气作压缩介质将机组负荷加压至25MPa左右不再继续升压，待以后进入化工试运转阶段时再以工质来完成更高压级的加压试运转工作。 9、负荷试运转升压可分34次进行，每次升压时间不少于30min，并需缓慢、均匀地进行。 10、空气负荷运转过程中，应经常检查机组各部位运行情况，检查仪表、电气、油系统、水系统及联锁保安装置等，均应正常、灵敏。四、工质负荷试运转 1、机组引入工质进行负荷试运转之前，对气路系统必须用氮气进行置换；无条

26、件时，在保证安全的前提下酌情考虑直接通入化工工质置换。置换中，可利用各级近路阀、卸载阀、放油水阀及放空阀等进行排放。 2、工质负荷试运转时间为中修8h、大修24 h。 3、工质负荷试运转要求进排气温度不得超过设计温度10；进排气压力应符合设计要求，排气量不得小于额定排气量的90%；各部件无异常声响及振动；轴承或轴瓦、十字头滑道温度不得超过65，气缸填料温度不超过70；润滑油系统、气缸注油系统、冷却水系统正常；气缸填料箱无明显泄漏，其它各密封处无渗漏；压缩机基础在工作时的双振幅值不得超过表11中规定的数值。五、负荷试运转中的安全阀调校 1、安全阀的调校应在主管专业技术人员的监督下进行。 2、调校

27、前，应按规定进行强度及气密性试验。 3、安全阀一般应在机组负荷试运转之前，用氮气校验完毕并加以铅封。 4、需要在机组负荷试运转过程中进行第二次调校的安全阀，应具备：按有关规定已用水压进行第一次调校；除机组卸载装置完好外，安全阀的手动卸载装置必须灵活可靠。 5、负荷试运过程中的安全阀调校，一种是第一次调校时将安全阀的开启压力基本定在该级最高工作压力上，以便在负荷试运时由低向高做最后调整，在此过程中，压缩机必须做超负荷试运；另一种是先用水压将安全阀开启压力调校在该级最低或额定工作压力上，负荷试运时，应注意观察在该定压下是否起跳，并进行适当调整（调整过程中应始终控制起跳压力不大于该级最高工作压力），

28、根据安全阀的调整量与起跳压力之间的变化关系，凭经验将安全阀调至规定的起跳压力范围，然后卸下安全阀再用水压进行一次核验。因高压级安全阀的起跳范围较宽，所以此方法对压缩机各高压级及末级安全阀的调校是可行的。按最新规定，安全阀的校验应由专业人员在试验台上进行。六、气量调节试验 有气量调节装置的压缩机应对调节装置进行试验和调整。调整时，应根据生产工艺的要求，在工艺技术人员的监督下配合进行。七、验收标准 1、检修、安装质量符合本机组规程要求，检修、安装记录及资料齐全、真实、准确。 2、试运行正常，符合操作技术指标。 3、仪表、安全联锁装置，保持完整、灵敏、准确、可靠。 4、零部件完整，机组整洁。 5、附

29、属设备及管线完好，无异常响声、振动。 6、主、辅机表面防腐涂层完整，管线刷漆标志鲜明、正确。符合以上标准，即可按规定办理验收手续，正式移交投入生产。活塞式压缩机组的安装技术要求一、整体压缩机的安装 对于中、小型压缩机，已由制造厂组装成整体机器，并经试运转合格。在搬运和保管确认无问题的压缩机不必再进行解体，可进行整体安装；必要时，仅对部分零部件进行清洗检查。 1、卧式压缩机的列向水平度可在滑道上测量，水平度偏差不应大于0.10mm/m，轴向水平度可在主轴外伸部分测量，其水平度偏差不得大于0.10mm/m。 2、立式压缩机的纵向及横向水平度，可在气缸止口面或气缸顶平面上测量，其水平度偏差不得大于0

30、.1 mm/m。 3、L型及倒T型压缩机的水平列水平度的测量部位及水平度偏差允许值与卧式压缩机相同；垂直列水平度的测量部位及水平度偏差允许值与立式压缩机相同。 4、V型、W型及扇形压缩机的纵向及横向水平度可在机座地脚螺栓孔旁的水平测量凸台上，或立式气缸顶平面上测量，水平度偏差不得大于0.10mm/m。 5、对于压缩机与电动机在公用底座上的机器，其水平度可在底座上直接进行测量，偏差不得大于0.1mm/m。 6、压缩机整体安装并检验合格后，应将吸、排气阀拆下进行清洗检查，并用压铅法测量气缸余隙。 7、对运输有疑问或存放时间较长的压缩机，整体安装后，应对连杆、大小头轴瓦、十字头、气缸镜面、活塞、气阀

31、等进行清洗和检查，确认合格后重新组装。 8、整体压缩机安装并检查合格以后，可进行试运转。 整体活塞式压缩机的安装过程，包括基础的检查验收、垫铁的选用、机器的就位、找平、找正、二次灌浆，以及零部件的清洗、检查、调整，均应按规程和按程序进行。二、电动机的安装要求 活塞式压缩机多数采用电动机驱动，电动机安装时应配合电气工作人员进行。 1、电动机安装前，应进行宏观检查，电机的编号、铭牌应齐全，电动机的引出线焊接或压接应良好，盘动转子应转动灵活，无磁卡声。 2、正确测定定子与转子间的空气间隙。先确定转子在外圆上最大半径点B，在定子上任取一点A为测点，将转子磁极按顺序编号，风扇叶片拆下时编上同样序号，并做

32、永久性标记；盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极间的距离；转子上与A点最小距离的点，就是B点，即转子外圆上最大半径点。在定子上取10点，以转子上B点为测点，转动转子检查B点距定子这10个点的间隙；用塞尺检查时，塞尺从两边插入的长度应超过磁极宽度的3/4；测得定子与转子的空气间隙偏差，应小于平均间隙值的5%，其上部间隙应比下部间隙小5%。轴向定位时，应使定子与转子的磁力中心线相互对准。 3、电动机的空气间隙检查合格后，装上风扇叶片，拧紧各连接螺栓，将锁紧装置琐牢。 4、电动机的轴承座与底座、定子架与底座间均应加绝缘垫片，其螺栓、定位销也应采用绝缘措施，以免感应电流通过轴承而破坏油膜。

33、5、调整电动机机座的水平度，其偏差应小于0.10mm/m；电动机与机身相应中心位置偏差应小于0.50mm。 6、电动机与主轴的对中偏差，当采用刚性联轴器时，径向不应大于0.03 mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m，两端轴向间隙应符合技术资料的规定；当采用非刚性联轴器时，应按有关技术资料的规定执行。 7、电动机用刚性联轴器与压缩机连接时，当电动机轴与压缩机主轴对中合格后，方可对联轴器连接螺栓的螺栓孔进行精铰加工。螺栓与螺栓孔的过盈量，应符合机器技术文件的规定；无规定时，应按0.0003D（D为螺栓直径，mm）的过盈量进行装置。 8、电动机安装完毕后，在定子与底座处应用定位销定位；同时，应将通

34、风机、风管等按要求完成。 9、电动机安装并检查合格后，应进行空载试运行，运行时间一般为2h，记录空载电流。检查电机转向正确、无杂音；换向器、滑环及电刷工作正常；电机温度正常，无过热现象；滑动轴承温升不应超过55，滚动轴承温升不应超过65。 电动机试运转合格后，准备压缩机组的试运转，活塞压缩机的附属设备与管道的安装按技术要求进行。活塞式压缩机的拆装常识一、检修注意事项 1、检修全过程必须严格执行检修规程，落实各项安全措施。 2、拆卸前，应关闭所有与压缩机相关联的外管阀门，打开放空阀，将气缸内气体卸为常压。当工作介质为有毒、有害、易燃、易爆气体时，必须在进、出阀处安装盲板、加水封；卸压后应进行气体

35、置换，经分析合格方可拆卸。 3、吸、排气阀盖及气缸盖拆卸时，应对称留两个螺母，用螺丝刀或扳手将压盖撬起点检查，确认缸内已卸为常压后再将螺母全部卸去。 4、在处理临时故障时，应待气缸温度降至120以下方可拆卸气缸上的部件，否则，因润滑油的高温汽化，可能造成气缸着火爆炸事故。 5、严格执行动火制度，动火前应办理“动火证”，落实安全防火措施，经分析合格后方可动火。 6、检修前，应切断电源，挂牌警示，专人看护，禁止合闸。 7、大型压缩机组检修及盘车应相互监护，以免人身或设备事故的发生。二、一般拆卸程序及基本要求 1、拆卸时，应根据压缩机不同结构按程序依次从外到内、从上到下进行拆卸，严禁乱拆乱卸、胡打乱

36、敲，以免机件损伤或变形。 2、尽量使用专用工具拆卸，以保证零部件不受损伤。如拆出连杆小头瓦，应用压力机压出或用专用工具拉出，不许用手锤打击；拆卸气阀组合件，应用专用工具，不许将阀卡在虎钳上拆卸，否则将使阀座零件被夹变形；对气缸、活塞、活塞杆的连接螺栓，要用专用死口扳手，不准用管钳直接卡在螺母或活塞杆上拆卸。 3、拆卸大型压缩机的零部件，应采用起重设备，并应拴牢、稳吊、稳放、垫好。 4、拆下的零部件，应按清洁文明检修的要求，清洗干净，按顺序摆放整齐，垫好盖严；对重要机件应放在专用架上，对精密件要专门保管好，对相关配合件应做好装配位置标记，有的还应穿在一起或包在一起，以免放乱、错装，影响装配质量。

37、三、压缩机装配的一般要求 压缩机的装配，一般是先装相关组合件，然后再总体装配。需检修的压缩机与新制造的压缩机装配有所不同，为充分发挥原有零部件的作用，对零件相互连接及配合的间隙不像对新零件的要求那样严格，在某些情况下允许比规定的稍大或稍小些，甚至超过规定的使用极限值。为更有效地消除机械加工时的误差和装配时的累积误差，要认真做好挫削、刮研和研磨等手工操作，以保证装配的几何精度及配合要求。例如，轴瓦与轴颈的配合必须经刮研才能达到良好的接触；消除零件上的毛刺、擦伤和斑痕等缺陷，能提高装配质量及精度等。此外，还应注意下述几点： 1、每个新更换的零部件，装前都要检查、试验，符合要求才准装配。 2、部件应

38、当照图按程序装配，装配的程序就是拆卸的逆过程。装配工作必须按技术要求仔细进行，不能忘装、错装；同型零件应按记号组装；严防异物掉进气缸、机体及进排气管内。 3、对运动机件的光洁面，装配时应滴入适量的润滑油。例如，十字头销与衬套、活塞、活塞环、活塞杆装入气缸时，都要滴入适量的润滑油。 4、每一组合件装配完毕，都应进行检测合格。例如，活塞杆与活塞组装完以后要测量其同轴度；有的组合件的零件应预先检测合格才能组装，如活塞环就应先在气缸中做漏光和开口间隙的检验合格方可往活塞上组装。 5、紧固各部件的螺栓时，除要求扳手口和螺母大小相适合以外，还必须适当用力，应根据螺栓的直径大小选择不同的扭矩，若用力过大，则

39、螺栓预应力增大而易疲劳断裂；若用力太小，则紧力不够而易松动，并造成振动或漏气。紧固多只同组螺栓时，应对称均匀进行，并应随时测查各被紧件的缝隙，要均匀地靠紧。若发现缝隙有偏斜时，应拆开检查，消除异常后重紧，不许靠螺栓的不同紧力做调整。 6、装配的零部件必须保证清洁，不允许有任何异物进入轴承、气缸、缝隙、填料及进出口管道中。四、机身的安装要求 1、机身或曲轴箱就位前，应外涂白垩粉、内涂煤油进行检漏试验，8h以后无渗漏为合格，之后清除干净；清洗中体时，必须将润滑油路清理干净，保证油路的畅通。 2、机身无论采用垫铁与否，安装时机身底部的网格结构必须充满水泥砂浆，不得悬空。 3、机身就位时，其主轴和中体

40、滑道轴线应与基础中心线相重合，允许偏差为5mm，标高的允许偏差为5mm。 4、卧式压缩机机身与中体的列向和轴向水平度应分别在中体滑道和轴承座孔处测量，并均以两端数值为准，而中间数值作参考；两者水平度偏差，均不得大于0.05mm/m。列向水平度的倾向，在允许偏差范围内，M形机身应高向电动机端；H形压缩机主轴系整体结构（如H22），应高向两机身的内侧轴承座孔；电动机采用双独立轴承，应高向两机身的外侧轴承座孔。 5、双列两机身压缩机，主轴承孔轴线的同轴度偏差不得大于0.03mm，并保证机身轴向水平度值不变。 6、立式压缩机机身的找正及找平，应在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合面上进行测量；对

41、于多级气缸并与机身铸为一体的机组，可在气缸与气缸的接合面上测量。机身的纵向和横向水平度偏差均不得大于0.05mm/m。 7、L型压缩机机身找正及找平时，水平列机身的列向水平度可在机身滑道上测量，其水平度偏差不得大于0.05mm/m；其水平度的倾向，应高向汽缸盖端。水平列机身的轴向水平度可在机身轴承孔处或两轴承孔架尺测量，其水平度偏差不得大于0.05mm/m；水平度的倾向，应高向电动机端。垂直列机身的水平度可在机身与气缸连接止口面（用块规和平尺）或机身滑道上测量，其水平度偏差不得大于0.05 mm/m。 8、双L型压缩机机身的找正及找平，除应符合L型压缩机的规定外，还应先找正、找平电动机，以电动

42、机为基准，分别在其两侧安装高、低压压缩机身。机身的轴向水平度倾向应高向两机身的外侧轴承座孔。 9、多列压缩机各列轴线的平行度偏差不得大于0.10 mm/m。 10、紧地脚螺栓时，机身的水平度及各横梁与机身配合的松紧程度不应发生变化；螺栓露出螺母的长度应大于1.5个螺栓。五、曲轴和主轴瓦的组装 1、组装前，应用压缩空气吹扫曲轴和主轴瓦的油孔，并清洗曲轴和主轴瓦，保证油路畅通、表面清洁干净。 2、曲轴与平衡铁的缩紧装置，必须紧固。 3、主轴瓦的内外表面应光滑，对口表面应平整，不得有裂纹、气孔、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷。 4、轴承座孔螺栓紧固后，瓦背与轴承座内孔的贴合度为轴瓦外径D200 mm

43、时，不应小于衬背面积的85%；D200 mm时，不应小于衬背面积的70%；若存在不贴合面时，应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10%或以0.02mm塞尺塞不进为合格。 5、瓦背非工作面应有镀层，镀层应均匀，不得有镀瘤。轴瓦的合金内表面不宜刮研，若与轴颈接触不良时，只能微量修刮，修刮余量一般为0.040.08mm。 6、修刮后的轴瓦（下半轴瓦）的巴氏合金层应有2/3以上弧长与曲轴颈接触，接触点为25点/cm。修刮时，应使曲轴与曲轴箱相同水平；还应经常用塞尺检测轴瓦与轴颈配合四角间隙，其间隙值偏差不得超过0.04 mm，以保证主轴瓦中心线与曲轴中心线同轴。 7、曲轴（主轴）轴瓦与主

44、轴颈间的径向间隙应符合表11中的规定。常用在瓦口加减垫片的方法，使各瓦获得要求的间隙；间隙的测量常采用压铅法和塞尺塞测，而塞尺塞测的尺寸比实际间隙偏小约0.02 mm。瓦口的侧间隙为顶间隙的1/2，且不均度不得超过0.02 mm。 表11 主轴轴瓦与轴颈间径向间隙 （单位：mm）瓦衬材料铅基合金与锡基合金铜基合金铝基合金锑镁合金径向间隙（0.00050.00075）D（0.000750.001）D(0.0010.00125)D(0.00120.0015)D 注：1、表中D为主轴或曲柄销轴颈直径，mm； 2、轴颈直径大的取大值。 8、对设有轴向定位的主轴两侧，放入半圆铜环后，两侧轴向定位间隙应相等，其间隙应在0.200.50mm间选取。 9、主轴瓦修刮好以后，应沿水平方向与垂直方向检查曲轴中心线与机座中心线的同轴度。常用水平仪来测定曲轴中心线与机身中心线垂直方向的水平偏差，曲轴轴颈的水平度与机座轴承孔的水平度相差应小于0.02mm/m；水平方向，可用量表测量曲柄与机座轴承孔端面的间距，在左、右侧的间距差不应超过0.01mm/m。 10、轴承座螺栓拧紧力矩和拧紧后的伸长量应符合规定要求。 11、曲轴安装后，将曲柄销置于0、90、180、270四个位置，分别用内径千分尺测量相邻曲柄臂间的距离，其偏差不得大于104活塞行程值。检