tpm管理学习心得体会范文_学习tpm管理个人感悟与收获.docx

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1、tpm管理学习心得体会范文_学习tpm管理个人感悟与收获tpm管理详细指的是什么意思？TPM，Total Productive Maintenance，全员生产修理，是一种全员参加的生产修理方式，通过建立一个全系统员工参加的生产修理活动，使设备性能达到最优。下面是第一范文网带来的tpm管理学习的心得体会范文，仅供参考。 tpm管理学习心得体会范文一 近期，公司组织了TPM管理视频学习，通过视频学习，让我深深 体会到，做任何事情都必需从细微环节抓起，从小事做起， 我们要不断的提高技术水平及综合素养。把TPM的思想运用到工作中。 通过TPM 的开展能使我们车间得到美化，我们的工作环境得到优化， 更

2、能提高工作效率。希望我们在TPM的指引下，成为行业的标杆企业，通过学习，让我体会更深的是要做好现场的整理，改善， 首先得保证员工思想上的统一，这样才能保证全员参加。遇到困难，首先找寻多个解决方案。大家探讨出最佳方案，统一 思想，同心协力，朝着一个方向走。通过现场标示的改善，可视化管 理设备一目了然。通过设备的改善，平安隐患的解除，我们更喜爱在 这平安的环境里进行高效的生产。TPM不仅开阔了视野，净化了心灵 ，大家还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来 更高的效益。TPM是全员参加的生产管理模式，每个人都是工作的主 人翁，必需按TPM的要求从设备改善，平安培训等方面全方位推行。

3、TPM使员工不断养成人人做好事，做对事的习惯，不断改进和完善， 每天进步一点，哪怕是1%，从而带动和影响他人共同进步。 我肯定 要抓住这次学习的机会，仔细细致学习本岗位操作规程和工艺流程， 努力提高自身素养，融入车间公司团队中，真正做到全员参加，生产 修理，使设备性能达到最优，降低成本，获得更大的收益。 tpm管理学习心得体会范文二 8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业ΧΧΧΧ有限公司参与学习其举办的TPM管理期末发布会。上午我们听讲了发布会，首先是TPM总干事对会议支配进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍;随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告

4、中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场TPM管理的整改效果;最终由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整齐、平安帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐;给人的第一印象就是现场管理很到位。 通过这次学习，让我初次接触了TPM管理(Total productive Equipment Mangment)，即全员生产修理，70年头起源于日本，是一种全员参加的生产修理方式，其主要特点就是生产修理及全员参加上，通过建立一个全系统员工参加的生产修理活动，使设备性能达到最优。TPM的特点就是三个全，即全效率、全系统、全

5、员参加;全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率;全系统：是指生产修理系统的各个方法，即事后修理、预防维护、改善维护、生产维护;全员参加：是指设备的安排、运用、修理等全部部门都要参与，尤其注意的是操作者的自主小组活动。 TPM的开展过程可分为三个阶段： 一 打算阶段 1、TPM引进宣扬和人员培训，按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推动机构 成立各级TPM推动委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标 4、制定TPM的推动安排 二 引导实施阶段 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备 由专业指导小组帮助改进 6、建立自主修理程序 7、做好修理安排 8、提高操作和修理技能的培训 9

6、、建立设备初期的管理程序 三 巩固阶段 10、总结提高、全面推行TPM总结评估、找差距、制定更高目标。通过对TPM理解学习，让我知道TPM管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参加的事情;许多企业由于缺乏TPM专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正驾驭TPM的一些必要的实施方法、限制方法、测试方法等，从而让TPM的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣扬和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向TPM管理模式。 tpm管理学习心得体会范文三 6月，应公司支配，前往正善治教化机构接受5S和TPM管理培训，由郭老师对5S及设备管理理论与方法详细、有针对性并结合案例进行了

7、讲解。本次培训内容凝合了多年的实践阅历。讲课过程中感受颇多。5S活动正是从工作中最简洁的清洁打扫入手，通过一步步的深化，从教养入手，最终教养、品行，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品行基础。工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西的时间大大削减了。即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何主动的意义。5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上胜利之路的重要手段。5S是来日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)

8、、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母S，所以统称为5S。 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效绽开的基石之一。一、5S现场管理的内容5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，详细包括：1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必需品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。2.整顿除必需物品放在能够马上取到的位置外，一切乱堆乱放、短暂不

9、需放置而又无特殊说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是探讨提高效率方面的科学，它探讨怎样才可以马上取得物品，以及如何能马上放回原位。随意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的找寻时间加倍，必需思索分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。3.清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创建一个一尘不染的环境，公司全部人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。4.清洁清洁就是在整理、整顿、清扫之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的

10、工作区城内有无不良现象，如有则马上改正。在每天下班前几分钟，实行全员参与的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。5.素养素养就是培育全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应当自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创建一个具有良好氛围的工作场所。二、TPM管理内容1.什么是TPMTPM(Total Productive Maintenance)的意思就是是全员生产修理，这是日本人在70年头提出的，是一种全员参加的生产修理方式，其主要点就在生产修理及全员参加上。通过建立一个全系统员工参加的生产修理活动，使设备性能达到最优。TP

11、M的提出是建立在美国的生产修理体制的基础上，同时也汲取了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参加管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产修理活动，提高设备的全面性能。2.TPM的特点TPM的特点就是三个全，即全效率、全系统和全员参与。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产修理系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参与：指设备的安排、运用、修理等全部部门都要参与，尤其注意的是操作 者的自主小组活动。3.TPM的目标TPM的目标可以概括为四个零，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。4.推

12、行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参加将是一句空话。2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作爱好及效率，另一方面可以避开一些不必要设备事故。现场整齐，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。5.TPM开展步骤主要内容阶 段 1、TPM引进宣扬和人员培训 按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推动机构 成立各级TPM推动委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标 提出基

13、准点和设定目标结果 4、制定TPM推动总安排 整体安排引 进 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组帮助改善 实施 6、建立自主修理体制 小组自主修理 7、修理安排 修理部门的日常修理 8、提高操作和修理技能的培训 分层次进行各种技能培训阶 段 9、建立前期设备管理体制 修理预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。6.TPM实施的12个阶段1. 企业高层的TPM导入决意宣言2. TPM导入教化和活动3. TPM推动机构成立4. TPM基本方针和目标设定5. TPM推动的总安排确定6. TPMI实施活动正式启动7. TPM各支柱实施 8. 设备初期管理 9. 设备品质保养 10.设备间接部门管理11.设备平安与环境管理12.TPM的完成实施和水平向上通过2天的培训、学习：对5S管理和TPM管理有了一个较新的相识，这对于以后的工作打下了坚实的基础，将所学用于工作实践中。