订单生产事务流程 .doc

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1、文件名称： 订单生产事务流程文件编号： PMC-G-001 版 本： A拟 制审 核批 准1.0 目的：为规范订单生产各环节中的操作流程，明确各部门的职责，减少工作失误，确保生产顺利进行，特制订本流程.2.0 适用范围适用于东莞市易乐电子科技有限公司客户返单订单的生产，对于首单生产，可根据实际情况再作临时调整；3.0 订单生产事务流程图4.0 具体内容4.1 订单评审及下达业务订单4.1.1 在订单正式下达之前，由业务部组织各部门进行订单综合评审，确保客户订单的执行可行性；4.1.2 订单评审通过后，业务部在当天下达正式业务订单，业务订单需确定详细的订单信息，包括机型、数量、颜色等，同时需提供

2、客户所需的包装BOM单，包括材料的种类、名称、规格、用量等，必要时附图片说明，对有特殊要求的物料需提供样板；4.1.3 所确认的订单信息必须准确、详细，严谨随意更改；如果需要更改信息，则必须在下达采购单之前更改，如果在下达采购单之后再更改订单信息而导致的物料库存，则由相关责任人负责；4.1.4 在生产过程中，如果出现异常问题导致交期需要延后的，PMC部需及时通知业务；4.2 技术资料确认4.2.1 各产品相关技术资料由开发部负责提供，当需要供应商协助时，由采购部与供应商协调；4.2.2 技术资料必须准确、详细，避免后期生产中的异常更改；4.2.3 技术资料要根据实际情况及时更新版本，当产品的资

3、料有更改时，必须书面通知各相关部门；4.2.4 产品BOM单的制作和更改必须及时、准确；4.2.5 原材料样品确认要细致，要满足实际生产需要，确认后封样，作为大货检验标准；4.2.6 新产品开发的相关规定按开发部制定的新产品开发、试制流程执行；4.3 制定物料需求计划4.3.1 PMC部根据具体的业务订单，按产品BOM展开，结合仓库物料库存情况制定生产物料需求计划；制定物料需求计划时，应考虑物料的损耗比例，对关键物料需要备有一定数量的安全库存；4.3.2 制定生产物料需求计划时要与仓库一起综合考虑现有物料的库存量，减少物料库存积压；4.3.3 根据订单交期和物料需求计划下达物料需求表，再将物料

4、需求表传采购部形成物料采购订单；4.4 下达物料采购单4.4.1 采购部根据PMC部的物料需求表下达物料采购单；4.4.2 下达物料采购单时，需要与供应商确定物料交期，对可能会影响后期生产的物料交货情况要提前预警，并制定临时备用措施；4.4.3 PMC部协助采购部确定物料交货顺序，及时跟催物料，保障生产顺利进行；4.4.4 材料认证4.4.4.1新材料的认证必须由开发、品质、工程等技术部门共同参与综合评定，严谨任何人员私自更改材料；4.4.4.2 在正式下达物料采购单时，采购部需要对供应商的材料品质、交期、价格、服务、信用等综合能力进行比较和评估，最后确定需要合作的供应商，确保物料采购顺利：4

5、.4.4.3 采购部制定供应商控制流程，加强对供应商的管理；4.5 物料检验4.5.1 对供应商送交的物料，仓管员应根据订购单及送货单位开具的正式送货单仔细核对物料种类、名称、规格、包装方式、数量，确认无误后在送货单上签名，并开具物料送检单送IQC检验，公司所有物料在正式入库前必须经过IQC的检验；4.5.2 品质部制定物料检验流程，流程需明确说明各种类型物料的检验标准和检验方法，IQC按检验标准和检验方法或样品进行物料检验，加强来料不良的控制，杜绝来料不良品上线；4.5.3 IQC在检验过程中发现来料异常情况时，需及时填写IQC材料检验报告告知相关部门，当材料异常涉及产品外观时，由品质部鉴定

6、；当材料异常涉及产品结构、功能时，由开发部鉴定；4.5.4 对于物料是否需要特采时，由PMC部根据物料具体交期情况同业务部进行沟通处理，必要时报总经理批准；4.5.5 采购部需及时与供应商沟通处理物料来料的品质、数量异常情况；4.6 物料入库和物料领退4.6.1 物料入库4.6.1.1公司所有物料在正式入库前必须经过IQC的检验，只有检验合格的物料才能入库（办公用品、设 备除外），对于全检的物料，仓库可以先按送货单数量全部入库，然后再将不合格品开退料单退回供应商；4.6.1.2 除特殊采购（如打样）或公司另有规定的物料以外，其他所有采购物料的实物入仓必须以订购单为允收依据，无对应订购单的物料仓

7、库不得办理入库手续，在实际操作中，允许出现实际入库数量大于对应订购单的数量，但在供应商结款之前必须将多余的数量退回供应商；4.6.1.3 未经IQC判定为合格品的物料不得入库，仓库应将供应商送来的经IQC判定为不合格品的物料置放于待退料区并做明显标识，不合格物料严禁发出使用，严禁与合格品混杂堆放。4.6.1.4 对检验合格和数量、包装都符合要求的物料，仓管员应及时开具材料入库单办理正式入库手续（对盘装贴片料，需在料盘标签处加盖公司入库章），将物料放置到规定位置，并登记入账； 4.6.1.5 各类物品需按区域放置，摆放整齐，做好标识，做好物料防潮、防氧化措施；4.6.1.6 对生产急料，在物料到

8、料时仓库需及时通知车间领用；4.6.2 物料发放4.6.2.1 生产定额领料 A、物料员须结合订单生产计划、进度领料，不得盲目领料、造成积囤，原则上每次领料数量以当天的计划产能为准，部分需要提前加工的物料可以一次性领完，但累计领料数量不能超过业务订单数量；B、物料员在领料时，必须填写领料单，领料单经生产主管审批后传仓库，仓管员以领料单为发料凭证；C、领料单中物料规格的填写必须准确、完整，具体以BOM单为准；4.6.2.2 超定额领料生产线因生产报废、超定额损耗、物料流失等原因需超定额领料时，必须填写物料超领单进行申请，物料超领单须经生产主管审核、PMC和仓库主管批准后方可到仓库超领，对于报废和

9、损坏的物料，物料员需在当天整理好后退回仓库；4.6.2.3 换料生产过程中发现物料来料质量不合格时，物料员需将物料整理好后开具物料换料单，不合格材料经IQC鉴定后退回仓库，并与仓库兑换好的相同数量的同种物料；4.6.2.4 样机物料的领用 开发部因制作样机需要领取物料时，需开具领料单，并经过部门主管和仓库主管确认后到仓库领取。4.6.2.5 外协厂领料A、根据生产进度，由PMC部下达外协订购单并与外协厂确定领料时间；B、PMC部打印外协厂发料清单，交由仓库备料；C、仓库按外协厂发料清单发料给外协厂收料员，物料交接完毕后由双方在清单上签字确认；D、当外协厂需要超领物料时，由外协厂填写超领申请单，

10、经仓库主管签字后仓库发料，PMC部单独计算外协厂超领的物料金额，并经仓库签字核实后交财务扣款；4.6.3 物料退仓4.6.3.1 物料退仓时，物料员需将退仓物料整理好，并按品质状态（好料、来料坏、生产坏等）分开，并开具物料退料单；4.6.3.2 所有物料退仓时，必须经过IQC的检验，之后经过IQC检验合格的物料方可退到仓库；4.6.3.3 退仓物料严谨混料或混品质状态，实物数据必须与单据数据一致，仓库有权拒收不符合要求的一切退仓物料；4.6.3.4 仓库退料给供应商时，严谨将不同供应商的物料混在一起，严谨将不同品质状态的物料混在一起按同一种品质状态退料，并需开具退料单由交接双方签字确认，确保数

11、据准确；4.6.3.5 原则上，仓管员需每周对仓库中的各种坏料进行清理，并将坏料退回给供应商；4.6.4 供应商请款4.6.4.1 我司请款原则是先对账，再请款；4.6.4.2 我司财务结算日期为自然月,次月5-8日为对帐期，各供应商需在每月5日之前将上月的对账单传至我司财务进行对账，8日前财务对账完毕后签字回传；4.6.4.3 按订单付款方式到期后,供应商须提供我司盖入库章的有效入库单、送货单、我司财务签名回传的对帐单、增值税票、收据到采购部门办理请款手续。4.7 生产与组装4.7.1 贴片与后焊4.7.1.1开发部要确保贴片和后焊资料准确，并将确认好的资料经PMC部提供给贴片厂，必要时由工

12、程部向贴片厂提供样板；4.7.1.2 品质部需及时跟进、协调贴片和后焊的品质，确保贴片质量；4.7.1.3 PMC部需根据生产情况及时跟进、协调贴片厂的生产进度和交期；4.7.1.4 当贴片或后焊出现异常情况时，PMC部需及时组织开发部、工程部同贴片厂进行分析解决，必要时需同供应商一起分析解决；4.7.2 产品组装4.7.2.1在组装之前，采购部、PMC部需要确保物料按生产先后顺序及时交货，对异常物料需要提前预警；4.7.2.2 PMC部将物料到料情况及时告知生产部，生产部需根据物料情况周密安排生产，减少生产失误；4.7.2.3 品质部需做好产品的首检和巡检，生产部需做好产品的自检、互检和专检

13、，确保产品质量；4.7.2.4 对产品制程过程中的品质和工艺操作的具体要求，由品质部制定产品制程控制进行明确规范和要求，生产部必须按规定执行；4.7.2.5 当生产中出现异常情况时，生产部需及时书面反馈给品质部，由品质部组织工程部、开发部进行分析解决并提出改善意见，必要时由采购部通知供应商参加；4.7.2.6 生产部需加强员工管理和培训，不断提高员工操作技能，提高工作效率；管理人员需及时跟进实际生产中的问题点，并及时改善和处理，提高产品直通率；4.7.2.7 加强物料管理，预防拿错、用错物料 ，防止物料流失和损坏；4.7.2.8 生产过程中，需要严格按订单规定的颜色及数量进行生产，杜绝出现生产

14、数量与订单规定不符的情况；4.7.2.9 生产部每天向PMC部通报当天的生产情况（生产产量）和物料异常情况；4.8 产品入库4.8.1 成品入库4.8.1.1 生产线产品数量达到规定送检量时，由物料员填写产品送检单和物料标识卡，并将产品移至待检区等待OA的检验。产品状态单、物料标识卡上必须填写订单号、产品名称（机型）、产品规格、数量、生产班组、送检人、送检时间等信息；4.8.1.2 物料员将产品送检单传品质部FQA，FQA接到产品送检单后，按照规定比例抽检，对送检产品的品质状态做出判定，并在产品送检单上盖“合格”或“不合格”章，同时注明完检时间。4.8.1.3 物料员接到盖有“合格”印章的产品

15、送检单后把产品转移到仓库，由仓库统一管理； 4.8.1.4 对不合格的产品，班组在接到不合格产品送检单后必须及时把不合格产品领回返工；4.8.1.5 所有样机在入库之前，必需经过品质部的检验，只有经过检验合格的样机才能办理入库手续。4.8.2 外协半成品入库 外协半成品回厂后，仓库需点清数量，并开具物料送检单送IQC检验，检验合格后入库，不合格的退外协厂返工；4.9 客户验货与出货4.9.1 业务部需做好客户验货计划，至少提前1天通知品质部，具体验货由品质部主导，生产部协助，当出现异常情况时，品质部需及时告知业务部，由业务部与客户进行沟通，确保验机顺利；4.9.2 业务部填写出货通知单传仓库安

16、排出货，出货通知单上需注明出货具体信息（时间、地点、联系人、出货机型和数量等），出货通知单必须经总经理或其授权人签名确认；4.9.3 仓库和生产部接到经总经理或其授权人签字的出货通知单后安排出货；5.0 订单资料整理和收集5.1 在订单生产过程中，各部门需就该订单的生产情况进行分析和问题改善，在订单出货后4天之内，由业务部组织各部门召开订单生产总结会议，分析、检讨生产中存在的问题及后期改善对策；5.2 订单出货后的3个工作日内，各部门需将与该订单相关的信息和产品资料整理好，并发给前台文员，由文员统一整理后发给财务备案；6.0 相关文件新产品开发、试制流程供应商控制流程物料检验流程产品制程控制