冲压车间管理程序.doc

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1、 安徽江淮安驰汽车有限公司 文件编号生效日期文件名称冲压车间管理程序版本版次A页 次1/41目的规范冲压车间生产流程，通过对生产过程的控制,确保制造出满足顾客要求的产品。2范围适用于冲压车间生产过程管理和控制。3.职责3.1冲焊厂负责制定内部生产计划；接受、管理、发放自采购或顾客转来的物料；包装容器的采购、管理、回收及维护；负责公司产能负荷的评估。3.2 冲压车间负责生产的组织实施，制造效率的评估；负责设备、工装的管理；产品储存、运输及质量控制；生产过程中的产品自检质量控制；不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续；3.3工艺组负责生产工艺的管理，包括操作标准、包装标准的管理；

2、工装使用的监督及技术支持；制造效率的研究等；订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。3.4质量管理部负责产品实现过程中产品质量的监控；质量信息的收集、汇总和反馈；不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。3.5相关各部门负责制造过程中问题点的分析与纠正预防措施的制定、实施。3.6仓库负责生产物料的收发。4.定义无5.程序内容5.1生产计划： 5.1.1冲焊厂根据内部订单及产能分析结果制订开料计划表及大/小冲线日生产计划。5.1.2 生产计划的实施与变更 5.1.3冲焊厂提前一个工作日将大/小冲线日生产计划发放至相关部门，冲压车间提前一个班次作好生产前准

3、备：（设备、模具、材料、包装容器）等，确保各工序正常生产。 5.1.4在生产过程中如有未按生产计划完成的情况发生，应采取： a安排追赶措施，满足交付要求。 b冲焊厂调整生产计划。 5.1.5顾客的急单、插单由市场部根据产能评审下达合同更改通知单，冲焊厂调整生产计划，冲压车间按调整后的生产计划安排生产。 5.1.6冲压车间应监控生产计划的达成情况，并与冲焊厂及时沟通。 5.2 作业前准备 5.2.1材料的确认：机台长根据大/小冲线日生产计划、冲压作业指导书确认配送的材料是否符合制造预期。 安徽江淮安驰汽车有限公司 文件编号生效日期文件名称冲压车间管理程序版本版次A页 次2/45.2.2 设备、模

4、具的确认：机台长根据设备/模具点检作业指导书及设备/模具点检表进行设备/模具点检，并做好记录；如果发现问题点，按设备/模具点检表中的设备/模具异常处理流程处理。 5.2.3 过程参数及制造方法的确认：各机台在生产作业前，应确认本工序的作业指导书为有效版本且在机台作业时易于获取的位置上；按作业指导书的规定设置各工序的过程制造参数。5.2.4 首件的确认 各机台人员对首件进行自检（与合格样件对比），确认合格后交品检员判定。当产品质量不能达到合格状态时，各机台人员须找出问题的原因，纠正后才能批量生产。 5.3 生产 5.3.1生产过程实施： 5.3.1.1作业员按标识与可追溯管理规定要求填写产品标识

5、，并在已堆码产品的包装物上张贴已填写完整的半成品标识或成品标识。 5.3.1.2作业员应做好生产现场的整理、整顿,保持生产区域整洁、有序。 5.3.1.3所有生产现场人员在生产中发现异常情况，按照工程更改与变化点管理程序执行。 5.3.1.4 材料和产品在工序间堆码、转运、贮存应按照产品防护作业指导书执行。5.3.1.5生产日报由统计员每日对生产数量和进度进行统计，填写冲压车间生产日报表，呈报冲焊厂。5.3.1.6车间生产有延期时，应填写生产延期报告报经PMC审核，厂长批准后方可延期。5.4车间现场管理5.4.1车间操作设备的员工应按照“设备操作规程”规范设备操作，并按要求进行设备的日常维护保

6、养工作，填写相关设备点检表，按设备管理程序执行。5.4.2车间应组织员工做好现场6S管理，划分必要的生产功能区和物料、半成品堆放区，分类堆放并做好标识工作。5.4.3关键工序管理和设备操作人员应持证上岗预防；生产过程中车间应密切配合品质部门做好不合格品的处理和纠正措施工作，按不合格品控制程序纠正预防措施程序执行。5.5生产过程检验 5.5.1首序操作者自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，并依据冲压作业指导书设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、液压垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。5.5.2质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、

7、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“首件检验记录单”。5.5.3 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件架上,首件检验合格后，操作者方可批量生产。冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。5.5.4冲压件批量生产过程中，质检员一般在半小时内进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。5.5.5每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“完工检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员填写“不合格品通知单”，一式三联，一联质检科存档，二联工艺科现

8、场跟线人员，根据情况下发模具修理通知单，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。 安徽江淮安驰汽车有限公司 文件编号生效日期文件名称冲压车间管理程序版本A页 次3/45.5.6每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“最终检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。冲压车间只可对检验合格并粘贴“合格证”的冲压产品入库。5.5.7冲压产品首件检验时机：a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。d)改

9、变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。5.6 不合格品的控制5.6. 1生产过程中发生的不合格品质检员应及时鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。 5.6. 2 生产过程中发生的不合格品由冲压质检科组织评审a)一级评审：可由操作工立即返工（修）能达到产品要求时，由质检员直接处理，并做好相应记录。b)二级评审：返工（修）不能达到产品要求，而对产品性能影响不大或用户反馈信息的产品，质检员填写“生产过程不合格报告单”，交技术准备科现场技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置意见。c)三级评审：批量较大，会严重影响最终产品性能，或用户反映强烈的

10、产品，由冲压质检科组织技术准备科，生产车间及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。5.6.3不合格品的处置：a)不合格品的返工（修），由技术准备科制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，由冲压车间负责返工（修）。b)返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。c)不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，主管人员应在“生产过程不合格品报告单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，按程序报批。d)不合格品让步使用，必须经产品使用和质量部门的认可。5.7生产记录 5

11、.7.1 各机台长负责填写停机时间统计表，当班班长填写冲压线生产日报表，并为作业员开据施工单，班长交接班时应作好交接班记录。 5.7.2 冲压车间负责统计各机台冲次开动率，寻找改善效率的途径和方法，使制造效率不断提高。 5.8 应急计划 5.8.1为确保对顾客及时供货,防止因意外情况影响供货,由公司针对可能出现的停电、停水、原料短缺、劳动力短缺、关键设备故障等因素造成的偶发性事件制定应急计划。 5.9 产品包装和储存 5.9.1生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。5.9.2生产单位必须使用合理的工位器具码放或

12、专用工位器具，以便运输。安徽江淮安驰汽车有限公司 文件编号N125生效日期2013年12月31日文件名称冲压车间管理程序版本A页 次4/45.9.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。5.9.4库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符5.9.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。5.9.6库存产品发生丢失、损坏等事故时，库管人员及时用“产品报损单”书面

13、报告相关科室和领导。 5.9.7 产品在重复检查和包装过程中发现的不良品按不合格品处理流程执行。6.0引用文件6.1内部订单6.2材料计划表 6.3大/小冲线日生产计划表 6.4生产计划更改通知单 6.5冲压作业指导书 6.6设备/模具作业指导书 6.7半成品标识 6.8成品标识 6.9巡检作业指导书 6.10检验标准书 6.11不合格品处理流程 6.12停机时间统计表 6.13冲压线生产日报表 6.14包装标准及作业规范7.0记录表单7.1生产计划安排单 7.2生产计划进度通知单 7.3冲压车间生产排产单 7.4物质入库验收单 7.5半成品交收单 7.6冲压车间生产日报表 7.7产品检验报告

14、7.8 设备/模具点检表 安徽江淮安驰汽车有限公司 文件编号：标题：冲压生产控制程序生效日期版次：A附件： 生产过程控制流程图负责部门流 程 图相关文件质量记录首件生产生产/检测/工装设备人员生产准备 生产指令 冲压车间工艺技术/检验文件合格物料生产计划质量/技术部首件检验 分析/解决不合格原因 NGOK 过程检验程序纠正预防措施管理程序首件确认书冲压车间安排生产工序控制 工艺流程图作业指导书人力资源培训管理程序生产设备管理程序过程检验员 过程检验 NGOK 过程检验程序 冲压车间日清日结包 装不合格品的处理 不良品管理程序质量部抽检 成品检验程序 成品检验报告产品放行(入库)单物料入 仓入库单