3D玻璃公司产品设计与开发质量管理方案.docx

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1、3D玻璃公司产品设计与开发质量管理方案目录一、公司基本情况3二、产业环境分析5三、必要性分析6四、工程基本情况7五、设计开发质量管理内容9六、设计与开发的质量职能14七、质量是人类生活和社会稳定的保障17八、质量是企业赖以生存与开展的基石18九、生产过程的质量控制22十、生产制造质量管理内容27十一、质量管理开展阶段31十二、质量管理之理论观42十三、组织机构及人力资源配置53劳动定员一览表54十四、工程风险分析56十五、工程风险对策58十六、法人治理结构60十七、开展规划72以上各阶段反映了产品设计开发的基本模式和内在规律性。当然,不同类型的产品，其开发程序有差异，而本质是相同的。因此，产品

2、 设计和开发的基本任务，包括以下四个方面。1、市场调查研究与产品开发筹划产品质量能否满足用户要求，只能由用户来鉴别。因此，企业必 须通过市场调查与研究，了解用户对质量的要求，并把市场质量信息, 作为产品开发设计和安排生产的决策依据。可见，市场调查是质量活 动的起点，是保证产品质量满足用户要求的决定性环节。开展市场调 查与研究的基本任务可以概括为：收集市场信息、分析市场形势和确 认顾客需求。(1)收集市场信息。要使开发的新产品在竞争激烈的市场上取胜, 企业在新产品开发之前，必须进行市场研究，收集大量的信息，并进 行系统的分析，以确定新产品开发的依据。市场信息可以通过向顾客 征集意见、开展市场调查

3、、查阅文献资料来获取。市场研究要获得的 信息大致可以分为以下几类。一是社会动向和市场信息。国内外的经济形势、市场规模的变化 和预测、各厂家在市场上的占有率(排出顺序)、市场评价、平安及 环境等法规、新技术的动向等。二是竞争厂家的信息。竞争厂家的商品开发情况，今后的战略、课题、竞争商品的性能和特征（长处、短处），与竞争产品相比自己 产品的优点和缺点。三是顾客的信息。顾客的满意度，顾客对各厂家产品的评价，顾 客对产品的改进要求，对价格的希望和承受能力，顾客的使用环境和 使用方法。四是收集政府部门公布的技术经济政策、法令和规定，尤其是质 量方面的政策、法令、规定，为企业领导确定质量方针目标提供依据。

4、（2）分析市场形势。市场形势是指商品市场诸多要素的状态、动 态和开展趋势。在市场经济条件下，市场形势决定企业的经营环境， 因此，必须认真分析国际、国内两个市场的形势。国际市场形势分析主要包括：对目标市场所在国家或地区经济周 期的分析（指对处于萧条、危机、复苏等经济周期循环开展的不同阶 段的市场形势分析）、重要经济指标的分析，以及对拟出口产品的主 要进口国的分析。国内市场形势分析的主要环节是分析目标市场所在地区的经济形 势、竞争因素和环境等。（3）确认顾客需求。顾客需求是指顾客对产品适用性的需要、要 求、愿望和期望的总和，通常反映为对产品性能、功能、平安性、价格、交货期、服务和信誉等方面的需求。

5、不仅要掌握顾客的现在需求, 还要调查顾客的潜在需求（顾客的现在需求和潜在需求因产品不同而 不同）。通过市场研究，把握顾客对产品适用性的需求，并将其转化为产 品构思，形成产品的概念质量，也即将顾客需求转化为产品要求，确 定产品的功能与性能参数。2、产品设计与试制经过开发研究并确定新产品之后，接着就是进行新产品的设计及 试制工作。设计与试制可分为初步设计、详细设计、样品试制及小批 试制等阶段。初步设计中的职能是设计计算、模拟试验、系统原理图设计及设 计审查等；在详细设计（包括技术设计和工作两个步骤）中的质量职 能有编制产品技术条件及其说明书，在工作图上注明质量特性的重要 性级别、设计审查、进行可靠

6、性及平安性分析等项内容；在样品试制 试验中的质量职能有进行部件合格试验、样品的功能试验、可靠性试 验及平安性试验等项内容，以验证设计是否到达用户的要求；小批试 制的质量职能有试验生产工艺与装备是否能保证产品质量，拟订质量 检验计划，等等；试制鉴定方面的质量职能就是要参与上述工作，协 助与监督其到达用户要求。(1)样品试制的计划及准备。样品试制前，技术开发部对样品试 制专用件、首次使用的通用件及订购件、工装模件进行确认；生产管 理部根据技术开发部编制“新产品样品试制进度计划”，编制“新产 品技术准备计划”。(2)样品试制的实施。样品试制的实施由生产管理部协助技术开 发部组织样品的试制、试验，做好

7、记录和技术服务；样品试制后技术 开发部应组织相关部门对试制情况进行小结，提出整改措施，并应于 小批试制前对整改措施的完成情况进行检查。(3)样品的检测与鉴定。样品的检测由质量管理部负责，并提出 检测报告。样品检测完毕后，由技术开发部按新产品试制鉴定管理 标准处理。当样品鉴定不能通过时，由技术开发部组织查明原因并提 出改进意见。(4)小批试制。小批试制的任务是验证工艺和工装，同时也对样 品试制问题点整改完成及效果进行验证。小批试制完成后，生产管理 部应及时组织小结，对存在的问题确定对策措施，制订整改计划，并 应于批量生产前对问题点整改的情况进行检查。通过产品样机和小批试制，以及顾客对产品确实认设

8、计，实现产 品的设计定型。在产品设计与开发设计阶段，要筹划设计评审的时机，特别是新产品与开发在设计完成后的设计评审工作，设计评审由相关部门组织, 以会议形式举行，并将审查意见形成文件。六、设计与开发的质量职能随着市场竞争的加剧，产品的更新换代速度加快。例如，汽车一 般4年进行一次大换型，电视机、照相机等家电产品几乎每年都在更 新。但不少企业新产品开发出来投入批量生产后，很长时间生产难走 上正轨，有的产品投产一年后，还在不断进行设计变更，制造现场的 返修作业仍在继续，造成很大的浪费，甚至延误了时机。其原因主要 是开发设计阶段的质量问题没有得到很好的解决。因此，产品设计开 发是产品质量形成最关键的

9、阶段，做好产品开发设计阶段的管理，确 保开发设计质量，是企业提高自主创新能力和产品质量水平的重要环 节。1、产品设计与开发过程的质量管理目标产品设计与开发是指对产品的外观、用途及外延功能进行的以满 足和适应顾客需要为目标的设计，通过设计与开发使新产品由概念转 变为实体形态。产品设计与开发是一个复杂的过程，其质量管理的目 标同时要满足来自顾客和制造两个方面的双向要求。(1)满足顾客的要求。产品开发的目标决策来自对市场调查信息 的系统分析，这是一个识别和确认顾客明确或潜在需求的复杂过程。 产品设计开发质量目标的基本出发点就是满足用户需求，应清楚了解 什么样的顾客需要什么样的产品。为此，正确识别顾客

10、的明确要求和 潜在要求是首要的，也是确定新产品设计与开发的依据。识别的整个 过程就是大量收集情报并进行系统分析的过程。准确界定产品质量特 性，尽可能降低未来的市场风险。(2)要满足制造要求的符合性。顾客需求的最终实现是通过制造 过程完成的，因此，设计过程的另一重要质量标志是对制造要求的符 合性，俗话说：“没有金刚钻，别揽瓷器活。”因此，企业设计的产 品质量不能超过现有生产设备所能够到达的最大能力。否那么，设计质 量再高也没有实际意义。如产品结构的工艺性、标准化水平、消耗及 本钱、试制周期、生产效率等制造方面对设计工作的要求，为制造过 程的质量管理奠定良好的基础。根据现代制造理论，可以委托与外包

11、, 因此，符合性也包括委托与外包的经济性。2、产品设计与开发的内容有形产品的设计是为生产过程开发出产品的技术规格与参数，以 满足在营销职能中所确定的顾客需求。过于简单的产品由于满足不了 消费者的要求，自然会被淘汰；而过于奢华精致的产品，那么有可能超 出了消费者的需求范围。这都说明了设计与开发环节在获取制造业质 量中的重要性。有些研究认为产品质量包括美学、性能、寿命和做工 四个维度。那么将这些维度进一步细化为产品质量的八个关键维度，即 产品关键维度的功能、支撑基本功能的辅助特点、可靠性、符合性、 寿命期、服务、美学和感觉质量等，有形产品的6个固有特性和产品 创新的各种可能用途研究及并行工程的系统

12、性思想，可以将由需要转 化的产品特性指标展开成包含以下24个创新维度的产品属性要求。产 品创新一般维度：可检测性、服务性、使用环境、外观、重量、可制 造性、制造本钱、储存区、品牌与文化、使用期、原料、产品寿命期、 安装、运输、包装、专利、复杂性、使用本钱、平安性、功能、易操 作、美学、大小。良好的设计环节将有助于预防制造环节中和服务中的缺陷，并且 降低了生产系统对不产生附加值的检验环节的需求。3、产品设计与开发部门的质量职能产品设计与开发是产品质量形成过程的起点，这一阶段工作质量 的好坏将直接决定该产品的质量水平与竞争能力，所以必须进行一系 列的技术经济分析及战略决策等活动。一般都要在经济、技

13、术和管理 三方面进行分析与论证，经过优化及试验之后，才能进入产品设计阶 段。因此，产品开发部门的质量职能如下。(1)在分析研究用户、市场、技术等方面情况的基础上，提出新 产品的构思方案；对新产品的原理、结构、技术和材料等方面作出论 证；对新产品性能及质量指标、平安性及可靠性等提出明确的要求； 进行经济合理性论证等。(2)优选方案，主要是利用价值工程等方法对新产品总体方案进 行优选。(3)绘制新产品示意总图。(4)对关键零部件或新材料进行试验和试制等。七、质量是人类生活和社会稳定的保障质量为满足人类对产品、过程和经营等要求而产生，如果发生了 质量问题，不仅影响产品质量、过程质量和经营质量，还会影

14、响人民 生活和社会经济的健康开展。美国著名质量管理专家朱兰博士把质量 形象地比较为人类在现代社会中赖以生存的“质量大堤”概念，他认 为在现代社会，人们将其平安、健康甚至日常的幸福都置于质量“堤 坝”之下，例如药品、食品、飞机、汽车、电梯、隧道、桥梁等产品 质量，以及电力、运输、通信、供水、垃圾清理等服务质量，直接关 系到人们的日常平安和健康。“质量大堤”概念让人们进一步认识到, 人们只有努力地创造出质量，确保了产品和服务质量，才能在“质量大堤”下面享受质量。这个质量大堤一旦出现崩塌或决口，将给人类、 企业和社会造成损失，甚至灾难。例如，由于产品质量造成的电器漏 电、电视机爆炸、高层建筑电梯失灵

15、等，由于工作质量造成的飞机失 事、煤矿爆炸、火灾等，由于工程质量不佳造成的建筑物倒塌等，不 仅给人类带来无穷的烦恼、经济损失和灾难，也会造成社会资源的浪 费和社会的不稳定现象。伴随着科学进步所带来的产品，如手机、有线电视等，改变了人 们原有的生活方式，这就意味着生活的质量只有在服务不中断的情况 下才能有保障。然而，许多产品很容易发生故障，经常造成服务的中 断。虽然大多数这类故障并不严重，但也有一些严重的，甚至相当可 怕的故障，如食品、药品和医疗设备质量直接危害人类的平安和健康 及其环境。因此，人类生活和社会稳定只有依托质量才能得以保障。 人类要想安居乐业、健康幸福地生活，就必须关注质量和提高质

16、量， 使质量大堤不断加高、加厚，牢不可破。八、质量是企业赖以生存与开展的基石日本的质量管理权威石川馨先生曾说：“日本的许多工业产品能 在国际市场具有很强的竞争能力，能大量出口世界各地，一个最重要 的原因是开展了质量管理。”第二次世界大战后，日本从他们切身的 经验教训中认识到：没有高质量的产品，就没有市场，也就会失去生 存条件。因而，提出“工业产品质量是日本民族的生命线”、“质量关系到国家和企业的生死存亡”等口号，把“以质量翻开市场”、 “以质量求生存，以品种求开展”的战略理念落实到企业的经营中。使得日本产品质量在战后60年，成为世界第一流的产品，大大提高了 企业的市场竞争能力和经济效益。松下、

17、索尼、丰田等企业的产品就 意味着高质量，誉满全球。一个企业没有了质量，就没有优质的产品, 就没有了市场，就失去了生存的能力。因此，对于企业来说，质量是 企业开拓市场的生命线，市场竞争能力强的企业不断开展壮大，从而 带来企业经济效益的不断增长。（1）质量是企业开拓市场的生命线。在社会经济高度兴旺的今天, “质量就是生命”等理念已深深地扎根于每个企业，任何产品都要经 受市场无情的考验。“今天的质量”就是“明天的市场”，只有用合 格的产品质量满足消费者的需求，才有可能不断地扩大市场的份额。 扩大市场份额表达在产品能极大地满足消费者的物质需求和心理需求。 物质需求的满足，离不开产品的符合性质量、适用性

18、质量的综合和统 一；心理需求的满足离不开产品附加性质量、服务性质量的综合和统 一。事实上，产品的质量只有在使用过程中才能表达出来。一个质量 低劣的产品，在使用中，消费者自身的物质需求和心理需求不能得到 相应的满足，甚至产生受骗上当的感觉，那么再精心的包装和修饰， 也很难在消费者心中树立起良好的品牌形象。所以，对产品质量有发言权的是用户，用户更看重的是产品质量，并且宁愿花更多的钱获得 更好的产品质量。在消费需求不断个性化的今天，质量稳定的高质量 产品会比质量不稳定的低质量产品拥有更多的市场份额。人们常说， 一个产品能拯救一个企业，能促进一个企业的开展。从更严格的意义 上说，只有一个富有竞争质量的

19、产品才能引导一个企业驶向成功的彼山月，（2）质量是企业经济效益不断增长的根本。企业要开展、取得经 济效益，就必须出售自己的产品。产品是否卖得出去，能否将产品转 化为货币，具有竞争质量的产品是企业的头等大事。否那么，企业的再 生产过程就会中断，甚至有可能破产。在市场经济条件下，提高经济效益的途径很多，如增加产量、提 高价格、降低本钱等。增加产量只是一项企业内部生产决策，如果不 能扩大市场占有率，那么，增产就是滞销、积压，非但不能带来效益 的增加，反而会引起效益的减少；提高价格虽然可以增加单位产品利 润、但如提价不能被市场接受，那么将使销售萎缩，市场份额缩小，甚 至会失去市场；降低本钱当然可以扩大

20、产品降价空间，提高产品市场 竞争力。但如果产品本身缺少市场吸引力，也难以因此而扩大销售， 最终可能得不偿失。因此，企业经济效益的实现并增加，不管通过何 种途径，都必须以产品质量优势（含品种创新）为基础。企业产品质量上过硬、深受消费者喜爱，销售量上升，那么增加产量也是必然的。同样，产品质量上过硬或市场份额足够大，适当地提价非但不会影响 销售，反而有助于拉开和其他一般产品的档次，有利于形成品牌。至 于本钱，随着质量持续改善，不良品率的降低，本钱的合理降低也是 必然之事。所以，质量是企业经济效益的基石，“提高经济效益的巨 大潜力蕴藏在产品质量之中”。(3)质量是企业竞争力和经营素质的综合表达。优质产

21、品是企业 竞争力的关键因素。由于市场经济和消费观念的变化，产品质量作为 企业竞争力的关键因素正日益受到广泛的认同。事实上，在表达企业 竞争力的五要素F, T、Q、C、S中，与质量直接有关的要素有两个： 产品质量(Quality)要好，服务质量(Service)要优良。与质量间 接有关的是产品价格或本钱(Cost),质量越高，那么本钱也越高，质 量越差，那么本钱也越低。适用的功能(Function)和产品品种是产品 质量好坏的一种表达方式。交货期(TimetoMarket)是服务质量的体 现形式。说到底，表达企业竞争力的五个要素均与质量有关。高质量 的产品更具有合理的本钱和富有竞争性的价格。离开

22、了质量改进而单 纯地降低本钱并不能真正持久地提高产品的市场竞争力。相反，持续 的质量改进却可以导致相对本钱的合理下降。大量的事实证明，品牌 的根基在于质量，高质量的产品在竞争中总能处于有利的地位。从产品质量的形成来看，质量和产品的开发设计过程、制造或提 供过程、销售和消费过程都有关。产品质量取决于过程质量，过程质 量取决于工作质量，工作质量最终取决于员工的素质。质量不仅仅是 表达在作业层，更重要的是表达在管理层、执行层。质量管理的强化、 质量文化的营造、质量队伍的培育、质量制度的建设都将成为企业质 量工作的一个重要的组成局部。提高质量首先要提高人的素质，企业 各类人员的素质是质量管理成功的基本

23、保证。同时，成功的质量管理 必定可以全面提高企业和职员的素质。九、生产过程的质量控制生产过程的质量控制是指从材料进厂到形成最终产品的整个过程 对产品质量的控制。其质量职能是，根据设计和工艺文件的规定，以 及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造质量的因素具体实施控 制的活动。生产过程质量控制的目的在于控制过程并排除该阶段中导 致不满意的因素，以此来确保产品质量。1、明确质量责任，组织文明生产明确有关职能部门对生产过程的质量责任和权限。明确生产现场 和各类人员的质量责任与权限；明确部门之间和各类人员之间的相互 关系；确定相关质量业务的处理方法和程序。文明生产指的是合理组 织产品生产，建立生产计划

24、管理制度，保证生产的节奏性和均衡性；有严明的工艺纪律、劳动纪律；遵守工艺规程；毛坯、在制品、成品 堆放整齐，工器具齐备、零部件存放有序，机器设备运转良好、排列 整齐；投料加工、在制品流转凭证齐全、手续完备、记录准确；工艺 文件齐备、完整等等。2、提供必要的物资保障，加强协调(1)提供设备保障。设备保障的基本内容包括：设备维护保养、 设备检查和设备修理。设备维护保养的内容是保持设备清洁、整齐、润滑良好、平安运 行，包括及时紧固松动的紧固件，调整活动局部的间隙等。简言之， 即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法。日常保养是基础。 保养的类别和内容，要针对不同设备的特点加以规定，不仅要考虑到

25、设备的生产工艺、结构复杂程度、规模大小等具体情况和特点，同时 要考虑到不同企业内部长期形成的维修习惯。设备检查是指对设备的运行情况、工作精度、磨损或腐蚀程度进 行测量和校验。通过检查全面掌握机器设备的技术状况和磨损情况， 及时查明和消除设备的隐患，有目的地做好修理前的准备工作，以提 高修理质量，缩短修理时间。按时间间隔，可分为日常检查和定期检 查。按技术功能，可分为机能检查和精度检查。设备修理是指修复由于日常的或不正常的原因而造成的设备损坏 和精度劣化，通过修理更换磨损、老化、腐蚀的零部件，可以使设备 性能得到恢复。设备的修理和维护保养是设备维修的不同方面，二者 由于工作内容与作用的区别是不能

26、相互替代的，应把二者同时做好， 以便相互配合、相互补充。严格执行设备维修保养制度，保证设备符合产品质量要求。要求 操作者严格遵守设备操作规程，实行文明操作和维护保养。要求设备 操作人员、设备维护保养人员做好设备的日常维护、定期保养工作， 并适时对设备进行改善性维修。（2）提供工装保障。严格执行工装、夹具、模具和工位器具管理 制度，要求操作者按制度和工艺要求正确地借用工装并及时归还工装, 管理部门做好工装的发放、保管、保养和检定、调整、维修、更换工 作。（3）提供计量保障。严格执行计量管理制度，要求操作者按照制 度和加工零件的质量要求正确地使用保养计量器具；要求计量部门按 规定加强计量仪器和器具

27、的校准、维修和更换工作。（4）做好物资供应。按期、按量、按质为生产车间适时提供原材料、零部件、部件等生产必需物资。做好物资的标识、领发、搬运、储存工作尤其是在生产现场的转运、清点、保管工作，防止遗失、锈 蚀、变形和磕碰划伤。3、做好质量检验工作生产制造过程中质量检验工作要把好以下“三关”。（1）材料关，即原材料、辅助材料、外购外协件、半成品的质量 关。（2）工艺关，即产品生产过程的工艺质量。（3）成品关，即生产出符合设计和规范要求、满足顾客期望的产口 口口 O生产制造过程中质量检验工作要做到以下“四不”。（1）不合格的材料不投产。（2）不合格的在制品不转序。（3）不合格的零部件（或元器件）不入

28、库。（4）不合格的产品不出厂。4、严肃工艺纪律，建立健全工序质量控制点工艺是生产的法规，管理、技术、制造部门都应该严格遵守。要 求各级管理人员分层次地进行工艺纪律检查。特别是生产现场的各级 负责人，应重视催促操作者严格按图纸、按标准、按工艺进行生产， 对工艺纪律进行考核，发现问题要严肃处理。所有工艺更改均应执行审批程序，重要工艺更改还应组织工艺验证，并按工艺文件控制程序 实施更改。建立健全工序质量控制点。对关键、特殊工序实行重点控制，严 格按质量控制文件要求做好原始记录或控制图表，定期测定工序能力, 发现异常及时采取纠正措施。5、工序质量控制工序的过程就是指操作者、机器设备、材料、工艺方法、测

29、量和 环境（5MIE）六大因素，在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。 工序质量是指工序过程的质量。（1）工序质量控制的目的和任务。工序质量控制的目的就是把工 序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。工序质量控 制的任务就是要维持正常波动的适度水平。（2）工序质量体制的对象。工序控制的对象从直观上来说是控制 工序形成的质量特性值，而质量特性值的波动受工序因素5MIE的影响, 所以说工序质量控制的实质对象是工序因素5MIE,尤其是其中的主导 因素。（3）工序质量控制的筹划。工序质量控制的筹划是指对工序质量控制的全部活动进行预防性的统筹安排。主要是针对关键工序提出的。工序质量控制筹划按

30、以下步骤来制定。根据设计部门所提供的产品质量特性重要性分级，明确要控制 的质量特性值。对明确要控制的质量特性值，确定其质量形成过程，绘制必要 的工艺流程图。按照建立工序质量控制点的原那么，确定工序质量控制点，并编 制必要的明细表。对确定的工序质量控制点，进行工序能力的调查。在工序能力调查的基础上，对工序质量的因素进行分析，确定 其主导因素。在工序质量因素分析的基础上，编制工序质量分析表，并以此 表为核心来编制工序质量控制点的各种文件。十、生产制造质量管理内容生产制造过程的质量管理，一般分为两个阶段，生产技术准备阶 段和生产制造阶段。1、生产技术准备阶段生产技术准备阶段是指企业为了保证日常生产的

31、正常进行，为顺 利实现生产作业计划所从事的各项准备工作。(1)工艺准备。工艺是生产者利用生产工具对各种原材料、半成 品进行增值加工或处理。最终使之成为制成品的方法与过程。工艺准 备是根据产品设计要求和企业生产规模，把材料、设备、工装、能源, 测量技术、操作人员、专业技术与生产设施等资源系统、合理地组织 起来，进行过程筹划，规定工艺方法和程序，分析影响质量的因素， 采取有效措施，确保生产，正常进行，使产品质量稳定地符合设计要 求和控制标准的全部活动。工艺准备是生产技术准备工作的核心，是 直接影响产品质量的因素。工艺准备的技术文件包括：工艺规程、产品图、工艺流程图、工 艺卡片、工装图；以及检验指导

32、书、试验规程、校检规程、操作规程、 各类作业指导书等。(2)设备、工装卡具、计量器具的配备和管理。设备通常是一批 中大型机具器材的集合体，皆无法拿在手上操作而必须有固定的台座, 使用电源之类动力运作而非人力。如自动化设备，自动化是指机器或 装置在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的 过程。自动化设备即实现这一过程的设备。包装设备如啤酒行业，从 啤酒的罐装机，到自动压盖机，到贴标纸机，到装箱机，都属于包装 设备。简单来说，就是用来包装产品的机器。设备的管理包括设备检 修与校准。在生产与检验中使用的设备与工具，必须得到适当的维修 与校准，失修的机器可能生产出不合格的产品，而未得到

33、校正的检验 设备提供的是不正确的系统信息。这些都导致了产品的质量问题。工装卡具包括各种外购的标准工具和自制的非标准工具等，例如 各种刃具、量具、模具、夹具等。对于量具，企业应有专门的部门负 责量具的验收、保管、发放、鉴定、校正和修理工作。对于模具和夹 具，由仓库统一管理，要建立工具卡片。对于大量消耗的刃具，要采 取集中制造加工的方法，以保证刃具的质量。贵重的、使用时间长的 复杂刃具，更要重视采取上述工具管理方法，以保证其质量。计量器具是指能用以直接或间接测出被测对象量值的装置、仪器 仪表、量具和用于统一量值的标准物质。计量器具要进行调整、校准 及搬运、维护、储存的防护和失准时的处理等方面的管理

34、工作。（3）原材料、零部件的供给。原材料、零部件的供给是指原材料、 零部件的采购与接收。质量合格的原材料、零部件的采购及保证及时 交付，对企业来说是相当关键的。采购部门承当着相当重要的质量职 责。选择可靠的供应商；确保采购合同符合设计开发部门确定的原材 料质量要求；与供应商建立基于信任的长期关系，并保持密切沟通以 应对各种设计与生产的变化；向供应商提供持续质量改进培训，高质 量的原材料采购还可以减少对接受检验的需求。而原材料的接收那么要 求确保接收材料是合格的。特别是对于现今快速多变的生产系统，许 多企业减少了库存，对原材料的质量提出了更高的要求。一、公司基本情况（一）公司简介面对宏观经济增速

35、放缓、结构调整的新常态，公司在企业法人治 理机构、企业文化、质量管理体系等方面着力探索，提升企业综合实 力，配合产业供给侧结构改革。同时，公司注重履行社会责任所带来 的开展机遇，积极践行“责任、人本、和谐、感恩”的核心价值观。 多年来，公司一直坚持坚持以诚信经营来赢得信任。当前，国内外经济开展形势依然错综复杂。从国际看，世界经济 深度调整、复苏乏力，外部环境的不稳定不确定因素增加，中小企业 外贸形势依然严峻，出口增长放缓。从国内看，开展阶段的转变使经 济开展进入新常态，经济增速从高速增长转向中高速增长，经济增长 方式从规模速度型粗放增长转向质量效率型集约增长，经济增长动力 从物质要素投入为主转

36、向创新驱动为主。新常态对经济开展带来新挑 战，企业遇到的困难和问题尤为突出。面对国际国内经济开展新环境, 公司依然面临着较大的经营压力，资本、土地等要素本钱持续维持高 位。公司开展面临挑战的同时，也面临着重大机遇。随着改革的深化, 新型工业化、城镇化、信息化、农业现代化的推进，以及“群众创业、 万众创新”、中国制造2025、“互联网+ ”、“一带一路”等重大 战略举措的加速实施，企业开展基本面向好的势头更加巩固。公司将(4)工序能力分析与验证、工序能力是表达过程质量保证能力的 重要参数，是指工序能稳定地生产出合格产品的能力，也即工序处于 受控状态下的实际生产能力。工序是产品质量形成的基本环节。

37、因此, 在工艺准备中应对工序具备生产符合产品质量要求的能力进行验证。2、生产制造过程生产制造过程这一环节的主要任务是生产出合格的产品。作为设 计与工艺部门的下一流程，一旦进入生产环节，任何缺陷都是不可接 受的。因为事后的检验和纠正措施都是要花费本钱的。如果出现问题, 就要通过检验来发现并消除问题产生的原因。为了保证生产系统的稳 定性，精密的检验仪器、设备与熟练掌握检验技术工具的员工都是不 可缺少的。在每一个生产环节，无论是操作人员还是专门的检验人员 都要尽力收集和分析生产系统的信息，以便及时作出必要的调整。(1)工序管理。生产系统必须能够持续生产出符合规格的产品来, 而工序就是将材料、部件转变

38、成为零件或成品的直接生产过程。工序 管理的质量职能是根据产品设计和工艺文件的规定对各种影响制造质 量的因素实施控制。(2)质量保证与检验。检验可以获得生产系统的信息，去发现和 消除系统中可能存在的问题，还可以防止不合格品进入下一道工序和 市场。无论在什么情况下，检验都应被视作是一种收集有助于质量改进信息的手段，它的目的不仅仅只是检出不合格品，还具有把关、预 防等质量职能。(3)质量改进。质量改进是消除系统性的问题，对现有的质量水 平在控制的基础上加以提高，使质量到达一个新水平、新高度。质量 改进是一个过程，要按照一定的规那么进行，否那么会影响改进的成效， 甚至会徒劳无功。由于时代的开展是永无止

39、境的，为立足于时代，质 量改进也必然是“永无止境”的。有关质量改进的相关内容见本书第6 章的质量改进与质量改进工具。显而易见，产品经过设计开发后，能不能保证到达设计质量标准, 这在很大程度上取决于产品生产工艺质量、产品生产设备质量和生产 工装质量、外购品质量及生产制造过程的质量控制水平。十一、质量管理开展阶段任何一门科学的开展都有其内在的规律性，质量管理科学的开展 就是伴随着产业革命的兴起和以社会对质量的要求为原动力而开展起 来的。从历史的观点来看，差不多每隔20年，在解决质量管理工作方 面就会发生重大的变革。按照质量管理在工业兴旺国家实践中的特点, 质量管理的开展一般可分为质量检验、统计质量

40、控制、全面质量控制 和全面质量管理四个阶段。1、质量检验阶段质量检验阶段是质量管理的初级阶段。人们对质量管理的理解还 只限于质量的检验。质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表, 方式是严格把关，进行百分之百的检验，其主要特点是以事后检验为 主。人类历史上自有商品生产以来，就开始了以商品的成品检验为主 的质量管理方法。小生产经营方式或手工业作坊式的产品质量主要依 靠工人的实际操作经验，靠手摸、眼看等感官估计和简单的度量衡器 测量而定。工人既是操作者又是质量检验、质量管理者，且经验就是 “标准”。因此，有人又称之为“操作者的质量管理”。如考工记 开头就写道“审曲面势以饰五材，以辨民器“。所谓“

41、审曲面势”， 就是对当时的手工业产品作类型与规格的设计“以饰五材”是确定所 用的原材料，“以辨民器”就是对生产出来的产品要进行质量检查， 合格者才能使用。1918年前后，美国出现了以泰勒为代表的“科学管 理运动”，强调工长在保证质量方面的作用，于是执行质量管理的责 任就由操作者转移给工长。有人称它为“工长的质量管理“。1940年 以前，由于企业的规模扩大，这一职能又由工长转移给专职的检验人 员，大多数企业都设置专职的检验部门并直属厂长领导，负责全厂各 生产单位和产品检验工作，使质量检验的职能得到了进一步的加强。在这一阶段，大量生产条件下的互换性理论和规范公差的概念也 为质量检验奠定了理论基础，

42、根据这些理论规定了产品的技术标准和 适宜的加工精度。质量检验人员根据技术标准，利用各种测试手段， 对零部件和成品进行检查，作出合格与不合格的判断，不允许不合格 品进入下一道工序或出厂，起到了把关的作用。检验工作是这一阶段执行质量职能的主要内容，通过严格检验来 控制和保证出厂或转入下一道工序的产品质量。质量检验的专业化及 其重要性至今仍不可忽视。但这种事后检验把关也有其弱点。其一， 是出现质量问题容易扯皮、推诿，缺乏系统优化的观念；其二，它属 于“事后检验”，无法在生产过程中完全起到预防、控制的作用，一 经发现废品，就是“既成事实”，一般很难补救；其三，它要求对成 品进行百分之百的检验，这样做有

43、时在经济上并不合理（它增加检验 费用，延误出厂交货期限），有时从技术上考虑也不可能（例如破坏 性检验），在生产规模扩大和大批量生产的情况下，由于事后检验信 息反响不及时所造成的生产损失很大，故又萌发出“预防”的思想， 从而导致质量控制理论的诞生。2、统计质量控制阶段统计质量控制（SQC）阶段的质量管理强调“用数据说话”，强调 应用统计方法进行科学管理，故将质量管理的第二个开展阶段称为统 计质量控制阶段。第一次世界大战后期，美国贝尔 实验室成立了两个课题研究 组，一个是以休哈特为首的过程控制组，另一个是以道奇为首的产品 控制组。休哈特小组将数理统计的原理运用到质量管理中来，提出 “事先控制，预防

44、废品”的观念，创造具有可操作性的“质量控制 图”。控制图的出现，是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶 段的标志，也是形成一门独立学科的开始。第一本正式出版的质量管 理科学专著就是1931年休哈特的工业产品质量的经济控制（该专 著奠定了质量控制理论的基础）。休哈特主张对生产过程的控制，应 事先做好生产设备的调试工作、生产环境的整顿工作、技术人员和生 产人员的培训工作，并要求生产人员在生产过程中规范操作，保证生 产过程处于控制之中从而到达稳定的目的。道奇在1929年发表了抽 样检查方法，道奇和罗米格提出了 “产品检查批允许不合格品率的 概念及抽样方案”，后又提出“平均检出质量极限的概念及其抽样

45、方 案”，这些方案在贝尔实验室的大批量产品的生产中进行了无数次的 应用，说明它是一种十分有效的质量管理方法。1944年，正式公布了 “道奇一罗米格抽样方案”，两人所提出的抽样的概念和抽样方法，以及所设计的“抽样检验表”，用于解决全数检验和破坏性检验所带 来的问题，它构成了质量检验理论的重要内容。在20世纪二三十年代提出质量控制理论与质量检验理论之际，恰 逢西方兴旺国家处于经济衰退时期，所以当时这些新理论乏人问津， 直至第二次世界大战期间，军需品面临严重问题（武器质量、被服质 量、药品质量等），美国政府开始推广用统计质量控制方法，用数理 统计方法制定了战时质量管理标准，质量管理指南、数据分析 用

46、的控制图方法、生产中的质量管理用控制图成功地解决了武 器等军需品的质量问题，使美国的军工生产在数量上、质量上和经济 上都占据世界领先地位。由于采用了统计质量控制方法，给这些军工 企业带来了巨额利润。战后，质量的统计控制方法成为质量管理的主 要内容。统计质量控制强调对生产制造过程的预防性控制，使质量管 理由单纯依靠质量检验事后把关，开展到突出质量的预防性控制与事 后检验相结合的工序管理，成为进行生产过程控制强有力的工具。从质量检验阶段开展到统计质量控制阶段，利用数理统计原理， 预防产出废品并检验产品质量的方法，由专职检验人员转移给专业的 质量控制工程师承当。这标志着将事后检验的观念改变为预测质量

47、事 故的发生并事先加以预防的观念。质量管理的理论和实践都发生了一 次飞跃，从“事后把关”变为预先控制，并很好地解决了全数检验和破坏性检验的问题。但是，由于过多地强调了统计方法的作用，忽视 组织管理和生产者能动性对质量的影响，致使人们误认为“质量管理 就是数理统计方法”、“质量管理是少数数学家和学者的事情”，限 制了统计方法的推广开展，将质量的控制和管理局限在制造和检验部 门，影响产品的质量因素是多种多样的，单纯依靠统计方法不可能解 决一切质量管理问题。3、全面质量控制阶段20世纪50年代以来，科学技术和工业生产的开展，对质量要求越 来越高。为此，在高、精、尖产品的质量控制要求下，显然仅仅依赖

48、质量检验和运用统计方法已难以保证和提高产品质量，也不能满足社 会进步的要求。这就对质量管理提出了新的要求，使质量管理理论从 SQC向更高级的全面质量控制(TQC)管理开展。基于上述背景，美国通用电气公司(GE)质量总经理菲根堡姆和 著名的质量管理专家朱兰等人在20世纪60年代先后提出了 “全面质 量控制管理”的概念，于是人们认识到质量管理问题不能同外部环境 相隔离，只能将其作为企业管理系统乃至社会大系统的一个子系统， 于是系统的观点、制约的观点、沟通的观点在质量管理中被广泛应用。 并且，以人为本的观念被充分强调，把质量问题作为一个有机整体加 以综合分析研究，实施全员、全过程、全企业的管理。1961年，菲根堡姆出版了 TotalQualityControl一书,指出“全 面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑充分满足用户要求的 条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量, 维持质量和提高质量的活动构成一体的有效体系”。朱兰提出全面质 量管理有三个环节：质量筹划、质量控制和质量改进，并于1951年首 次出版了质量控制手册，成为质量管理领域的权威著作。日本推 出全公司的质量控制(CWQC) .TQC与CWQC的全面质量控制是企业管理 现代化、科学化的一项重要内容。全面质量控制阶段的质量管理不再局限于数理统计，而是从企业 内部全面地