优秀QC小组活动成果发布模板教学文案.ppt

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1、降低粉末降低粉末(fnm)固化烘道的上固化烘道的上下温差下温差#QC小组小组(xioz)#公司公司QC活动活动(hu dng)成果成果第一页，共41页。一、小组一、小组(xioz)简介简介小组名称成套部技术QC小组成立时间2007年3月课题名称降低粉末固化烘道的上下温差降低粉末固化烘道的上下温差课题类型现场型组长#活动日期2008.92009.11 课题注册2009.3小组成员7人注册编号JNMC-2009-QC035活动频次12次/月QC活动时间28课时小组基本小组基本(jbn)情况情况第二页，共41页。一、小组一、小组(xioz)简介简介小组成员小组成员(chngyun)简介简介序号序号姓

2、名姓名性别性别年龄年龄文化程度文化程度职务职务小组分工小组分工1#男41大学高工组织策划2#男32大学工程师方案制定3#女41大专技术组长图纸设计4#男39中专高级电工方案电气部分实施5#男39高中加工班长方案机械部分实施6#女37高中喷涂班长实施前后效果对比7#女44高中质检员实施前后效果测量记录第三页，共41页。一、小组一、小组(xioz)简介简介小组活动进度小组活动进度(jnd)计划计划 时间内容2008年2009年91011121234567891011课题选择QC培训现状调查目标设定原因分析要因确认对策制定对策实施效果检查与验证巩固措施与总结 说明：计划进度：实际进度：制表(zh b

3、io)人：#时间:2008年9月 第四页，共41页。二、课题二、课题(kt)背景背景作用作用作用作用静电喷涂静电喷涂是一种表面处理工艺，作用是对金属加工产品进行表面防腐和着色。工序工序高压静电喷粉高压静电喷粉塑粉加热固化塑粉加热固化 品质品质高品质标准：高品质标准：抗腐蚀能力强，塑膜均匀，色泽明亮，附着力好。烘道温度对品质有很大影响。烘道温度对品质有很大影响。静电静电(jngdin)喷涂生产线简介喷涂生产线简介第五页，共41页。二、课题二、课题(kt)背景背景静电静电(jngdin)喷涂生产线现喷涂生产线现场场第六页，共41页。二、课题二、课题(kt)背景背景静电静电(jngdin)喷涂粉末固

4、化烘喷涂粉末固化烘道道第七页，共41页。二、课题二、课题(kt)背景背景粉末熔化粉末熔化不彻底不彻底附着力差附着力差表面粗糙表面粗糙亮度不均亮度不均色泽暗淡色泽暗淡烘道温度对喷涂效果烘道温度对喷涂效果(xiogu)的影响的影响烘道温度未达标烘道温度未达标第八页，共41页。三、选题三、选题(xun t)理由理由实际实际状况状况工艺工艺工艺工艺工艺工艺(gng(gng(gngy)y)y)要要要要要要求求求求求求塑粉固化推荐的温度范围为塑粉固化推荐的温度范围为175175-195-195，烘道出口，烘道出口(ch ku)(ch ku)附近工附近工件表面温度以件表面温度以170170190190为最佳

5、。为最佳。烘道上部温度较高，下部过低，烘道上部温度较高，下部过低，温差接近温差接近6060。温差过大对粉末。温差过大对粉末固化质量有较大影响。固化质量有较大影响。降降低低粉粉末末 上上固固 下下化化 温温烘烘 差差道道的的第九页，共41页。四、现状四、现状(xinzhung)调查调查2008年年10月月-12月月50个工作日的烘道温度折线图个工作日的烘道温度折线图图图3 烘道出口附近温度分布烘道出口附近温度分布(fnb)折线图折线图制图人：制图人：#时间：时间：2009年年1月月16日日第十页，共41页。确定目标确定目标作业指导书作业指导书工艺参数工艺参数喷涂质量喷涂质量产品合格率产品合格率五

6、、目标五、目标(mbio)设定设定将烘道温度控制在将烘道温度控制在170190以内，最大温差以内，最大温差(wnch)不超过不超过20 第十一页，共41页。原因分析树图原因分析树图1六、原因六、原因(yunyn)分析分析未及时发现加热系统电气故障结构设计不合理加热系统 设计不合理烘道设计不合理未及时测量烘道温度操作人员未认真按工艺要求操作保温层隔热效果不好烘道两端敞开热损过大主辅负载分配不合理加热器功率不足空中漂浮的塑粉易进入柜内,附着到触头上柜内元件接触不可靠,故障多烘烘 道道 上上 下下 温温 差差 过过 大大加热系统供电连续性差加热系统 设计功率偏小操作工对设备不熟悉柜内电器元件老化严重

7、加热板布置不合理电控柜密封不好第十二页，共41页。序号 末端因素末端因素1 未及时测量烘道温度未及时测量烘道温度2 操作人员对设备不够熟悉操作人员对设备不够熟悉3 电加热板布置不合理电加热板布置不合理4 电加热带主辅负载分配不合理电加热带主辅负载分配不合理5 烘道两端敞开，热损失过大烘道两端敞开，热损失过大6 烘道保温层隔热效果不好烘道保温层隔热效果不好7 电控柜内电器元件老化严重电控柜内电器元件老化严重8 电控柜密封不好电控柜密封不好9 加热系统设计功率偏小加热系统设计功率偏小末端因素统计末端因素统计2六、原因六、原因(yunyn)分析分析第十三页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qur

8、n)要因确认要因确认(qurn)计划计划序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间1未及时测量烘道温度调查统计每班要对烘道温度进行确认测量和记录。#2009.5.152操作人员对设备不够熟悉调查统计主要操作人员须有三年以上本岗位工作经验，并取得相应的职业技能鉴定证书。#2009.4.303电加热带布置不合理观察分析电热板布置应考虑热传导对流的规律，布置方式应能使温度趋于均匀。#2009.5.154电加热带主辅负载分配不合理测量分析辅助加热部分要能有效地对温度进行自动调整。#2009.5.155烘道两端敞开，热损过大现场观察烘道结构应具有较好的聚热效果，尽量减少热量损失。#2009.4.306烘

9、道保温层隔热效果不好测量分析烘道外表面温度和室温温差不应超过5。#2009.5.157电控柜内电器元件老化严重现场调查电器元件应动作可靠，触头无污垢，接触良好。#2009.4.308电控柜密封不好现场调查电控柜的结构应能防止粉尘进入柜内。#2009.4.309加热系统设计功率偏小计算分析烘道加热功率不应低于4KW/m3。#2009.5.15制表制表(zh bio)人：人：#时间：时间：2009年年4月月21日日第十四页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉1.未及时测量未及时测量烘道温度烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开

10、热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准确认标准:每班要对烘道温度进行确认测量和记录。确认方法确认方法:调查验证确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.5.28确认情况：确认情况：每作业班均有喷涂生产过程控制记录，记载了烘道各区域的温度巡查测量的结果。第十五页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开 热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准确

11、认标准:主要操作人员须有三年以上本岗位工作经验，并取得相应的职业技能鉴定证书。确认方法确认方法:调查验证确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.4.27确认情况：确认情况：现有6名操作人员，最短工作年限为12年，5人取得了高级涂装工技能鉴定证书，其余1人为中级。2.操作人员对操作人员对设备不够熟悉设备不够熟悉第十六页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)确认标准确认标准:电热板布置应考虑热传导对流的规律，布置方式应能使温度趋于均匀。确认方法确认方法:观察分析确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.5.7确认情况：确认情况：加热带布置在烘道内壁两侧，按热气上升原理，温度梯度呈“

12、人”字形分布，下部温度肯定偏低。要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度烘道两端敞开 热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小3.电加热带布电加热带布置不合理置不合理要要 因因第十七页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度烘道两端敞开 热损过大烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准确认标准:辅助加热部分要能有效的对温度进行自动调整。确认方法确认方法:测量

13、分析确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.5.8确认情况：确认情况：烘道主加热功率90kW，辅助加热功率30kW，受温控仪控制的部分所占比例（25%）过小，不利于自动调节温度。要要 因因电加热带布置不合理4.加热主辅负加热主辅负载分配不合理载分配不合理第十八页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准确认标准:烘道结构应具有较好的聚热效果，尽量减少热量损失。确认方法确认方法:现场

14、观察确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.4.23确认情况：确认情况：烘道结构为桥式结构，两端敞开，上部有聚热功能，下部热量容易散失，此结构本小组无法改变。5.烘道两端敞烘道两端敞开热损过大开热损过大第十九页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开 热损过大加热带主辅负载分配不合理电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准确认标准:烘道外表面温度和室温温差不应超过5。确认方法确认方法:测量分析确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.5.14确认情况

15、：确认情况：据多次测量统计，烘道外壁温度与室内差不多，一般情况下高于室温2-3，说明保温效果较好。6.烘道保温层烘道保温层隔热效果不好隔热效果不好第二十页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开 热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好7.电控柜电器电控柜电器元件老化严重元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准确认标准:电器元件应动作可靠，触头无污垢，接触良好。确认方法确认方法:调查验证确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.5.14确认情况：确认情

16、况：据观察，电控柜内大部分元件是90年代初产品，较新的是后来更换的，接触器有明显的锈迹和污垢，可靠性难以保证。要要 因因第二十一页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开 热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜内电器元件老化严重加热系统设计功率偏小确认标准确认标准:电控柜的结构应能防止粉尘进入柜内。确认方法确认方法:现场观察确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.4.30确认情况：确认情况：据观察，电控柜前后门无密封条，门缝较大，粉尘容易进入柜内，但周围粉

17、尘污染情况很轻，影响不大。8.电控柜密封电控柜密封 不好不好第二十二页，共41页。七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认要因确认(qurn)过程过程操作人员对设备不够熟悉未及时测量烘道温度电加热带布置不合理烘道两端敞开 热损过大加热带主辅负载分配不合理烘道保温层隔热效果不好电控柜密封不好电控柜内电器元件老化严重9.加热系统设加热系统设计功率偏小计功率偏小确认标准确认标准:烘道单位体积加热功率不应低于4kW/m3。确认方法确认方法:计算分析确认人确认人:#确认时间确认时间:2009.5.13确认情况：确认情况：据测量，烘道断面内口径为1*2m，长16m，内部体积为32m3，加热功率为120

18、kW，单位体积功率3.75kW/m3，考虑热量的损耗，设计功率有些偏小。要要 因因第二十三页，共41页。电加热带布置不合理电加热带布置不合理1电加热带主辅负载分配不合理电加热带主辅负载分配不合理2电控柜内电器元件老化严重电控柜内电器元件老化严重3加热系统设计功率偏小加热系统设计功率偏小4七、要因确认七、要因确认(qurn)要因确认结果要因确认结果第二十四页，共41页。八、对策八、对策(duc)计划计划对策一：底部增加电热板对策一：底部增加电热板1 要因要因对策目标对策目标措施措施 其他其他1.电加热带布电加热带布置不合理置不合理2.加热系统设加热系统设计功率偏小计功率偏小1.1.提高下部温提高

19、下部温度度,使上下温度使上下温度趋于均匀趋于均匀.2.2.提高总加热提高总加热功率功率,使单位体使单位体积加热功率积加热功率4KW/m4KW/m3 3.负责人：负责人：#、#、#完成期限：完成期限：20092009年年7 7月月3131日日实施地点：实施地点：烘道现场烘道现场底部增加一排底部增加一排（1212块）电热块）电热板板,合计合计30kW.30kW.第二十五页，共41页。八、对策八、对策(duc)计划计划对策二：合理分配主辅功率并调整温控限值对策二：合理分配主辅功率并调整温控限值2 要因要因对策目标对策目标措施措施 其他其他电加热带主辅电加热带主辅负载分配不合负载分配不合理理1.1.提

20、高温度自提高温度自动调节的能力动调节的能力.2.2.使烘道整体使烘道整体温度处于工艺温度处于工艺要求的范围要求的范围.负责人：负责人：#、#完成期限：完成期限：20092009年年8 8月月3131日日实施地点：实施地点：烘道现场烘道现场1.1.加大辅助加大辅助负载比例负载比例.2.2.对温度跟对温度跟踪监测，根据踪监测，根据实际高低合理实际高低合理调整温控仪动调整温控仪动作限值作限值.第二十六页，共41页。八、对策八、对策(duc)计划计划对策三：更换电控柜对策三：更换电控柜3 要因要因对策目标对策目标措施措施 其他其他电控柜内元件电控柜内元件老化严重老化严重提高防护等级提高防护等级,降低元

21、件故障降低元件故障,使电控柜自身使电控柜自身故障故障11次次/月月.负责人：负责人：#、#完成期限：完成期限：20092009年年8 8月月3131日日实施地点：实施地点：设计室及烘道现设计室及烘道现场场设计制造一台设计制造一台新型电控柜新型电控柜,柜内配置新器柜内配置新器件件,对原有电对原有电控柜进行更换控柜进行更换.第二十七页，共41页。九、对策九、对策(duc)实施实施对策对策(duc)实施二实施二对策对策(duc)实施三实施三1.辅助负载比例由原来的25%调整为40%.2.根据实际情况（整体温度偏高）下调动作值.合理分配主辅功率合理分配主辅功率 调整温控限值调整温控限值对策实施一对策实

22、施一底部增加电热板底部增加电热板1.1.选用新型碳化选用新型碳化硅远红外电加热硅远红外电加热板板.2.2.选用选用XKTRN-XKTRN-500/10500/10型耐高温型耐高温导线导线.3.3.制作加热板防制作加热板防护支架及盖板护支架及盖板.更换电控柜更换电控柜1.计算负载，选择电器元件.2.设计控制电路.3.设计控制柜箱体.4.安装调试.第二十八页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果对策前对策前对策后对策后结结 果果单位体积加热功率3.75 KW/m34.70 KW/m3，不低于4KW/m3实现了预期目标温度分布上部较高，大多数时候在180195之间，个别时候更高。中部基本处

23、于规定的170190范围内，个别时候偏低。下部一直偏低，基本处于140155，比规定的最低限还低2030上中下各部分的温度大多数时候处于要求范围，个别时候有超出范围情况，但超出幅度不大。中部和下部温度基本差不多，大多数时候下部还高于中部。温度分布基本处于170190之间，趋于均匀，实现了预期目标。最大温差57最高188、最低131，出现在08年10月12日19最高191、最低172出现在09年9月18日未超过20实现了预期目标电控柜自身故障8次/50工作日0次/50工作日实现了预期目标对策对策(duc)前后主要指标对前后主要指标对比比制表(zh bio)人：#时间：2009年4月21日第二十九

24、页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果 对策对策(duc)前前对策对策(duc)后后电热板增加前后对比电热板增加前后对比第三十页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果 对策后烘道温度分布对策后烘道温度分布(fnb)情况情况对策后对策后2009年年8月月-10月月50个工作日的烘道温度折线图个工作日的烘道温度折线图图图8 对策后烘道出口附近对策后烘道出口附近(fjn)温度分布折线图温度分布折线图制图人：制图人：#时间：时间：2009年年10月月29日日第三十一页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果 对策对策(duc)前前对策对策(duc)后后对策前后烘道温度对比

25、对策前后烘道温度对比第三十二页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果 对策对策(duc)前前对策对策(duc)后后对策前后控制柜对比对策前后控制柜对比第三十三页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果 对策对策(duc)前前对策对策(duc)后后对策前后柜内元件对比对策前后柜内元件对比第三十四页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果对策前后主要对策前后主要(zhyo)指标柱状指标柱状图图图图19 对策前后主要对策前后主要(zhyo)指标对比柱状图指标对比柱状图制图人：制图人：#时间：时间：2009年年11月月12日日第三十五页，共41页。十、实施十、实施(shsh)

26、效果效果节约节约5.2万万避免二次烘烤节省人工节省电费直接经济效益估算直接经济效益估算第三十六页，共41页。十、实施十、实施(shsh)效果效果综合效益综合效益BBE EC CDDAA提高喷涂一次合格率避免二次烘烤提高工作效率降低劳动强度缩短生产周期综合效益分析综合效益分析第三十七页，共41页。十一十一(ShY)、巩固措施、巩固措施定期检查维护加热系统与电控柜定期检查维护加热系统与电控柜 操作人员应按工艺要求对温度进行巡查操作人员应按工艺要求对温度进行巡查 发现问题及时向维修人员反映发现问题及时向维修人员反映 根据环境季节变化适当修正温控仪限值根据环境季节变化适当修正温控仪限值 定期校准测温仪表，确保监视结果准确定期校准测温仪表，确保监视结果准确 第三十八页，共41页。QC活动的积极性 运用QC方法的能力提高质量改进意识 达成目标取得效益十一、总结及今后十一、总结及今后(jnhu)打打算算 总总 结结 第三十九页，共41页。运用QC方法提高喷涂质量进一步查找问题十一、总结及今后十一、总结及今后(jnhu)打打算算 今后打算今后打算 第四十页，共41页。第四十一页，共41页。