VDA6.3过程审核表.pdf

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1、-VDA6.3VDA6.3 过程审核过程审核A A 部分部分产品诞生过程产品诞生过程要素 1：产品开发的策划1.1 是否已具有顾客对产品的要求？1.图纸、标准、规范、产品建议书需考虑要点2.物流运输方案3.技术供货条件（TL），检验规范4.质量协议，目标协议5.重要的产品特性/过程特性6.订货文件7.法规、规定8.用后处置计划，环保要求。1.2 是否具有产品开发计划，并遵守目标值？1.顾客要求2.成本需3.进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批考量生产起始虑4.资源调查要5.目标值确定与监控点6.定期向企业领导汇报7.同步工作小组（SET）1.顾客要求2.具有素质的人员

2、3.缺勤时间4.全过程时间5.房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）6.模具/设备需考虑要点要素 3：过程开发的策划3.1 是否已具有对产品的要求？1.顾客要求2.法规 标准 规定3.物流方案4.技术供货条件（TL）5.质量协议/目标协议6.重要特性7.材料8.用后处置计划，环保要求。3.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？1.顾客要求2.成本需考虑要点3.进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始4.资源调查5.提供生产/检验设备，软件，包装6.更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）7.物流/供货方案8.目标值确定和监控9.定期向企业领导汇报。3.3 是否已策划

3、了落实批量生产的资源？需考虑要点1.顾客要求2.原材料的可提供性3.具有素质的人员4.缺勤时间/停机时间5.全过程时间/单台设备（装置）产量6.房屋，场地7.设备，模具、生产/检验设备，辅助工具，实验室设备1.3 是否策划了落实产品开发的资源？需考虑要点-7.试验/检验/实验室装置8.CAD、CAM、CAE.要素 1：产品开发的策划1.4 是否调查了解并考虑了对产品的要求？1.顾客要求2.企业目标需考虑要点3.同步工程4.坚固的设计/受控的过程5.定期的顾客/供方会谈6.重要特性、法规要求7.功能尺寸8.装车尺寸9.材料1.5 是否调查了以现有要求为依据的开发的可行性？1.设计2.质量需考虑要

4、点3.生产设备、资源4.特殊特性5.企业目标6.规定、标准、法规7.环境承受能力8.进度表/时间框架9.成本框架1.6 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？需考虑要点1.项目领导、项目策划小组/职责2.具有素质的人员3.通讯方式（数据远程传送）4.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头会议）5.模具/设备6.度验/检验/实验室装置需考虑要点需考虑要点8.运输器具，周转箱，仓库9.CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）要素 3：过程开发的策划3.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？1.顾客要求2.法规要求3.能力验证4.设备、模具/工装及检验、试验设备的适合

5、性5.生产工位布置/检验工位布置6.搬运、包装、贮存、标识。7.83.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？1.项目领导，项目策划小组/职责2.具有素质的人员3.设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备4.通讯方式（例如：数据远程传送）5.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）6.CAM,CAQ7.8.9.3.6是否已做了过程 PFMEA，并确定了改进措施？需考虑要点1.所有生产工序，也包括供方的2.顾客要求，功能3.重要参数/重要特性4.可追溯性，环保要求5.运输（内部/外部）6.各有关部门的参与-7.CADCAMCAE7.由设计 DFMEA 得出的生

6、产过程特定措施。8.VDA6.3VDA6.3 过程审核过程审核A A 部分部分产品诞生过程产品诞生过程要素 2：产品开发的落实2.1 是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？1.顾客要求/产品建议书需考虑要点2.功能 安全性 可靠性 易维修性重要特性3.环保要求4.各有关部门的参与5.试验结果6.通过过程 P-FMEA 确定的针对产品的措施。1.顾客要求需考虑要点需考虑要2.重要参数/重要特性、法规要求3.功能、装配尺寸4.材料5.环保要求6.通过过程 P-FMEA 确定的针对产品特定的措施。1.确定、标识出重要的特性2.制订检验和试验流程3.配置设备和装置4.及时地预先配备测量技术需

7、考虑要2.3 是否制订了质量计划？需考虑要点需考虑要点要素 4：过程开发的落实4.1 过程 P-FMEA 是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？1.顾客要求2.各生产工序，也包括供方的3.重要参数/重要特性，法规要求4.装车尺寸5.材料6.可追溯性，环保要求7.运输（内部/外部）8.由设计 D-FMEA 得出的针对生产过程特定的措施。1.确定、标识出重要特性2.制订检验流程计划3.配置设备和装置4.及时地预先配备测量技术5.在产品落实的适当时间点进行的检验6.澄清验收标准4.3 是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？1.产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）

8、2.批量前样件，“0”批量样件3.首批样品4.重要产品特性/过程特性的能力证明2.2 设计 D-FMEA 是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实？4.2 是否制订了质量计划？-点5.在产品落实的适当时间点进行的检验6.澄清验收标准。要素 2：产品开发的落实2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？1.产品试验（例如：装车试验功能试验寿命试验 环境模拟试验）需考虑要点2.样件状态3.小批量试生产样件4.试制时的制造设备和检验装置/检验器具。2.5 是否已具备所要求的产品开发能力？1.顾客要求2.具有素质的人员需考虑要点3.缺勤时间4.全过程时间5.房屋、场地6.试验装置7.样件（

9、样车）制造8.模具/设备9.试验/检验/实验室装置需考虑需考虑需考虑要点需考虑要点要素 4：过程开发的落实4.4 是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？1.顾客要求2.确定最小生产数量3.过程能力调查4.检具能力调查5.生产设备的批量生产成熟性（测量记录）6.首批样品检验7.搬运，包装，标识，贮存8.人员素质9.作业指导书，检验指导书10.生产工位布置/检验工位布置4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全1.过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）2.机器/模具/辅助器具的数据3.检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）4.过程控制图的控制限5.机器能力验证，过

10、程能力验证6.操作说明7.企业指导书8.检验指导书9.缺陷发生状况的现时信息。4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？1.顾客要求2.原材料可提供性3.具有素质的人员点5.物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性）6.模具，机器，设备，检测设备-要点要4.缺勤时间/停机时间点5.全过程时间/单台设备（装置）产量6.房屋，场地7.设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置8.运输器具，周转箱，仓库。B B 部分部分批量生产批量生产要素 5：供方/原材料5.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？1.供方会谈/定期服务要2.质量能力审核，例如：审核结果/认证证书点3.实物质量评

11、定（质量/成本/服务）5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？1.足够的检验可能性（实验室和测量设备）需考虑要点2.内部/外部检验3.顾客提供的检具/测量定位支架4.图纸/订货要求/规范5.质量保证协议6.检验方法、检验流程、检验频次的商定7.重点缺陷的分析8.能力验证5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？1.质量会议的纪要要2.改进计划的商定与跟踪点3.改进后零件检验记录和测量记录4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？需1.工作小组（由各相关部门组成）需考虑要点4.注意（欧盟的）安全数据表及欧共体

12、准则（EGRichtlinien）要5.可靠性分析评定点6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。5.6 是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法？1.控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能要2.在出现缺陷或丢失情况时的信息交流点3.质量文件（质量现状，质量历史）5.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？需考虑要点1.顾客要求2.看板/准时化生产3.贮存成本4.原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）5.先进先出（FIFO）1.包装2.仓库管理系统3.先过先出4.秩序与清洁5.气候条件6.防损伤/防污染7.标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）5.8 原材料/内部剩余料是否有合适的进

13、料和贮存方法？-考虑要点2.确定质量、价格及服务的定量目标，例如：2.1.1 在提高过程受控状态的同时降低检验成本2.2.2 减少废品（内部/外部）2.2.3 减少在制品量2.2.4 提高顾客满意程度5.5 对已批量供货的产品是否具所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施1 装车样件的认可，试验认可.要2.符合 VDA 要求的首批样品检验报告点3.对重要特性的能力验证8.防混批/防混料9.隔离库（设置并使用）5.9 员工是否具有相应的岗位培训？要1 供方的选择、评价、提高.2.产品检验、测量和试验点3.贮存/运输4.物流VDA6.3VDA6.3 过程审核过程审核B B 部分部分批量生产批

14、量生产要素 6：生产6.1 人员/素质6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？1.参与改进项目需考虑要点2.自检3.过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）4.过程控制（理解控制图）5.终止生产的权利6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？1.整齐和清洁需考虑要点2.进行、报请维修与保养3.零件准备、贮存4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准需考虑要点需考虑要点要素 6：生产6.1 人员/素质6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？1.生产班次计划（按任务单）2.素质证明（素质列表）3.工作分析、时间核算（例如：MTM、REFA）6.

15、1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？1.质量信息（目标值、实际值）2.改进建议3.志愿行动（培训，质量小组）4.低病假率5.对质量改进的贡献6.自我评定-6.2 生产设备/工装6.2.1 生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？需考虑要点1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查2.重要参数要强迫控制/调整3.在偏离额定值时报警（例如：声光报警、自动断闸）4.上、下料装置5.模具、设备、机器的保养维修状态（包括有计划的维修）6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？1.过程上岗指导、培训、资格的证明2.产品以及发生缺陷的知识需3.对安全

16、生产、环境意识的指导考4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导虑5.资格证明（例如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）要点要素 6：生产6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验需考虑要点2.测量精度、检具能力调查3.数据采集和分析4.检具标定的证明6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？1.人机工程学需考虑要点2.照明3.整齐和清洁4.环境保护5.环境和零件搬运6.安全生产要素 6：生产6.2.5 对产品调整、更换是否有必备的辅助器具？1.调整计划需考虑要点2.调整辅助装置、比较辅助方法3.灵活的模具更换装置4.

17、极限标样6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录数或偏差情况？1.新产品、产品更改需考虑要点2.停机、过程中断3.修理、更换模具4.更换材料（例如：换炉/批号）5.生产参数更改6.首件检验并记录存档7.参数的现时性-1.过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）需考虑要点2.机器、模具、辅助装置的数据（模具号、机器号）3.检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）4.过程控制图的控制限5.机器能力证明和过程能力证明6.操作说明 7.作业指导书8.检验指导书9.发生缺陷时的信息要素 6：生产6.3 运输/搬运/贮存/包装6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的

18、地运往下道工序1.足够、合适的运输器具需考虑要点2.定置库位3.最小库存、无中间库存4.看板管理5.准时化生产6.先进先出7.仓库管理8.更改状态9.向下道工序只供合格件10.数量记录、统计11.信息流6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？需考虑1.贮存量2.防损伤3.零件定置需考虑要点6.3 运输/搬运/贮存/包装6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？1.零件标识2.工作状态、检验状态和使用状态的标识3.炉/批号标识4.有效期5.去除无效标识6.有关零件/生产数据的工作指令6.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和

19、试验设备是否按要求存放？需考虑1.防损存放2.整齐和清洁3.定置存放需考虑要点8.工作岗位的整齐和清洁9.包装10 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态6.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？1.风险分析（过程 P-FMEA）/缺陷分析2.审核后提出的改进计划3.给责任者的信息4.内部/外部的接口会谈5.内部抱怨6.顾客抱怨7.顾客调查6.2.4 生产文件与检验文件中是否标出所有重要技术要求，并坚持执行？-要4.整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）点5.控制贮存时间6.环境影响，空调要4.有管理的发放点5.环境影响6.标识7.明确的认可状态与更改状态6.4 缺陷分析/纠正措

20、施/持续改进（KVP）6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？1.原始记录卡需考虑要点2.缺陷收集卡3.控制图4.数据收集5.过程参数的记录装置（例如：温度、时间、压力）6.设备停机7.参数更改8.停电6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？1.成本优化需考虑要点2.减少浪费（例如：废品和返修）3.改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）4.优化更换装备时间，提高设备利用率5.降低流转时间6.降低库存量6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？1.隔离库，隔离区需考虑要点2.标识妥当的存放废品、

21、返修件和调整件的容器3.缺陷产品和缺陷特性4.标识5.确定生产过程中不合格品的分离/返修工位6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？需考虑要点1.过程能力2.缺陷种类/缺陷频次3.缺陷成本（不符合性）4.过程参数5.废品/返修件6.隔离通知/分选7.节拍/流转时间8.可靠性/失效特性。6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有 6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？效性1.补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验需1.人员的出勤率、缺勤率-需考虑要点需考虑要

22、点2.因果图3.田口方法，宁夏方法4.FMEA/缺陷分析5.过程能力分析6.质量小组活动7.8D 方法1.顾客要求2.重要特性3.功能4.过程参数/过程能力指数5.标识、包装6.确定的过程工序/工艺流程、要素 7：服务/顾客满意程度7.2 是否保证了顾客的服务？1.顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施需考虑要点2.产品使用的知识3.产品故障的有关知识4.落实新要求5.关于改进措施的通知6.关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知7.首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）8.关于偏离要求的信息7.3 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？需考虑要点要素 7：服务/顾客满

23、意程度7.5 执行各种任务的员是否具备所需的素质？1.顾客服务2.产品检验3.贮存/运输4.物流5.缺陷分析需考虑要点考虑要点2.已生产数量3.质量数据（例如：缺陷率，审核结果）4.流转时间5.缺陷成本（不符合性）6.过程特性值（例如：过程能力指数）要素 7：服务/顾客满意程度7.1 发货时产品是否满足了顾客的要求？1.质量协议2.发货审核3.耐久试验（调查失效状况）4.贮存/下单加工/零件准备/发货5.功能检验6.检验/测量设备的合格状态7.产定的检验、测试方法8.产品规范的现时性6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？-1.应急计划需考虑要点2.分选的能力和反应时间3.设备、特种设备/工装和模具的更改可能性4.调动外部力量需考虑要点1.分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员）需考虑要点2.对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析3.各有关部门（内部/外部）的介入4.应用排除问题的方法（例如：8D 报告）5.解决样品偏差6.修订产品规范7.检查有效性需考虑要点7.4 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？-