安全管理培训PPT安全管理案例分析.ppt

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1、安全管理案例分析安全管理案例分析双城公司 宋志强安全管理案例分析安全管理案例分析 事故定义、基本特性事故定义、基本特性简单来说即凡是引起人身伤简单来说即凡是引起人身伤害、导致生产中断或国家财害、导致生产中断或国家财产损失的所有事件统称为事产损失的所有事件统称为事故。故。事故因果性、偶然性与必然性、潜伏性因果性、偶然性与必然性、潜伏性特性 事故分析目的事故分析目的1.识别导致事故的基本事件与人为失误的组合，提供设法避免或减少导致事故基本原因的线索，从而降低事故发生可能性；2.对导致灾害事故的各种因素及逻辑关系能够作出全面、简捷和形象的描述；3.便于查明系统内固有或潜在危险因素，为设计、施工和管理

2、提供科学的依据；4.可使有关人员、作业人员全面了解和掌握各项防范灾害的要点；事故调查应遵循的原则事故调查应遵循的原则1.事故是可以调查清楚的，这是调查事故最基本的原则；2.调查事故应实事求是，以客观事实为根据；3.坚持做到“四不放过”的原则，即事故原因分析不清不放过，事故责任者没有受到严肃处理不放过，群众没有受到教育不放过，防范措施没有落实不放过；4.事故调查成员一方面要有调查的经验或某一方面的专长，另一方面因与事故有直接利害关系。案例一：案例一：意识不足、终酿大祸意识不足、终酿大祸 后勤辅助工在外围维修路牙时，用手推车取水泥，当车推至路口时，车轮胎发生故障，蹲在路口处维修手推车，此时仓库叉车

3、工在领用粒子，因叉车前方的粒子阻碍叉车司机视线并且车速过快，将赵永久撞翻在地，导致小腿骨折。案例一分析及教训此此事故事故原因分析：原因分析：1.员工行为：员工安全意识较差。员工在手推车发生故障后，并没有将车推至路边进行维修，而是在路口处车流量较大的地方蹲下维修。2.叉车工：领用粒子的途中，明明视线受阻且在过路口时既没有鸣笛，也没有观察路况后减速通过，最终导致了本次事故的发生。案例二：违规操作、终酿大祸案例二：违规操作、终酿大祸一名刚进入公司工作不久的吸料工，在领粒子时，配合叉车司机将粒子袋吊环往叉车叉子上挂，由于叉车操作失误，叉子直接向员工，该员工躲闪不及，最终叉车的叉头撞上了该员工的胸部。经

4、医院排查，该员工的脾部被撞裂，经治疗后，其脾脏被永久性的摘除。案例二分析及教训1、本次事故属于典型的违规操作，叉车司机在没有成熟驾驶经验及未经过师傅带领的情况下，私自开动叉车为车间领料是造成本次事故发生的直接原因。2、车间缺乏对新员工的安全教育，员工在领用粒子挂吊环的时候，应站在叉车的侧面，而不是正对着叉车，假如车间能及时对员工进行安全教育，本次事故也可能避免。案例三：违规操作、终酿大祸案例三：违规操作、终酿大祸UHT操作工在做预杀菌的时候，对过滤网进行手动清洗。其先将双联过滤器的手动阀门关闭，随后对过滤网进行拆除。由于当时机器正在运转，同时预杀菌时温度很高，双联过滤器里存在较大压力。正常的操

5、作应该为：关闭阀门时首先要关闭进水管，再关出水管，这时管路里面就不会有压力；或者先停机然后再拆过滤网。由于员工不注意操作规程，导致在拆洗过滤网时，管路里水溅出，造成身体及面部烫伤，住院治疗几个月后方痊愈。案例四：违规操作、终酿大祸案例四：违规操作、终酿大祸某员工在UHT清洗时，由于碱泵损坏，需要进行手工加碱，当时该员工和同事郑忠宇在没有任何防护措施的情况下，将桶中溶好的碱液直接倒进了平衡缸。当时平衡缸里面的水温已达到清洗要求，温度较高，同时碱液倒入速度过快，稀释过程是放热过程，局部散热不良导致碱液瞬间冒出，该员工躲闪不及，致使其耳朵、脸部、颈部、脚部多处烧伤，被诊断为三度烧伤。案例五：违规操作

6、、终酿大祸案例五：违规操作、终酿大祸某员工在设备运行时，调整割口刀片不慎被刀片割伤右手中指，缝了十几针。某员工在设备运行时调整割口刀片被割伤手腕，缝12针方愈合。某员工在设备运行时调整拉尾器，右手大拇指被玉环机拉尾器夹伤造成骨折，住院治疗7天，经济损失3千多元。某员工在生产时，因输送带堵瓶急于疏通，在机器运转的情况下伸手疏通导致手指被输送带夹住而受伤，还有一个员工在疏通成品传送所带时亦不慎将脚部扭伤。事故案例三、四、五分析及教训案例三员工违规操作员工违规操作安全意识淡薄、侥幸心理严重安全意识淡薄、侥幸心理严重案例四设备未及时做好维修维护设备未及时做好维修维护安全知识缺乏安全知识缺乏案例五违章作

7、业：设备未停机下进行非常规违章作业：设备未停机下进行非常规作业或排出故障作业或排出故障案例六：侥幸心理、终酿大祸案例六：侥幸心理、终酿大祸某套标机操作工，平时技术较好，但在清理机器内部卫生时，屡屡不遵守设备安全操作规程，在机器运转的情况下，伸手去清理机器内部卫生，周围同事及领导见了都劝他说这样子很危险，可他自己感觉都这么长时间了，从来也没有出现过什么问题，所以依旧是我行我素。后来在一次清理卫生过程中，不小心被刀片割伤了手部筋脉，因受伤较严重，立即送往医院，两个多月后，才勉强能够坚持上班。案例六分析及教训个人的安全意识不强，侥幸和投机的心理较重，久而久之形成了一种非常不好的操作习惯，最终麻痹大意

8、，导致本次事故的发生。车间负责人在进行安全教育的同时，要对不安全行为严厉制止并进行适当考核，在多次发现了此类问题后，该员工依旧没有改掉坏习惯，车间的安全教育考核工作需要进一步加强。案例七：疏忽大意、终酿大祸案例七：疏忽大意、终酿大祸某车间进行检修，四人在安装灌装间顶棚空调机的过滤器，因为顶棚很高，必须得用合梯，在梯子的上面有一个人在安装，下面有二个人在扶梯子，一个人往上递东西。有一个过滤器因为梯子顶上的人没有拿住，而下面的人又松手过早，导致过滤器从高空坠落，正巧有一个顶角砸在了扶梯子的员工的头上，结果颅骨有一块塌陷，幸好是并没有伤到神经，但也给该员工带来了较多痛苦和不便。案例七分析及教训在这次

9、事故中，主要就是因为个人的疏忽大意造成的。站在梯子上方的人安全意识很强的话，他就不会拿不稳的，传递东西的员工安全意识很强的话，就不会在对方没有接稳的情况下松手，没有考虑到一旦上面的过滤器掉下来所造成的严重后果。案例八：疏忽大意、终酿大祸案例八：疏忽大意、终酿大祸某车间正在进行制瓶机换线，操作工准备调试机器，在手动操作之前只是简单喊了几声，没有人答应，就误以为没有什么事，随即开始手动操作，由于当时机器声音较大副操作工没有听见喊声还在那里用扳手拧螺丝，不幸的事故发生了，该员工的左手小手指被夹在定位板里，导致小手指肌腱严重损伤。案例八分析及教训本次事故的发生属于制瓶机操作工麻痹大意，没有按照操作规程

10、，在喊完几声后既没有听到回音同时也没有亲自确认，就擅自启动机器，是导致本次事故发生的直接原因。案例九：疏忽大意、终酿大祸案例九：疏忽大意、终酿大祸某车间进行例行检修，在检修过程中，维修工发现主电机传动皮带破损严重，于是着手进行更换，在更换时没有认真观察设备周围是否有妨碍检修的障碍物，由于皮带罩子的角比较尖锐，其左手手臂被皮带罩子划伤，当时就血流如注，被紧急送往医院，因划伤伤口较深送医院缝合达十多针，为其生活及工作带来极大不便及痛苦。案例九分析及教训疏忽、麻痹很可能造成无法挽回的损失，精神恍惚、麻木不仁终将是对自己或别人生命和财产的最大杀手。案例十：违章驾驶、终酿大祸案例十：违章驾驶、终酿大祸某

11、员工驾驶摩托车上班，途中搭载另一员工，经十字路口时未及时减速及张望，与一辆由北向南的超载翻斗车相撞，致使摩托车的前轮直接与卡车的油箱相撞，导致一员工盆骨粉碎性骨折，手臂骨折，一员工右腿大腿根部、小腿中间两处骨折，迄今为止不锈钢支架还未摘出，不能正常工作，治疗费用高达数万元。案例十分析及教训事故的发生虽然与超载卡车有直接联系，但此员工如若能在路过十字路口时及时减速或是观察好路况，本次事故必然能够避免。危险、危害、事故隐患危险、危害、事故隐患危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。坏的根源或状态。危险：特定危险事件发生

12、危险：特定危险事件发生的可能性与后果的结合。的可能性与后果的结合。事故隐患：泛指现存系统事故隐患：泛指现存系统中可导致事故发生的物的中可导致事故发生的物的危险状态以及人的不安全危险状态以及人的不安全行为和管理上的缺陷。行为和管理上的缺陷。危险、危害因素：能对人危险、危害因素：能对人造成伤亡或影响人的身体造成伤亡或影响人的身体健康甚至导致疾病，对物健康甚至导致疾病，对物造成突发性损坏或慢性损造成突发性损坏或慢性损坏的因素。坏的因素。危险因素（强危险因素（强调突发性和瞬调突发性和瞬间作用）间作用）危害因素（强调危害因素（强调在一定时间范围在一定时间范围内的积累作用）内的积累作用）危险、危害因素的产

13、生危险、危害因素的产生能量、为害物质的存在是危险、危害因素产生的根源，是生产过程中客观存在的，也是不能完全消除的（能量、为害物质）失控（故障生产、控制、安全装置、辅助设施等；人员失误；管理缺陷；客观因素）事故预防对策的基本要求和原则事故预防对策的基本要求和原则基本要求基本要求预防预防包括生产过程中及装置失灵和操作失误产生的危险危害因素、排除排除、处理和降低处理和降低、发生意外事故发生意外事故时的人员自救条件。时的人员自救条件。预防对策原预防对策原则则1事故预防对策与经济效益矛盾，优先考虑事故预防事故预防对策与经济效益矛盾，优先考虑事故预防对策；对策；2事故预防对策等级顺序事故预防对策等级顺序消

14、除、预防、减消除、预防、减弱、隔离、连锁、警告；弱、隔离、连锁、警告；性质性质针对性、可操作性、经济合理性针对性、可操作性、经济合理性控制危险、危害因素的对策措施控制危险、危害因素的对策措施1.改进生产工艺过程，实现机械化、自动化生产；2.设置安全装置；3.机械强度试验；4.电气安全对策；5.机器设备的维护保养和计划检修；6.工作地点的布置与整洁；7.个人防护用品事故间接原因分析事故间接原因分析1.教育培训不够、未经培训，缺乏或不懂安全操作技术知识；2.没有或不认真实施事故防范措施；对事故隐患整改不力；4.技术和设计上有缺陷；5.劳动组织不合理；3.对现场工作缺乏检查或指导错误；6.没有安全操作规程或不健全；7.其他物的不安全状态（机械、物质、环境）物的不安全状态（机械、物质、环境）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷（无防护、防护不当）设备、设施、工具、附件有缺陷（设计不当、结构不合安全要求；强度不够；设备在非正常状态下运行；维修、调整不良）个人防护用品用具等缺少或有缺陷生产（施工）场地环境不良人的不安全行为人的不安全行为操作错误，忽视安全、忽视警告造成安全装置失效使用不安全设备手代替工具操作物体存放不当冒险进入危险场所攀、坐不安全位置在起吊物下作业、停留机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作有分散注意力行为不安全装束对易燃、易爆等危险物品处理错误能量意外释放论