CRM操作说明书.doc

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1、潞城卓越水泥公司4000t/d生产线调试操作说明书设计号：0917成都建筑材料工业设计研究院有限公司二O一O年十一月 主要编制人员工艺： 张才云目录第一章 前言.1第二章 空载试车概述 4第三章 空载联动试运转方案.11第四章 原料准备系统20第五章 生料制备系统41第六章 熟料烧成系统75第七章 煤粉制备系统127第一章 前言1.1 概述1.1.1潞城卓越水泥公司4000t/d生产线工程，于 年 月开工建设，通过业主、监理、设计、施工和安装等单位的积极工作，目前工程已进入设备安装工作的收尾阶段，设备已进入单机试运转阶段，通过单机试运转，发现问题，解决问题，为联动试车及试生产创造有利的条件。鉴

2、于现场工作的不断深入，为使本工程的调试工作顺利开展，编制本工程的无负荷联动试车及试生产的调试操作说明书，用以指导调试及试生产操作工作，使其有章可循，最终达到工程建设的预期目标。1.1.2 调试及试生产阶段工作必须要有一个领导小组统一安排，统一指挥，组织协调。领导小组成员的确定应由业主统筹负责，并规定出领导小组的职责。1.2 联动试车及试生产运转前的准备1.2.1 在联动试车前，应严格验收已安装的设备及完成单机无负荷试车，保存好单机试车过程中发现问题的记录，作为联动试车的重要资料。1.2.2 所有参加试车的人员必须高度重视调试工作，必须具有高度的责任心，对于各专业的调试人员，必须熟悉设备的工作原

3、理，设备使用说明书等，以质量为第一己任，确保调试工作的圆满完成。1.2.3 认真做好试运转前的清理、复查工作。1.2.3.1 设备用油做到型号准确，用量合适。1.2.3.2 设备内部清理，确认无杂物等异常现象。1.2.3.3 确认设备零部件完整，测量表计、油标、安全罩等齐全，并符合安全使用要求。1.2.3.4 确认与设备配套的润滑系统、冷却系统、各种管路是否清洁畅通，开关及阀门位置是否正确，是否灵活。1.2.3.5 复核电气设备及控制系统，各类仪表校验是否准确无误。1.3 调试应遵守的规则为了保证调试工作的安全、顺利进行，避免发生设备及人身安全事故，要求所有参加调试的人员必须严格遵守。1.3.

4、1 无负荷联动试车以工艺、电气自动化专业为主，其它专业配合；1.3.2 设备现场必须有相关专业的人员在场，跟踪系统设备的运转情况，并随时与中控室负责指挥的人员进行联络；1.3.3 设备复查不合格的不允许开车，待确认设备完好无误后才能开车；1.3.4 合理分工，坚守岗位，统一指挥；1.3.5 严格遵守安全操作规程；1.3.6 非试车人员、闲杂人员严禁进入调试现场，确保试车安全进行；1.3.7 临时停车处理问题，必须切断电源，在电源开关位置必须有明确的警示标志，专人监视；1.3.8 如有异常情况，应及时报告试车负责人，试车过程不允许随意启停设备。1.4 调试过程中主要检查的内容1.4.1 按照工艺

5、生产要求的设备启动、停车顺序情况；1.4.2 设备有关部位的温升变化；1.4.3 设备各部分的振动情况；1.4.4 设备运转时的电流变化；1.4.5 设备的供油、供水、供气情况；1.4.6 有无异常气味、漏油、漏水、漏气现象。1.5 中控室的操作1.5.1 整个联动试车及试生产，严格执行由中控室下达指令，统一指挥；1.5.2 中控室DCS控制系统的操作，应严格按照“DCS操作系统说明书”的要求执行；1.5.3 中控室操作人员通过分析采集并显示出的技术资料，对各生产环节进行调整。如需要现场人员配合的，应及时通知。1.6 调试操作说明书涉及的范围主要针对主生产线的调试及试生产，编写本调试操作说明书

6、，范围为：原料准备系统、生料制备系统、熟料烧成系统、煤粉制备系统。部分生产车间，因相对独立运转，与主生产线的联系不是很紧密，因此，未列入本调试操作说明书，在现场调试过程中再作具体要求。原料准备系统包括：10石灰石储库、11石灰石预均化及输送、12辅助原料堆棚及输送、16辅助原料联合预均化及输送、19原料配料及输送（库顶）生料制备系统包括：19原料配料及输送（库底）、21、22生料粉磨、窑磨废气处理、23生料均化及窑尾喂料（库顶）。熟料烧成系统包括：23生料均化及窑尾喂料（库底）、24窑尾、25窑中、26熟料冷却、27煤粉制备（煤粉计量及输送部分）、28熟料储存及散装（库顶）。 煤粉制备系统包括

7、： 17原煤破碎及输送、18原煤预均化及输送、27煤粉制备。1.7 子项对照表及设备编码体系本说明书是依据潞城卓越水泥公司4000t/d生产线工程（设计号：0917）编制，说明书中设备编号与相应的工程设计文件对应。1.7.1 子项对照表子项号子项名称1工厂总平面2场地平整3厂区道路及竖向布置4管网综合5汽车衡10石灰石储库11石灰石预均化及输送12辅助原料堆棚及输送16辅助原料联合预均化及输送17原煤破碎及输送18原煤预均化及输送19原料配料及输送21生料粉磨22窑磨废气处理23生料均化及窑尾喂料24窑尾25窑中26熟料冷却27煤粉制备28熟料储存及散装39空压机站(一)41中央化验室42工艺

8、生产管线43保温材料44耐火材料1.7.2 设备编码简介设备编码由4位数值（或字母）组成。以煤粉制备管磨的减速机稀油站电动机编码2704aM1为例介绍如下：27：第一级，子项代码（两位数组成，详见本章第一节）。04：第二级，设备主机序号（由23位数值组成）。a：第三级，主机附属设备序号（由小写英文组成）。M1：第四级，设备传动电动机序号（P1、P2为减速机序号）。第二章 空载试车概述设备安装完毕后的空载试运行包括单机试车和联动试车。设备试运转是对设计、设备制造、设备安装质量全面的检查和考核。试车过程要求严格按照有关标准及设备说明书进行，此项工作应在试运转领导小组的统一领导和安排下，由机、电专业

9、人员、安装单位（关键设备还需设备制造厂家技术人员）一起配合完成。为了保证调试工作的安全、顺利进行，避免发生设备及人身安全事故，要求所有参加调试的人员必须严格遵守各项操作规程。必须有相关专业的人员在现场跟踪系统设备的运转情况，并随时与中控室的人员进行联络；中控室操作人员应将各试车设备的运转情况及时通知现场人员，并通过分析采集并显示出的技术数据，向调试组提出合理化建议。试运转领导小组职责是：（1）负责单机无负荷试运转的组织、联系、安排和协调等工作。（2）负责组织开车前的检查和确认，负责组织编制各主机（单机）的运转程序或方案。（3）负责研究、制定试运转中发现的重大技术问题的处理方案。（4）破碎机、生

10、料磨、高温风机、煤磨、回转窑、篦冷机、大收尘器等主要设备的单机无负荷试车，试运转领导小组的成员必须到现场。（5）各单机设备试车期间，应作较详细的试车记录。设备的无负荷试运转顺序一般按工艺流程的先后进行。2.1 试车目的2.1.1 调试各单机设备，使其互作状态达到最佳。2.1.2 检验自身保护系统和设备控制系统是否灵活、可靠、有效。2.1.3 全面检验系统设备制造和安装质量。2.1.4 补偿设计、制造、安装的不足。2.1.5 检验整个系统是否协调，通过调试使其互作状况达到最佳。2.1.6 检验集中控制是否有效、灵活、可靠，电气联锁是否满足工艺要求。2.2 试车前的准备工作试车人员必须高度重视设备

11、试运转的重要性，试运转前参加人员要进一步熟悉设备的构造和设备的工作原理、使用说明书等，提高安全意识，确保单机试运转圆满成功。无论是在试运转，还是在正常生产后的每一次启动前，必须对系统的设备和生产管道进行认真全面的检查，避免事故发生。2.2.1 单机空载试车前的准备工作2.2.1.1 清洗设备各润滑管路和冷却水管，清除安装过程中留在管路中的焊渣、铁屑等杂质，机体内部清理、确认无杂物及卡碰磨等异常现象。2.2.1.2 检查各设备各润滑点润滑油是否充足，油质及牌号符合说明书要求，润滑油路畅通。与设备配套的润滑系统、液压系统、冷却系统、风动系统的管路是否清洁畅通，开关、阀门位置是否正确，油压符合设计要

12、求。2.2.1.3 所有设备（特别是高速运转的设备）地脚螺栓和紧固件无松动。2.2.1.4 清除设备内部一切杂物，关好检视门，特别是提升机底部，螺旋输送机内、各料仓内要认真清扫。2.2.1.5 清扫设备周边环境，特别是回转设备和电机周围；保证操作人员进出安全。2.2.1.6 检查设备冷却水管路是否畅通，水量、水质、水压应符合要求，确认冷却水进水阀已打开，并调整到适当位置。2.2.1.7 调节离心风机进口阀处于关闭位置，罗茨风机出口阀处于开启位置。2.2.1.8 确认各热互仪表安装到位，指示正确，无损坏。2.2.1.9 检查压缩空气管道是否畅通。2.2.1.10 检查控制盘上开关、仪器、仪表的动

13、作。禁止非作业人员随意操作。2.2.1.11 确认原燃材料、电力、润滑油等辅助材料能满足试运转的需要。2.2.1.12 控制室与现场的联络、通讯设施要完备。试运转时，可准备数套对讲机。2.2.1.13 调试中用于调整用的修理工具、防护用具和照明用具，备用易损件（如热电偶等）用齐备。2.2.2 开车注意事项：2.2.2.1 每台设备开车前必须练车，转动确认无卡碰现象。并进行点试（即开即停），确认设备运转方向正确、无异常现象。2.2.2.2 有辅助传动的用辅助传动带机运转后，方可用主传动带机运转。2.2.2.3 可变速运行的设备，试运转时先由低速运行逐步高速直至额定转速运行。2.2.2.4 必须带

14、负荷考核运转的设备（如风动设备、起重设备等），除罗茨鼓风机可带负荷启动外，其余设备均无负荷启动，启动后逐步增加至额定负荷。2.2.2.5 启动设备时，应注意电流指针，如有如下现象，应停止启动，电气维修人员进行检查处理。经过两次启动后，一秒钟内指针没有摆动或启动后超过23秒，指针未回到正常位置。正常运行过程中，应密切注意电流大小。2.2.2.6 临时停车处理问题时，必须切断电源，开关部位必须树立明显的警戒标志，并派专人监视，绝对禁止在设备运转中处理问题。2.2.3 各设备单机试车要求各设备单机试车要求运行时间表序号设备名称要求运转时间备注1回转窑8小时砌砖以前完成2篦冷机8小时3输送设备24小时

15、4各类风机4小时包括高温风机5袋式收尘器2.5小时6水泵4小时7生料立磨、煤磨8小时8破碎机4小时2.2.4 设备运转主要检测内容及技术要求。2.2.4.1 运转设备的电流大小变化情况应平稳，变化应在设计范围内。2.2.4.2 有关部位的温升变化应低于设备规定温升，对于一般设备：部位名称温升（）气温温升（）电机4070滑动轴承3065滚动轴承40652.2.4.3 设备各部分振动情况。2.2.4.4 减速机、齿轮箱的声音是否正常。2.2.4.5 设备的供油、供水、供气情况。2.2.4.6 设备运转部件有无刮、卡、磨、碰等异常声响。2.2.4.7 有无异常气味、漏油、漏水、漏气等现象。2.2.4

16、.8 输送设备无跑偏及其调整。2.2.5 试运转记录2.2.5.1 试运转记录要求真实、准确、清楚、工整。2.2.5.2 各部温升变化情况，开车1小时内每15分钟观测记录一次，1小时后每30分钟观测记录一次；4小时后每1小时观测记录一次，并用附图表示清楚。2.2.5.3 各部油压、水压、气压记录在备注栏内。2.2.5.4 填写试运转日期、开停车时间及记录者签名。2.2.6 单机试车后确认事项2.2.6.1 各设备，特别是风机、斗式提升机、螺运机等不可反转的设备转向是否正确，电机的转速、温度、声音是否正常。皮带机有无跑偏现象。2.2.6.2 设备地脚螺栓有无松动。2.2.6.3 阀门动作及内部位

17、置与现场指示一致，开启灵活。2.2.6.4 各设备的单机性能，符合设备说明书要求和验收标准。2.2.6.5 各检测仪表正常动作和指示正确。各仪表及计量设备在试生产前应通过校正和标定。2.2.6.6 试车后设备有无损坏或变形。2.3 部分专业设备单机空载试车的要求和规定2.3.1生料磨和煤磨2.3.1.1开车前的准备2.3.1.1.1认真对减速机及其润滑管路进行冲洗确认。2.3.1.1.2确认各部温度计、压力表是否准确、正常。2.3.1.1.3关闭减速机润滑装置油冷却器的排放阀。2.3.1.1.4若油温在10以下先用加热器热至1020。2.3.1.2 附属设备的测试2.3.1.2.1磨辊润滑系统

18、、磨辊加压系统、磨机主减速机和主电机稀油站a、确认油箱油温在1020方可启动油泵。b、确认油泵操作运行情况正常，各阀门操作灵活。c、确认油冷却器出油温度在2040之间，否则不可启动主电机。d、确认油箱油超过20时温度调节器是否断开。e、冷却水畅通，压力不低于0.15MPa。2.3.1.2.2 确认磨机密封风机运转是否正常。2.3.1.2.3 确认选粉机工作是否正常。2.3.1.3 空载试车顺序及注意事项2.3.1.3.1 空载试车顺序辅助设备主电机考核主电机带减速机考核主电机带磨机运转。2.3.1.3.2 空载试车注意事项磨机运行前，必须依次启动冷却水系统及各个油站系统，确认达到要求后，方可开

19、机启动磨机。2.3.1.4空载试车应满足下列要求：2.3.1.4.1试运转时间：主电机单独运行1小时；主电机带减速机运行4小时；主传动带磨机运行12小时。2.3.1.4.2电动机电控系统启动、运行和各部分联锁装置运行正常、准确。2.3.1.4.3磨机运行平稳，传动无不正常振动和噪音，运转电流稳定。2.3.1.4.4各部无漏油、漏水现象。2.3.1.4.5主要部位温度应满足：主电机本体温度不超过70；主电机轴承温度在2065范围内；减速机各部可测温度在2065之间；减速机供油温度在2040；主轴承和滑履轴承温度不超过60。2.3.2 回转窑（砌耐火砖前）2.3.2.1 开车前的检查确认。2.3.

20、2.1.1 认真对减速机及其润滑油路进行冲洗确认。2.3.2.1.2 对液压轮、液压管路系统进行打压确认，进油部位应在15MPa压力下，各部无渗漏现象。2.3.2.2 辅助设备调试。2.3.2.2.1 减速机润滑系统运转正常，确认输出压力在0.30.4MPa。2.3.2.2.2 确认冷却水供应正常，压力在0.15MPa以上。2.3.2.2.3 液压挡轮油泵运行正常。2.3.2.2.4 确认离合器操作灵活可靠。2.3.2.3 启动2.3.2.3.1 回转窑试运转顺序：主电机考核辅助电机带窑运转主电机带窑运转。2.3.2.3.2 开车顺序：润滑及冷却系统回转窑液压挡轮油泵。2.3.2.4 回转窑运

21、行考核2.3.2.4.1 回转窑运行考核时间a、主电机单独运行2小时。b、电动机带减速机运行4小时。c、辅助传动带窑运行2小时。d、主电机带窑运行8小时。e、其它辅助系统与窑运行同步。2.3.2.4.2 回转窑试运转后应从低速分阶段逐步升至额定转速，然后再由高速降至中速考核，具体事宜与建设单位共同确定。2.3.2.4.3 窑体起动运行后，开启液压挡轮系统并检查记录。窑体上下一次时间间隔和供油压力的变化。2.3.2.4.4 窑体运转考核应满足下列要求：a、各部温升不超过规定温度。b、主电机负荷不超过额定功率的15%。c、各托轮轴油脱良好。d、传动装置运行平稳，大小牙轮啮合良好。e、轮带与托轮啮合

22、良好，托轮轴止推圈与托轮衬瓦间隙正常。f、窑头、窑尾密封装置与运转部位接触良好。g、各润滑部位及供油良好无渗漏现象。2.3.3 第三代空气梁篦冷机2.3.3.1 开车前的检查2.3.3.1.1 消除所有安装中临时用的工具及篦床上、破碎机内、拉链机内杂物，并用手盘动篦床传动机械，使篦床反复运转数次，确认无卡、磨现象，用手盘破碎机和拉链机，确认无任何障碍。2.3.3.1.2 检查集中供油系统，各润滑站是否已满足，干油泵运行是否正常，特别注意破碎机轴承润滑油脂不可过盈。2.3.3.1.3 检查所有篦板螺栓是否拧紧，篦板间隙是否适当。2.3.3.2 设备空载试车a、开车顺序：干油泵破碎机拉链机篦床。b

23、、运转时间：8小时。2.3.3.3 篦床传动应从低速逐步升至额定转速，然后以中速试运转。2.3.3.4 设备运转后的调整。2.3.3.4.1 检查篦板间隙，并做必要的调整。2.3.3.4.2 紧固所有篦板梁的安装螺栓，并将螺栓与螺母点焊牢固。2.3.3.4.3 紧固全部T型螺栓，并将螺栓与螺母点焊牢固。2.3.3.4.4 重新把破碎机的传动皮带、篦床及拉链机的传动链张紧到适当程度。第三章 空载联动试运转方案3.1 目的、标准和方法本工程空载联动试运转以水泥机械设备安装工程施工及验收规范（简称规范）为标准执行。规范第11.1.5条规定：单机空载试运转验收合格后，进行空载联动试运转。3.1.1 凡

24、有自动联锁控制装置的生产线或车间，必须做空载联动试运转。3.1.2 没有自动联锁控制装置的生产线或车间，经单机空载试运转合格后可不做空载联动试运转。3.1.3 联动试运转时间，以电气联锁动作三次无误为合格。3.1.4 空载联动试运转合格后，交接双方应在“空载单位工程试运转验收证书”签字，之后设备即移交建设单位。根据上述规定，本工程空载联动试运转的目的和任务是在单机空载试运转验收合格的基础上，检验考核工艺生产线的联锁控制系统设计，安装是否正确，其合格验收标准是被控设备联锁动作三次无误。被控设备本身的机械、电气、仪表、随机小型程控装置等方面的问题以及信号显示、就地启停、中控室单启停（即单点试车）等

25、非联锁状态下的功能检验均不属于联动试运转范畴，这些问题应在单机空载试运转阶段彻底解决并验收合格。在此前提下，空载联动试运转的基本方式是直接驱动现场设备空载运转来检验电气联锁动作。凡不允许或不宜在不喂料状态下运转的设备，将其电机与接触器或真空断路器断开，以接触器或真空断路器动作模拟电机运行状态。参加控制的仪表信号，凡在空载状态下能够发生的信号均取真实信号；凡在空载状态下无法发生或不宜发生的信号，则以人为方式模拟信号处理。驱动设备进行联动试运转的过程是对被控设备制造、安装质量和单机运转情况的进一步考核，因此，在整个联动试运转过程中，都必须特别注意对现场机电设备继续按照单机空载试运转的要求进行启动前

26、的检查以及运转中和运转后的各项检查。如果发现设备本身的机械、电气、仪表、线路问题，应报告指挥部协调安排有关单位及时处理。3.2 组织与分工3.2.1 本次空载联动试运转划分为四大部分：3.2.1.1 原料准备系统3.2.1.2生料制备系统3.2.1.3熟料烧成系统3.2.1.4 煤粉制备系统每个部分分为若干组（分组最终以DCS说明书为准），在空负荷联动试运转中应强调“组”的概念，“组”操作是空负荷联动试运转的基本单位，也是点火投料试生产的操作单位，在正常情况下，操作员对设备的操作均通过对组的操作完成（不包括手动调节），组内设备的动作顺序，联锁关系已写入程序，将在空载联动试运转中检验，这也是空负

27、荷联动试运转的重点，组与组之间存在着起停顺序，有些存在着联锁关系，如前一组设备未起动，则后一组设备不具备起动条件，无法起动，或整个系统已启动完毕，前一组设备故障停车，后一组设备也必须联锁停机。各个部分的分组情况及起停联锁顺序见相应章节附图。3.2.2 联动试运转是控制室和设备现场多地操作的过程，必须明确分工统一指挥、密切配合。全厂试运转在指挥部统一组织领导下，由建设单位、安装单位、设计单位、监理单位共同实施。分工原则如下：3.2.2.1 建设单位和安装单位3.2.2.1.1 负责准备工作、设备维护工作和安全工作。3.2.2.1.2 在实施过程中负责中央控制室及现场（现场设备、电气室、相关辅助生

28、产系统）的操作、检查、确认、记录。3.2.2.1.3 负责设备问题和安装问题的处理。3.2.2.1.4 各系统空载联动试运转结束后，汇总该系统试运转记录表，编写空载联动试运转报告。3.2.2.2 设计和监理单位3.2.2.2.1 负责编写空载联动试运转方案提交指挥部审定。3.2.2.2.2 在实施过程中负责控制室之内的操作检查、确认。3.2.2.2.3 对所发现的系统联锁方面的问题提出处理意见，负责处理设计问题。3.2.3 对于每一个系统，在开始联动试运转之前七天，指挥部指定一个该系统联动试运转指挥人，各单位指定本单位的试车负责人和岗位操作人员，在指挥人组织下明确具体分工和职责，提前进行准备。

29、试运转过程由指挥人统一指挥实施。3.3 前提条件每个系统开始空载联动试运转之前，必须具备以下条件。3.3.1 该系统所有设备已完成单机空载试运转并验收合格。特别要注意以下几点：3.3.1.1 凡设备配设的润滑装置、液压装置、冷却系统、喷水系统、风动系统、制动装置、启动装置、现场仪表、电控装置以及就地操作的随机程控装置均必须纳入主机的空载试运转范围，随主机进行运转考核。3.3.1.2 单机空载试运转所用的电源、水源、气源的状况必须与正常生产阶段一致。各台电机必须由设计的供电回路供电，不得随意短接二次回路，电气设备必须事先完成试验、整定、调试。带有现场程控装置的设备必须使用该程控装置完成试车。3.

30、3.1.3 为了检验安装接线是否正确，所有设备和仪表完成就地试车以后，还必须在控制室和设备现场两地配合进行单点试车（具体方法见第四条“实施程序”），并验收合格。3.3.1.4 所有现场一次仪表检验完毕，与DCS现场站接线正确无误，与中控室量程设定和画面显示相对应。3.3.1.5 根据设备说明书和工艺要求，认真核实确认所有设备运行安全和工艺过程要求的报警值和停机值。3.3.2 DCS系统的控制室装备和现场控制站已调试完毕并备妥（中央控制室和现场控制站）。3.3.3 各系统设备的安装记录、电气设备的耐压试验报告和整定调试记录、单机空载试运转记录和验收文件已提交建设单位（以便分析处理联动试运转过程中

31、发现的问题）。3.3.4 各系统联动试运转所需要的供配电系统、给排水系统、压缩空气供应系统、通讯系统及通讯器具均已备妥。3.3.5 各系统试运转上岗人员已完成培训和技术准备，熟悉所管设备，掌握操作方法和安全注意事项，明确本方案有关要求和本岗位职责。各种记录表格已分发到人。3.4 实施程序每个系统的空载联动试运转分为三个阶段依次实施。3.4.1 试运转前的检查和准备每次启动设备运转之前，现场操作人员负责完成以下检查和准备工作，确认具备启动条件后，报告试运转指挥人。3.4.1.1 根据规范要求，对现场机电设备进行起动前的各项检查和准备。3.4.1.2 设备起动前必须盘车数圈，确认无卡碰等异常现象。

32、3.4.1.3 关闭所有离心式风机进口电动阀门。3.4.1.4 除清理设备内部以外，还必须将所有储仓、溜槽、风管内部清理干净，不允许存在任何异物，然后封闭所有的检视门、人孔门并关死所有仓底闸门。严防系统试运转过程中异物进入设备酿成事故。3.4.1.5 保证空气管道畅通。3.4.1.6 将所有电机调速装置置于最低速度。3.4.1.7 将不应在无料状态下运转的设备电机与接触器或真空断路器断开，并指定专人负责观察记录接触器或真空断路器运作。3.4.1.8 对于在空载状态下无法产生信号的仪表先作通电检查，然后指派专人作好信号模拟准备。3.4.1.9 为防止由于控制装备软硬件有误、接线有误或操作失误导致

33、不应起动的设备意外起动酿成事故，某一系统联动试运转期间，全厂其它设备都必须置于就地操作状态。因此应在某一系统进行中控室单点试车之前，切断工厂内其它系统设备的动力电源（中控室单点试车结束后方可恢复）。3.4.1.10 全部设备检查准备就绪后，所有现场人员应远离设备运转部位，然后方可向指挥人报告现场备妥。3.4.2 单点试车复核为防止发生事故，在系统联动试运转之前必须按以下顺序进行单点试车复核。控制室与现场两地的操作人员进行每项操作和确认后，同时填写附表1。3.4.2.1 现场操作的单点试车将现场设备和仪表全部置于就地操作状态，控制系统置于解锁状态。对每一台设备，逐台依次进行下列操作（一般不允许多

34、台设备同时运转，但设有现场程控装置的机组内各设备应通过程控装置起动并允许同时运转。如果发现某台设备情况异常，应停车处理并作记录，此时可转入另一设备的单点试车操作）。3.4.2.1.1 现场点动设备，确认转向正确，设备状态正常，控制室确认显示正常。3.4.2.1.2 现场起动设备运转（对于大电机，特别是液体电阻起动，自隅降压起动，注意两次起动之间的间隔时间）控制室确认运行状态显示无误，并将模拟量显示值与现场仪表读数逐项核对，确认无误。3.4.2.1.3 现场操作调速装置，逐渐提高电机转速至允许限度，控制室确认无误。然后现场操作恢复初始状态，控制室确认显示无误。3.4.2.1.4 现场操作电动阀门

35、、两路阀位置或逐步改变开度至允许限度，控制室确认显示无误。然后现场操作恢复初始状态，控制室确认显示无误。3.4.2.1.5 现场操作（或模拟）发出不应引起设备故障停车的仪表报警信号，控制室确认报警显示无误。3.4.2.1.6 现场操作（或模拟）发出导致设备故障停车的仪表报警信号（包括设备运转速度检测信号），确认设备停车动作无误，控制室确认显示无误。如果一台设备具有多项此信号，必须逐一试验。对于不允许频繁起动的电机，可将电机与接触器或真空断路器断开，以便重复模拟起动故障停车动作。3.4.2.1.7 对于故障停车的设备，中央控制室应显示。3.4.2.2 中控室操作的单点试车将不允许频繁起动的电机与

36、其接触器或真空断路器断开。切断其它系统设备的动力电源（单点试车后可恢复）。使本系统设备及现场仪表继续保持就地操作状态，控制系统置于解锁状态，对每一台设备，依次进行下列操作和确认。3.4.2.2.1 中控室以手动方式逐台单机起动设备，现场确认起动无效。3.4.2.2.2 将设备及现场仪表逐台置于集中控制状态后现场就地起动，确认起动无效，中控确认显示无误。3.4.2.2.3 中控室发出起动预告信号，现场确认每个信号接收点有效。3.4.2.2.4 将现场设备及仪表置于集中控制状态，控制置于解锁状态下，对每一台设备依次进行下列操作和确认：中控室以手动方式起动单机，现场确认有效。中控室以手动方式单机停车

37、，现场确认有效。中控室以手动方式再次起动设备，现场就地停车，确认有效。3.4.3 空载联动试运转空载联动试运转以系统（或联锁流程段）为单位进行。系统中全部设备及现场仪表均置于集中控制状态，控制系统置于联锁状态。试运转过程中如果发现异常情况，应按联锁关系停车处理完毕后方可继续进行。未经指挥人同意，不得将任何设备、仪表从系统中随意脱开。控制室和现场操作人员依次进行下列操作后，对照联锁图进行核对和确认，两地同时填写记录表（起动条件功能考核填写附表2，其它考核填写附表3）。3.4.3.1 起动条件功能考核3.4.3.1.1 对每一组设备，在起动条件不具备时由控制室进行组起动无效。3.4.3.1.2 然

38、后按指挥人指令逐项创造起动条件（注意首先创造预起动加热装置之类要求较长提前时限的条件）。在所有起动条件完全具备前，每具备一项条件后控制室起动一次，现场确认起动无效（所有起动条件均具备后暂勿起动）。3.4.3.2 正常起动和正常停车功能考核3.4.3.2.1 控制室发出起动预告信号后，以自动方式起动系统，控制室和现场确认起动有效，顺序无误延时准确。3.4.3.2.2 控制室逐项操作各调速装置，逐步提高电机转速至允许限度后恢复初始状态，并与现场核对仪表显示值，确认调节有效，显示无误。3.4.3.2.3 控制室逐项操作各电动阀门，两路阀阀板位置或逐步改变开度至允许限度，然后恢复初始状态，并与现场核对

39、显示值，确认动作及显示无误。3.4.3.2.4 控制室以自动方式执行系统正常停车操作，控制室与现场确认停车有效，顺序无误，延时无误。3.4.3.2.5 若系统起停有多条可选路径，应选择每种路径起停一次，但不重复调节操作。中控室与现场每次确认起停顺序及延时无误（但加热、润滑装置可不停车）。3.4.3.3 运行联锁功能考核3.4.3.3.1 控制室起动系统后，任选该组设备，就地通过手动按钮或转速检测开关信号停车。每次联锁停车后，控制室与现场检查系统内各设备运行状态以及中控画面显示，确认与框图一致。3.4.3.3.2 控制室起动系统后，由控制室或现场以操作或模拟方式逐项发出仪表报警信号，联锁停车后重

40、复上述操作检查确认。3.4.4 紧急停车功能考核控制室起动系统后，执行紧急停车操作，现场确认停车效果。3.5 安全注意事项3.5.1 所有岗位必须由指定的操作人员操作。其它人员一概不得随意起动设备，无特殊紧急情况不得随意停车。3.5.2 所有操作人员必须按指挥人指令操作。控制室在执行每一步操作前，都必须通知现场操作人员，待现场操作人员回答备妥后方可执行，严禁无指令、无预告、无准备的操作。3.5.3 所有操作人员必须坚守岗位，注意观察设备，保持通讯联络，不得擅离职守随意走动。3.5.4 试运转过程中发生异常现象，一般应立即报告指挥人员是否停车处理。遇到突发事故应立即停车，报告指挥人员处理，处理设

41、备故障时应切断其动力电源。3.5.5 为确保安全，试运转现场应设专人警戒，禁止无关人员随意进入。试运转过程中，试车人员必须遵守安全操作规程，严禁人体接触运转部位，特别要注意防止设备起动酿成事故。3.5.6 试运转前凡需要遮盖的部分均应盖好（如设备的安全罩、螺旋机绞刀盖子、地沟盖板等）。单点试车操作记录表附表1设备序号： 设备名称： 操作地点操作时间操作内容控制室显示现场效果结论及附注控制室操作人： 现场操作人： 日期：主机设备启动条件考核记录表附表2设备序号及名称启动条件是否具备控制室显示结论及附注控制室操作人： 现场操作人： 日期：空载联动试运转记录表附表3操作地点操作时间操作内容控制室显示

42、现场效果结论及附注控制室操作人： 现场操作人： 日期：第四章 原料准备系统4.1 工艺概述本系统包括： 10石灰石储库、11石灰石预均化及输送、12辅助原料堆棚及输送、16辅助原料联合预均化及输送、19原料配料及输送（库顶）。4.1.1 工艺流程简介4.1.1.1 流程概述石灰石经矿山破碎后，由带式输送机运输进厂卸入石灰石储库或石灰石预均化堆场。石灰石储库的碎石经仓下电液动腭式闸门（1003）卸入汽车，经汽车运输至水泥制备区做混合材。堆场内的石灰石经堆取料机（1102）、带式输送机（1104、1105）送入1-820m配料库中储存配料。外购的砂岩、钢渣及备用原料分别由汽车直接卸入堆棚内经铲车转

43、运或直接喂入喂料仓中。砂岩、钢渣经仓下板式喂料机（1201）、带式输送机（1203）进入联合预均化堆场。堆好的物料由侧式刮板取料机（1601）取出，经带式输送机（1602、1603、1604）、电液动侧三通（1901）、带式输送机（1902）分别送入砂岩库、钢渣库、备用库中。本系统工作制度：预均化堆料及输送为每天一至两班；预均化取料及输送为每天三班。4.1.1.2 工艺流程附图该系统工艺流程图见附图0917S-工-1/124/12。4.1.2 工艺设备表4.1.2.1 石灰石储库、石灰石预均化序号名称 型号 规格单位数量1001电液动侧三通台1 型号：700700 角度：501001M电液动推杆台1 型号：DYTZ700-250 推力：3000N.m 功率：0.55kW1002单层棒条阀台1 规格：600600mm1003电液动腭式闸门台1 型号：DEZ-601003M电液动推杆台1 型号：DYTZ700-110 功率：1.5kW1101带式输送机台1 型号：DT 规格：B100078880mm 能力：900t/h 带速：2.0m/s 倾角：0-12 水平输送距离：78.88m 提升高度：-4.02m 头轮直径：800mm 尾轮直径：500mm 拉紧装置：螺旋拉紧 S=1000mm1101MY-DCY驱动装置套1 图号：Q621Z1N1 118S(N) 驱动装置组合号：