路基桥梁技术交底.doc

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1、路基施工技术交底1、施工放样根据导线点进行中线放线，确定红线范围的路基边缘、护坡道边缘、边沟位置，复核用地宽度，并对填筑区域进行高程复测，并做好记录，测量记录资料经整理后由测量人员及其主管技术人员共同签字送交监理工程师核查。以确定原地貌是否与施工图相符。2、清表2.1将路基及取土场范围内的树木、灌木丛等植物砍伐或移植，大树根需用挖掘机清除运出。2.2清除路基及取土场用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下100-300cm内的草皮、农作物、树木的根系和表土，运至弃土地点，路基范围内形成的坑、穴进行分层夯实至原地面。2.3对路基范围内的沟渠等进行排水清淤，采用砂砾或碎石土进行分层回填碾压；沿线洞

2、、穴、机井采用分层夯填或填砂等方法处理。施工前，处理方案需报监理工程师审批。3、填前碾压 路基填方段地基清表和处理后，进行填前碾压，压实度不小于90%。碾压前地面要整平，压实后重新测量地面标高，并将测量资料和压实后的地面断面图报监理审验，经监理检验合格后再进行土石方填筑施工。 4、路基填筑试验段 4.1施工前要选择不少于100米路基采用不同的施工工艺做试验路段，从中选出路基施工的最佳方案。4.2开工前14天向监理单位申报试验段方案，试验结果以试验段总结形式报经监理工程师批准后，可作为该种填料施工的依据。如检验试验段质量不合格，要挖除，重新进行试验。4.3用于填筑路堤的每种填料类型，都要做试验段

3、，试验时应记录压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层的松铺厚度、材料的含水量等。试验结果报监理工程师批准后，才可大面积施工，试验段所用的填料和机械设备与施工时所用材料设备相同。5、路基填筑路基填筑按高密度大量土石方填筑方法组织施工，其核心是：将土石方施工过程分为“三阶段”、“四区段”、“八流程”，三阶段为准备阶段、施工阶段、竣工阶段。四区段为填筑区、平整区、碾压区、检查区。八流程为施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、洒水或晾晒、机械碾压、检查签证、面层整修。路基填方采用水平分层填筑法施工，填筑时按照横断面全宽分水平层次，逐层向上填筑。地面不平时，由最低处分层填起，每填

4、一层经过压实后再填下一层。本合同填方整平采用带红线找平装置的平地机。当填料含水量偏少时，用洒水车均匀洒水以补充含水量。填方压实先用压路机稳压，接着再次用平地机找平，然后再用重型压路机终压。用核子密度仪和灌砂法进行压实结果检测。 5.1零填挖路床顶面以下080cm范围内的压实度应不小于96%，如不符合要求，应翻松后再压实，使压实度达到规定的要求，如为石质路基应按监理工程师指示施工。5.1.1路堑开挖过程中和开挖后，随时注意边坡的稳定，观测其变化，发现险情及时处理并上报监理和业主，保证施工安全。5.1.2土方路堤应分层填筑压实。用透水性不良的土填筑路堤时，应控制其含水量在最佳压实含水量2%之内。5

5、.2路基开挖及调运路基开挖应详细计算工程量，全线统一规划，合理布局，土石方调运要经过计算，并编制土石方调配方案上报监理工程师审批。5.3土方路堤必须根据设计断面分层填筑、分层压实，分层的最大松铺厚度不超过30cm。5.4确定填土范围 填土路段填土前要计算好卸土位置；路基边线要用石灰洒出每层路基填筑宽度。路基每层填筑严格执行“画格上土、挂线施工”，以控制施工层铺厚度。 5.5土方摊铺整平本合同段根据路段地形情况的不同分别采用水平分层或纵向分层填筑两种形式。水平分层填筑法，即按照设计横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑，如原地面不平，应由最低处分层填起。每填一层，需经压实符合规定后，再填上一层。纵向

6、分层填筑法，当原地纵坡大于12%的路段，沿纵坡分层，逐层填压密实，分层最大松铺厚度不超过30cm，每层填料铺设的宽度在路基每侧要超出路堤的设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，每种填料层总厚度不小于0.5m。填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于10cm。密实度检测土质路堤以灌砂法检测。水平分层填筑法 纵向分层填筑法路堤填筑高度大于0.8m（不包括路面厚度）时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松深30cm，然后整平压实。其压实度不小于96%。路堤填筑高度小于0.8M（不包括路面厚度）时，基底压实度不小于路床的压实度标准。对于路堤

7、基底，将原地面整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不小于96%。填方受河沟、陡坡、构造物等限制路段，路堤地面线坡度陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于2m。台阶顶做成4%的内倾斜坡。原地面横坡陡于1:2.5时，开挖台阶并铺设2层土工格栅，台阶宽度不小于2m，并设置向内侧的4%的坡度。（根据图纸设计要求的段落铺设土工格栅）。砂类土上不做台阶，但要将原地面以下30cm的表土翻松，整平碾压，达到路床压实度标准。横坡陡峻地段的半填半挖路基，必须在山坡上从填方坡脚向上挖成内倾台阶，台阶宽度不小于2m，其中挖方一侧在行车道范围内的宽度不足一个行车道宽度时，要挖

8、够一个行车道宽度，其上路床深度范围内的原地面土予以挖除换填，并按照路床填方的要求施工。填筑路堤分段施工时，如两个相邻交接处不在同一时间填筑则填筑作业应挖除先填作业交接处未压实部分（顺路线方向不少于1.5m）然后按1：1坡度分层开台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。用透水性不良的土填筑路堤时，要控制含水量在最佳含水量的2%范围内；当填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡；如填筑上层时，不要覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。5.6填石路堤填筑填石路堤施工时，应将石块逐层水平填筑，分层压实，分层松铺厚度一般不大于0.4m，具体分层厚度通过试验段确定。填石路堤中的石

9、料强度不小于15MPa，且石块的最大粒径不得超过15cm。逐层填筑时安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央卸料，并用推土机摊平，个别不平处配合人工用石屑找平；当石料级配差、粒径较大、填层较厚、石块间空隙较大时，可在每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中粗砂，再用压力水将其冲入下部，反复数次，使空隙填满。当用块径15cm以下石料人工分层铺筑时，可直接分层碾压；当用填料径大于15cm石料时，应先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实。填石路堤的填料如其岩性相差悬殊，则将不同岩性的填料分层或分段填筑。注意事项：1、填石路堤的边坡，应符

10、合图纸规定或监理要求，当地面横坡大于1：5，岩层上的表土厚度不足30cm时，应将表土清除，将底层岩面凿成宽1m的不小于2%向内的台阶；2、接近路堤设计标高时，需改用土方填筑。当填至距路堤顶0.8M时，改用土方填筑。否则对道路附属设施的施工影响很大。通过采用上述方法，能有效控制石方填筑路堤的密实度，保证施工质量。5.7土石混填路堤的填筑天然土石混合料中所含石料强度大于20MPa时，石块最大粒径不得超过压实层厚度的2/3，超过的要清除。当所含石料为软质岩（强度小于15MPa）时，石料最大粒径不得超过压实层厚，超过的要打碎。土石路堤不得采用倾填方法，均要分层填筑，分层压实。每层铺填厚度视压实机械类型

11、和规格确定，但不超过40cm。压实后渗水性差异较大的土石混合料分层或分段填筑。当土石混合料来自不同路段，其岩性或土石混合比相差较大时，须分层或分段填筑，否则应将含硬质石块的混合料铺于填筑层的下面，且石块不得过分集中或重叠，上面铺含软质混合料，再进行整平碾压。当土石混合料中石料含量超过70%时，先铺填大块石料，大面向下，设置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压；当石料含量小于70%时，按土石混合铺填。 5.8路堤碾压5.8.1填筑粒料整平后，用不同型压路机按监理批准的试验段碾压的方法进行碾压。碾压前要对填筑集料的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。5.8.2碾压

12、顺序为先推土机初平，压路机稳压，平地机精平，然后碾压。采用振动压路机时第一遍不开振动，先静压，然后先慢后快，由弱振到强振进行碾压。5.8.3碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行横向接头，振动压路机重叠0.5m，三轮压路机重叠后轮宽的1/2。前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）要纵向重叠11.5m，要达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。 5.8.4填石路堤碾压时应先压两侧，后压中间，压实路线对于轮碾要纵向互相平行，施工层应与上一层重叠不小于50cm，反复碾压。5.8.5碾压时粒料含水量必须控制在最佳含水量2%范围内，碾压用压实度和土方CBR值指标

13、控制压实质量。每层填料压实度经监理检验合格后方可进行下一层施工。5.8.6填土高度小于80cm（不包括路面厚度）或零填及挖基段，对地表清理后地基表面翻松30cm，然后分层整平压实，压实度不小于96%。5.8.7填石路基分几个作业面施工时，两个相邻交接处不在同一时间填筑，则后填作业应先挖除先填作业交接处未压部分（顺路线不小于1.5M）；如两段同时施工，则应分层互相交叠衔接，其搭接长度不得小于2M。填土路基现场采用灌砂法进行检测密实度。填石路堤现场采用沉降量法检测密实程度，当压实层顶面稳定，不再下沉无轨迹，沉降量差2mm，可判为密实状态。5.9路基临时排水路基填筑过程中，在每层摊铺碾压完成后，即在

14、两侧路肩外侧超宽部分做临时挡水埂，挡水埂用填筑路基的土堆筑。填土路堤每隔30m做一临时泄水槽，用C20砼浇筑。挡水埂与临时泄水槽连接。随着路基填土的增高，临时泄水槽也随之加高，避免路基严重水毁。路床排泄的水通过路基两侧的临时排水沟泄出。 6、路堑挖方本合同段路堑挖土石方125万m3，路堑边坡按设计文件要求以10m高度分级，每级边坡设2m宽边坡平台或碎落台。高度不大于10m的，边坡为1：0.751:1，高度大于10m的边坡，第一级边坡为1:0.75-1:1，第二级至最后一级为1：0.51：0.75。6.1施工前准备工作1）测量放样：施工恢复定线测量及施工放样是施工准备的主要技术工作，根据设计图纸

15、、监理工程师书面提供的各导线点坐标及水准点标高进行复测。闭合后将复测资料交监理工程师审核，并根据监理工程师批准的定线资料进行施工放线。按规范规定，根据恢复的路线中线标、设计图、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩、路堑坡顶、边沟、碎落台、弃土场等的具体位置。道路中线桩直线部分每20m一个，每100m设一个永久性固定桩，曲线部分除20m设一整里程桩外，曲线的起点、终点、圆缓点、缓圆点均设固定桩，在中线桩施测后进行横断面测量，然后根据路基横断面图及实测标高进行边桩放线，在挖方断面的坡顶位置上，钉上开挖断面的边桩，边桩上注明里程、挖深，在距边桩一定距离以外设护桩，以备边桩丢失后及时恢复，同时导线点、水

16、准点设特殊标志予以保护，以免施工中遭到破坏。放样以后及时向监理工程师提供放样资料及图样，审批后即可进行清表开挖。2）利用土方的试验：路基的部分挖方用作路堤填料。这样用于填料部分的挖方进行土质试验，按规定每种填料取三种样品，进行下列项目的试验，试验方法按公路土工试验规程办理。液限、塑限指数，天然稠度和液性指数；颗粒大小分析试验；含水量试验；密度试验；相对密度试验；击实试验；强度试验（CBR）法；有机质含量试验；易溶盐含量试验。6.2路堑开挖前的排水由于水是造成路堑各种病害的主要原因，所以路堑开挖均要保证有效的排水。1）开挖前做好路堑上部截水沟。2）临时排水与永久排水相结合，排水沟的出口与桥涵进出

17、口相通，不能引起对耕地的冲刷或积水。3）路堑施工时注意维修排水沟，保证流水畅通，渗水土质或急流冲刷地段的排水沟予以加固，防渗防冲，保证正常的路堑顶排水。4）引走一切可能影响边坡稳定的地表水，在路堑的线路方向上保持一定的纵向坡度以利排水。6.3土方开挖6.3.1土方采用机械开挖。开挖前，测量放出路堑坡顶线，钉出坡顶线标志桩和线路中心桩，为挖掘机械施工做好准备。每作业面沿纵向从上而下分层进行，每层面坡脚处设置临时排水沟，防止开挖面被雨水浸泡。边坡开挖时要预留50cm，待挖方基本完成后再用人工修整成型，并及时防护。6.3.2深挖路堑的边坡应严格按照设计坡度施工，若边坡实际土质与设计勘探地质资料不符，

18、应向有关方面提出修改意见，批准后实施。6.3.3土质深挖路堑施工，禁止采用炸药爆破。6.3.4按照设计要求，以10米高度设置平台一道，平台宽度为2米，平台表面横向坡度应向内倾斜，坡度为2%，纵向坡度宜向路线纵坡平行，平台砌筑截水沟，要与边坡泄水槽排水系统联通。6.4石方开挖6.4.1本合同段K83+340-K88+200最大挖深32.69米，为深挖路堑段。高路堑边坡开挖应自上而下进行，严格按设计图纸分级进行，开挖坡面一次性成形，且应开挖一级防护一级，并对边坡稳定性进行监测，对有可能产生滑坍等边坡应先施作锚固工程等进行加固，方可进行下级边坡开挖。6.4.2开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理

19、发育程度等确定开挖方式。对于软石和强风化岩石，能用机械开挖的均采用机械开挖，不能使用机械或人工直接开挖的石方采用爆破法开挖。石方开挖采用光面爆破和预裂爆破技术，以减少爆破对边坡的影响，保持边坡的完整性。石方需用爆破法开挖的路段，如空中有缆线，应查明其平面位置和高度；还应调查地下有无管线，应查明其平面位置和埋设深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型，完好程度、距开挖界距离，然后制定爆破方案，必须确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。在距设计坡面35米范围内必须采用光面爆破，要求竖向炮眼痕迹不低于80%，达到坡面不防护。如因过量超挖，应用浆砌片石衬砌超挖的坑槽。严禁采用洞室爆破。

20、严禁掏洞取土，土方或软弱松散岩质严禁采用爆破施工。施工前制定详尽可行的爆破设计方案，并做好周密的安全防范措施，报监理工程师批准后实施。6.4.3通过现场调查鉴定，除覆盖土外，挖方段岩石等级主要为次坚石和软石。主体爆破拟采用YQ-150B型潜孔钻机钻孔进行深孔控制爆破，孔径为15cm；光面爆破采用重型风钻进行钻孔，孔径为48mm，采用20M3空压机。单边坡路堑开挖采用纵断面开挖，以增加开挖工作面；双边坡路堑的开挖采用横断面开挖。梯段的主体开挖采用小型排炮微差爆破，就是使前后排或两相邻孔内的药包以毫秒的时间（一般为15-75ms）依次起爆，可以扩大临空自由面，有利于应力波的迭加，增加岩块间的碰撞挤

21、压作用，加强了岩石的破碎效果，减少了飞石，降低多排孔一次爆破的堆积高度和地震效应，有利于挖掘机作业。各梯段边坡一排采用深孔光面爆破，多布孔，少装药，使爆裂面光滑平整。靠近边坡的1-2排炮孔，采用缓冲控制爆破，以起到控制下面方向和减小振动波强度，用以保证边坡稳定，以减弱深孔爆破对周围环境的影响。6.5用作填方使用的粒径偏大石块要在开挖现场位置进行解小破碎，满足填方要求，严禁将超粒径石块运到填方路基爆破解小。 6.5.1首先测量放出路堑中心线和开挖边桩线，然后将原地面用风钻钻孔，浅孔爆破，推土机推出工作平台，其宽度一般不小于6-8米。6.5.2炮孔平面布置与深度设计：主爆孔采用梅花形布置。为提高破

22、碎效果，减少大块以适宜装运及用作填料，布置时采用宽孔距小抵抗线，即较大孔距a，较小的排距b，a/b2。本设计经计算，最小抵抗线长w=2.4-3.0m； b=2.0-2.5m，a =4.0-5.0m。孔深H原则上定为10米，但如中间遇到台阶，H将选择到台阶梯段高度的1.0-1.15倍，即以超钻消除根坎。缓冲控制爆破选用的爆破参数，孔距a =1.5米；排距b=1.0米，孔深H比相邻排主爆孔略深点。缓冲控制爆破孔与主爆孔最后一排间距为2.5-3.0米。光面爆破孔间距a =（10-16）D，D为炮孔直径，根据石质情况调整前面系数，炮孔深度L比相邻排的炮孔略深。炮孔底部保持在同一平面内。装药量：单孔装药

23、量Q=qabH爆破石方的单位耗药量：根据以往施工经验，对主爆孔取q=0.8kg/m3；对缓冲爆破孔取q=0.32kg/m3。对光面爆破孔根据以往施工经验采用线装密度为：炮孔底部1米0.8kg/m；炮孔从底部1米以上到堵塞部位0.4kg/m具体装药量根据现场试验确定。在进行调整起爆药包的制作、装药、堵塞：在现场工作时，将导爆管按孔深和孔外所需的长度剪断，然后与雷管进行组装，把组装后带导爆管的雷管插入药包中，并用胶布缠紧，将药卷与插好的药卷捆绑在一起放入孔底。较大梯段炮孔装药采取隔装方式，以使爆破能量在岩石上均匀分布。深孔控制爆破采用两间隔装药，中间不装药部位长不小于2米，炮孔下部装设计药量的三分

24、之二，用钻孔石屑填塞部分炮孔长度后，再将其余的药量装入炮孔；对于小梯段炮孔采取连续装药后堵塞，炮孔口部全部用粘土堵塞捣实（或掺和小部分钻孔石屑），堵塞长度为0.3-0.5h，h为孔深，要保证堵塞长度不小于2米，以避免炮孔飞石和能量损失。在光爆孔装药时，使用小直径药卷，沿钻孔深度间断绑在传爆线上，药卷置放于正常装药孔方向的一边，由经验得知，当用硝铵炸药时，药卷长一般为200mm，直径为32mm，药卷间距为300-600mm，底部装药一般比上部多2-3倍。炮孔要全部堵塞，坚硬完整岩石可只堵孔口处600-900mm。炮孔装药见下图。6.5.3起爆：爆破时先起爆缓冲控制爆破段，将坡面开挖线边界爆破松动

25、，再起爆主爆区，不至于将边坡损坏。先后间隔数据由现场试验确定。出于环保考虑，起爆前，将用塑料袋装满水置于炮孔表面，进行爆破。炸药爆炸瞬间产生高温高压，把水变成雾或蒸汽迅速扩散，吸附粉尘然后降落及有毒气体能部分地溶解于水雾中，一氧化碳浓度降低，减少了有害气体含量。使用挖掘机配合装载机挖装石渣，自卸汽车运输。6.5.4单边坡石质深挖路堑为了爆破后的石块粒径较小，便于机械清理石方，不能采用松动爆破，减弱松动爆破或药室爆破。6.5.5双边坡石质深挖路堑施工首先要在横断面中部开辟一条较宽的纵向通道，以便爆破后石料运走，同时成为两侧爆破的临空面利于爆破。6.5.6为确保边坡稳定，靠挖方边坡的两列炮采用小型

26、排炮微差爆破。炮孔距设计边坡线的水平距离不小于炮孔间距的1/2，炮眼钻进的倾斜度应与设计边坡坡度一致。6.6弃方处理6.6.1弃土场按设计1：1.5坡比放坡，并在弃土场前沿做好浆砌片石防护。6.6.2弃土分层堆砌，每层厚度不超过1.5m，要做到堆置整齐稳定，排水畅通，避免对堆土周围的任何设施产生干扰或破坏。挖孔桩技术交底1、施工准备平整场地，定位桩孔准确，设置护桩并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不增加孔壁压力和影响施工。工程测量复核成果已完成，桩位放点已经复核，且符合要求。安设出渣道路，弃渣地占点应

27、设在距桩孔10m以外，以防坍塌，堵塞过道。施工工具：电动绞车或三角架、洋镐、风镐、手锤、吊桶、手推车、插纤、振动棒。检验计量工具：吊锤、钢尺、探孔器。2、挖掘方法挖孔护壁模板采用1.5mm钢板，加筋肋采用20mm*2mm的角钢，加筋边框采用30mm*3mm角钢。高度1m1.1m或0.5m0.6m，根据孔径的周长分块制作，拼装后，模板上口的直径和设计桩径等同，根据施工要求，混凝土护壁厚度15cm，因此，模板下口直径必须比桩径大15cm，模板制作后，要进行试拼，达到圆顺，方可施工。每个作业班组配备2组以上模板，便于支模、拆模周转及模板的损坏和严重变形的废弃。 采用人工挖孔，电动辘轳提升。电动提升设

28、备必须有制动装置。渣料集中堆放，汽车运出现场。挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。当一墩有四孔以上时，应对角开挖。挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。护壁砼浇筑使用30振动棒振捣。在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于2cm,垂直度不大于0.5%H，桩径截面尺寸须满足设计要求。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成塌孔，渗水应予以排除。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设空压机通风设备。挖孔工作暂停时，采用钢筋篦子或木料制作

29、的井盖将孔口罩盖。孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近采用钢筋砼护壁，防止震塌孔壁。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形状。孔内经爆破后，应先通风排烟雾，经检查无毒后，施工人员方可下井作业。3、支撑护壁挖孔桩采用灌注混凝土护壁，上下每一节护壁之间采用10钢筋连接，并且要重叠5cm，保证护壁的整体性能。混凝土标号不低于桩基砼标号，钢筋及护壁示意图：土质孔壁护壁混凝土强度应达到5MPa方可拆模。石方挖孔爆破，护壁混凝土强度应达到设计强度的70%方可拆除模板。4、终孔检查处理挖孔达到设计高度后，应进行孔底处理。必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。开挖过程中

30、对进入不同地质岩层时都必须留渣样，并标明桩基编号，深度位置，若与设计地质资料不符，应及时上报监理工程师。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎探查明孔底以下地质情况。5、钢筋骨架的制作及安装钢筋笼在钢筋场内集中加工制作，运至现场进行吊装。1、钢筋制作施工程序：原材料焊接试验-计算下料长度-绘单件小样图-规格检查-除锈下料-焊接-制作成型-安装-验收。2、钢筋具有出厂质量证明和试验报告单，所有钢筋取样做力学性能试验，达到规范要求，并报检批复3、按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放整齐，设立醒目的材料标示牌，堆放搁置离地面50cm，覆盖防雨。4、钢筋焊接操作人员必须持

31、证上岗，上岗前必须考核试焊。5、焊缝长度：双面焊为钢筋直径5倍，单面焊为钢筋直径10倍，（焊缝的有较长度）尽量采取双面焊，无法使用双面焊的地方，允许单面焊。6、钢筋焊接要错开布置，不允许两根钢筋接头并排在一个断面上，钢筋下料时，接头应考虑设置在内力较小处，也不宜于构件最大弯矩处。主钢筋焊接接头，受拉接头面积的最大百分率为50%，钢筋接头距钢筋弯曲处是钢筋直径10倍。7、钢筋焊接：熔槽电弧焊、坡口电弧焊、闪光对焊，焊缝要求表面平整，饱满，不得出现较大凹陷、焊瘤、咬条、气孔、夹渣现象。8、焊接时，根据钢筋的直径，调整电流，电流过大，焊缝处出现焦糊现象和裂纹，钢筋接头脆性大而拉力达不到强度要求。9、

32、钢筋骨架梁片焊接，在加工平台上，放好样，用墨斗弹线，保证能固定骨架片的几何尺寸和形状的措施。达到焊接不变形，每个接头焊缝药皮及时清理干净。10、钢筋安装时垫块应互相错开，保正保护层厚度在允规范标准内,检查验收批复后，进行下道工序施工。验收超出规范标准的为不合格，作返工处理，拆除重新制作，直至验收合格方可。11、桩基钢筋骨架的制作分段长度视现场吊装条件决定，接头错开长度为1m，用工字钢小横梁结合滑轮起吊。钢筋笼在第一道加强筋处加支撑作起吊点，保证钢筋笼不变形。为了保正钢筋骨架整体的垂直度，采用帮条焊施工，用2-3台电焊机焊接，缩短焊接时间。12、钢筋制作安装标准：主筋间距10mm；箍筋间距20m

33、m；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5mm，骨架保护层厚度20mm，；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程20mm。13、声测管安装声测管的钢管内径mm，壁厚3.5mm，声测管自进入工地现场后起，在装卸、搬运、安装过程中，要避免使声测管管体扭曲、挤压变形。声测管要存放在有遮雨设施的场地，避免管体生锈。进场安装的声测管，首先要对管体进行检验，扭曲变形的声测管不允许进入安装程序。声测管沿钢筋笼呈等边三角形均匀布置3根，将声测管直接固定在钢筋笼的内侧，固定点的间距不超过2米，其中声测管底端和连接部位必须设固定点。声测管与钢筋笼的固定方式，采用钢管卡子，卡接压紧声测管后，卡子与

34、钢筋焊接。钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与管平行垂直，声测管随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水，声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭，为防止灌筑混凝土时有水泥浆渗入管内造成堵管。声测管螺纹接头与套筒连接之前,声测管两端接头应包裹防水胶带。在钢筋笼加工时声测管的一端就提前包裹防水胶带,然后把该端接头的套筒安装到接头上,用钳管拧紧。以免浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。声测管埋设深度应在灌注桩的底部以上20cm-50cm，声测管的上端应高于灌注桩顶面30cm-50cm，同一根桩的声测管外露高度相同。在灌注基桩浇注混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。若声测管需割

35、断，应采用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用电焊机烧断。焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。14、垫块的制作 1）采用混凝土预制垫块。不得使用塑料垫块或使用石子、钢筋等做垫块。必须采用高强小石子混凝土集中预制，必须使用定性钢模；或采用专门制作的定型产品，垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求。2）保护层垫块间距在竖向不应大于每2m ，在横向圆周不应少于 4 处，上下层垫块宜错开均匀设置，在护筒底面、护筒内相应加大垫块直径，数量增加，确保桩位中心符合规范要求。3）控制骨架保护层厚度的混凝土垫块，采用厚 5cm 直径 D 为两倍保护层厚度的圆形混凝土垫块。垫块中间有10 钢筋制成向

36、外凸的同箍筋一样的弧度，将垫块穿入后固定在钢筋骨架两个主筋之间，或将垫块穿在箍筋上。混凝土垫块的强度不低于桩混凝土的强度。不许使用在骨架主筋上焊凸起钢筋的办法来保证保护层厚度。 钢筋保护层垫块：6、灌注混凝土采用钢导管的内径为20-30cm，视桩径大小而定，挖孔施工时，同时经行导管的对接，要求顺直、对接弯曲段，调整管节至顺直，以后做好对接记号，标明节数、长度，保证混凝土灌注测量、计算。导管安装前还要进行水密承压试验。导管安装时，废旧橡胶圈不准使用，以免渗水。桩基全部采用水下混凝土灌注法施工，混凝土的坍落度应在拌和地点和浇筑点分别取样测试，以浇筑点为准，在目测混凝土有问题时，随时检测坍落度，对和

37、易性差，坍落度超出配合比要求的混凝土退回，不准使用，避免堵管造成断桩。 首批混凝土方量灌注必须能够保证埋管深度不小于1.0m，首批混凝土灌注后要连续不停的灌注，为了防止钢筋笼上浮，混凝土灌注接近钢筋笼时，减慢混凝土灌注速度，当钢筋笼入混凝土4m时，提升导管正常灌注，这样就保证钢筋笼的高程位置。混凝土的灌注，根据桩径、运输距离，配备一定数量混凝土运输车，保证连续作业。灌注时要进行混凝土面的测量，并记录存档，导管埋入混凝土的深度控制在2-6m之内。混凝土试件每桩2-4组，随机取样，监理抽验一组，每桩要求达到强度标准外，必须超声波检测。对桩基质量有争议，采取钻孔取样进行检测。7、桩头凿除 1、灌注桩混凝土强度达到设计强度的 80%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。2、在破桩头过程中，要保护好桩头钢筋和声测管（有声测管时），环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过 15,不得随意弯折桩头钢筋。 3、桩头凿除时应防止损坏桩身，用风钻截断时应预留 10cm，再用人工凿除，混凝土顶面应凿成向上微凸的形状，中心比四周宜高 5 左右。 4、桩头凿除完成后应拍照存档。