长安杰勋汽车机械式变速器设计.doc

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1、第1章 绪 论1.1汽车变速器选题目的及意义变速器用来改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速，目的是在原地起步、爬坡、 转弯、加速等各种行驶工况下，使汽车获得不同的牵引力和速度，同时使发动机在最有利的工况范围内工作。变速器设有空档，可在起动发动机、汽车滑行或停车时使发动机的动力停止向驱动轮传输。变速器设有空档，使汽车获得倒退行驶能力。需要时，变速器还有动力输出功能1。汽车的使用条件颇为复杂，变化很大。如汽车的载货量、道路坡度、路面好坏以及交通情况等。这就要求汽车的牵引力和车速具有较大的变化范围，以及适应使用的需要。当汽车在平坦的道路上，以高速行驶时，可挂入变速器的高速档；而在不平的路上或爬较大的坡

2、道时，则应挂入变速器的低速档。根据汽车的使用条件，选择合适的变速器档位，不仅是汽车动力性的要求，而且也是汽车燃料经济性的要求。例如，汽车在同样的载货量、道路、车速等条件下行时，往往可挂入较高的变速器档位，也可挂入较低的档位工作。此时只是发动机的节气门开度和转速或大或小而已，可是发动机在不同的工况下，燃料的消耗量是不一样的。一般变速器具有四个或更多的档位，驾驶员可根据情况选择合适的档位，使发动机燃料消耗量减小。 变速器的档位数和传动比与发动机参数优化匹配，可以保证汽车具有良好的动力性与经济性。因此现代汽车变速器向着节能、环保、安全、舒适、高效、可靠方向不断提高，结构更加简单、紧凑，传动效率更高。

3、变速器的结构型式选择、设计参数选取及设计计算对汽车的整车设计极其重要。1.2汽车变速器研究现状和发展趋势 现代汽车变速器的发展十分快，不断出现崭新的变速器装置。变速器技术的每次跨越都和相关学科的发展密切相关。计算机技术、自动控制技术、模糊控制、神经网络、先进制造技术、运动仿真等为变速器的进一步发展提供了有力的保障。变速器的发展也给相关学科提出更高的理论要求，使人类的认识迈向新的、更高的境界。 汽车工业的飞速发展以及人们对汽车的要求不断的变化，机械式变速器不能满足人们的需要。从40年代初，美国成功研制出两档的液力-机械变速器以来，自动变速器技术得到了迅速发展。80年代，美国已将液力自动变速器作为

4、轿车的标准装备。1983年时，美国通用汽车公司的自动变速器装车率已经达到了94%。近些年来，由于电子技术和电子计算机技术的发展，自动变速器技术已经达到了相当高的水平。自动变速器与机械式变速器相比，具有许多不可比拟的优势：提高发动机和传动系的使用寿命；提高汽车的通过性；具有良好的自适应性；操纵更加方便2。 机械式变速器（Manual Transmission）采用齿轮组，每档的齿轮组的齿数是固定的，所以各档的变速比是个定值(也就是所谓的“级”)。比如，一档变速比是3.85, 二档是2.55, 再到五档的0.75, 这些数字再乘上主减速比就是总的传动比，总共只有5个值(即有5级)，所以说它是有级变

5、速器。曾有人断言，繁琐的驾驶操作等缺点，阻碍了汽车高速发展的步伐，机械式变速器会在不久“下课”，从事物发展的角度来说，这话确实有道理。但是从目前市场的需求和适用角度来看，机械式变速器不会过早的离开。首先，从商用车的特性上来说，机械式变速器的功用是其他变速器所不能替代的。以卡车为例，卡车用来运输，通常要装载数吨的货品，面对如此高的“压力”，除了发动机需要强劲的动力之外，还需要变速器的全力协助。我们都知道一档有“劲”，这样在起步的时候有足够的牵引力量将车带动。特别是面对爬坡路段，它的特点显露的非常明显。而对于其他新型的变速器，虽然具有操作简便等特性，但这些特点尚不具备。其次，对于老司机和大部分男士

6、司机来说，他们的最爱还是机械式变速器。从我国的具体情况来看，机械式变速器几乎贯穿了整个中国的汽车发展历史，资历较深的司机都是用机械式变速器的，他们对机械式变速器的认识程度是非常深刻的，如果让他们改变常规的做法，这是不现实的。虽然自动变速器以及无级变速器已非常的普遍，但是大多数年轻的司机还是崇尚手动，尤其是喜欢超车时机械式变速器带来的那种快感，所以一些中高档的汽车（尤其是轿车）也不敢轻易放弃机械式变速器。另外，现在在我国的汽车驾驶学校中，教练车都是机械式变速器的，除了经济适用之外，关键是能够让学员打好扎实的基本功以及锻炼驾驶协调性。第三，随着生活水平的不断提高现在轿车已经进入了家庭，对于普通工薪

7、阶级的老百姓来说，经济型轿车最为合适，机械式变速器以其自身的性价比配套于经济型轿车厂家，而且经济适用型轿车的销量一直在车市名列前茅。例如，夏利、奇瑞、吉利等国内厂家的经济型轿车都是机械式变速器的车，它们的各款车型基本上都是5档机械式变速器。 早期的汽车传动系，从发动机到车轮之间的动力传动形式是很简单的。1892年法国制造出第一辆带有变速器的汽车。1921年英国人赫伯特福鲁特采用耐用的摩擦材料进一步完善了变速器的性能。现代汽车变速器是1894年由法国人路易斯雷纳本哈特和艾米尔拉瓦索尔推广使用的。目前为止，变速器经历了几个发展阶段，主要为：1手动变速器手动变速器主要采用齿轮传动的降速原理。变速器内

8、有多组传动比不同的齿轮副，而汽车行驶时的换档工作，也就是通过操纵机构使变速器内的不同的齿轮副工作。手动变速器又称手动齿轮式变速器，含有可以在轴向滑动的齿轮，通过不同齿轮的啮合达到变速变矩的目的。手动变速器的换档操作可以完全遵从驾驶者的意志，且结构简单、故障率相对较低、价廉物美。2自动变速器自动变速器是根据车速和负荷（油门踏板的行程）来进行双参数控制，档位根据上面的两个参数来自动升降。自动变速器与手动变速器的共同点，就是二者都属于有级式变速器，只不过自动变速器可以根据车速的快慢来自动实现换档，可以消除手动变速器“顿挫”的换挡感觉。自动变速器是由液力变矩器、行星齿轮和液压操纵机构组成，通过液力传递

9、和齿轮组合的方式来达到变速变矩的目的。3无级变速器 无级变速器又称为连续变速式无级变速器。这种变速器与一般齿轮式自动变速器的最大区别，是它省去了复杂而又笨重的齿轮组合变速传动，而只用了两组带轮进行变速传动。无级变速器结构比传统变速器简单，体积更小，它既没有手动变速器的众多齿轮副，也没有自动变速器复杂的行星齿轮组，主要靠主动轮、从动轮和传动带来实现速比的无级变化。4无限变速式机械无级变速器（IVT）无限变速式机械无级变速器与其它自动变速器的差别之一是不使用变矩器。变矩器的作用是通过油液介质将发动机动力传递给变速器，它的传递效率通常只有80%。IVT由于不使用变矩器，与其它变矩器比较，IVT具有效

10、率高、不易打滑、油耗低、不需要工艺复杂造价高昂的金属传送带、结构简单、成本低等一系列优点，加上传递扭矩大，长时间使用也不会过度发热，不但使用于轿车，也使用于越野车，是一种新型变速器。汽车变速器的发展可以清楚的知道，变速器作为汽车传动系统的重要组成部分，其技术的发展，是衡量汽车技术水平的一个重要依据。现代汽车变速器的发展趋势，是向着可调自动变速器或无级变速器的方向发展。自动变速器多档化虽能扩大自动变速的范围，但它并非安全迅速。理想的无级变速器是在整个传动范围内能连续的、无档比的切换变速比，是变速器始终按最佳换档规律自动变速。无级化是对自动变速器的理想追求。现代无级变速器传动效率提高，变速反应快、

11、油耗低。随着电子技术的发展，变速器的自动控制进一步完善，在各种使用工况下能实现发动机与传动系的最佳匹配，控制更加精确、有效，性能价格比大大提高。无级变速器装有自动控制装置，行车中可以根据车速自动调整档位，无需人工操作，省去了换档及踩踏离合器踏板的操作。其不足之处在于价格昂贵、维修费用很高，而且使用起来比手动档车费油，尤其是低速行驶或堵车中走走停停时，更会增大油耗。当今世界各大汽车公司对无级变速器的研究都十分活跃。不久的将来，随着电子控制技术的进一步完善，电子控制式的无级变速器可望得到广泛的发展和应用。1.3汽车变速器设计内容 本次设计主要是依据参考参数，通过对变速器各部分参数的选择和计算，设计

12、出一种基本符合要求的手动5档变速器。本设计主要完成下面一些主要工作：1参数计算。包括变速器传动比、中心距、齿轮参数、各档齿轮齿数的分配计算；2变速器齿轮设计计算。齿轮的强度计算及材料选择、齿轮强度计算及检验；3变速器轴设计计算。包括各轴直径及长度计算、轴的结构设计、轴的强度计算；4变速器轴承的选择及校核；5同步器的设计选用；6变速器操纵机构的设计选用；7变速器箱体的结构设计。 第2章 变速器传动机构布置方案2.1变速器传动机构布置方案分析机械式变速器具有结构简单、传动效率高、制造成本低和工作可靠等优点，故在不同形式的汽车上得到广泛应用。通常，有级变速器具有三个、四个、五个前进档；重型载货汽车和

13、重型越野车则采用多档变速器，其前进档位数多大616个甚至20个。变速器档位的增多可提高发动机的功率利用率、汽车的燃料经济性和平均车速，从而可提高汽车的运输效率，降低运输成本。但档位数的增多也使变速器的尺寸及质量增大，结构复杂，制造成本提高，操纵也复杂。当采用手动的机械式操纵时，要实现迅速、无声换档，对于多于5个前进档得变速器来说是困难的。因此，直接操纵式变速器档位数上限为5档。多于5个前进档将使操纵机构复杂化，或者需加装具有独立操纵机构的副变速器，后者仅用于一定的行驶工况3。某些轿车和货车的变速器，采用仅在良好的路面和空载行驶时才使用的超速档。采用传动比小于1（约为0.70.8）的超速档，可充

14、分地利用发动机功率，降低单位行驶里程的发动机曲轴总转数，因而会减少发动机的磨损，降低燃料消耗。但与传动比为1的直接档比较，采用超速档会降低传动效率。有级变速器的传动效率与所选用的传动方案有关，包括齿轮副的数目、齿轮的转速、传递的功率、润滑系统的有效性、齿轮及轴以及壳体等零件的制造精度、刚度等。2.1.1两轴式变速器和中间轴式变速器的特点分析1. 两轴式变速器两轴式变速器多用于发动机前置前轮驱动的汽车上。与中间轴式变速器相比，两轴式变速器因轴和轴承数少，所以结构简单、轮廓尺寸小和容易布置等优点，此外，各中间档因只经一对齿轮传递动力，故传动效率高同时噪声低。因两轴式变速器不能设置直接档，所以在高档

15、工作时齿轮和轴承均承载，不仅工作噪声增大，且易损坏。还有，受结构限制，其一档速比不能设计的很大。对于前进档，两轴式变速器输入轴的传动方向与输出轴的传动方向相反。 2中间轴式变速器 中间轴式变速器多用于发动机前置后轮驱动汽车和发动机后置后轮驱动的客车上。变速器第一轴的前端经轴承支承在发动机飞轮上，第一轴上的花键用来装设有离合器的从动盘上，而第二轴的末端经花键与万向节连接。变速器一轴的常啮合齿轮与第二轴的各档齿轮分别与中间轴的相应齿轮相啮合，且第一、二轴同心。将第一、二轴直接连接起来传递转矩则称为直接档。此时，齿轮、轴承及中间轴均不承载，而第一、二轴也仅传递转矩。因此，直接档的传动效率高，磨损及噪

16、声也最小，这是三轴变速器的主要优点。其他前进档需依次经过两对齿轮传递转矩。因此，在齿轮中心距较小的情况下仍然可以获得大的一档传动比，这是三轴变速器的另一个优点。其缺点是：除直接档外其他各档的传动效率有所降低3。2.1.2变速器倒档布置方案变速器的一档或倒档因传动比大，工作时在齿轮上的作用力也增大，并导致变速器轴产生较大的挠度和转角，使工作齿轮啮合状态变坏，最终表现出齿轮磨损加快和工作噪声增加。为此无论是两轴式变速器还是中间轴式变速器的一档与倒档，都应该布置在靠轴的支承处，然后按照从低档到高档的顺序布置各档齿轮，这样既能使轴有足够大的刚性，又能保证容易装配3。倒档设计在变速器的左侧或右侧在机构上

17、均能实现，不同之处是挂倒档时驾驶员移动变速杆的方向改变了。为了防止意外挂入倒档，一般在挂倒档时设有一个挂倒档时需克服弹簧所产生的力，用来提醒驾驶员注意。 2.1.3传动机构布置中齿轮的安排常用档位的轮齿因接触应力过高而易造成表面点蚀损坏。将高档布置在靠近轴的两端支承中部区域较为合理，在该区域因轴的变形而引起的齿轮偏转角较小，齿轮可保持较好的啮合状态，以减少偏载并提高齿轮寿命3。2.2变速器零、部件结构方案分析2.2.1变速器的齿轮形式变速器齿轮有直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮两种。与直齿圆柱齿轮比较，斜齿圆柱齿轮有使用寿命长、运转平稳、作时噪声低等优点；缺点是制造时工艺复杂，工作时有轴向力。变速器

18、中的常啮合齿轮均采用斜齿圆柱齿轮，尽管这样会使常啮合齿轮数增加，并导致变速器的转动惯量增大。直齿圆柱齿轮仅用于低档和倒档。变速器齿轮可以与轴设计为一体或与轴分开，然后用花键、过盈配合或者滑动支承等方式之一与轴连接。齿轮尺寸小又与轴分开，其内径直径到齿根圆处的厚度（图2.1）影响齿轮强度。要求尺寸应该大于或等于轮齿危险断面处的厚度。为了使齿轮装在轴上以后，保持足够大的稳定性，齿轮轮毂部分的宽度尺寸，在结构允许条件下应尽可能取大些，至少满足尺寸要求，为花键内径。图2.1 变速器齿轮尺寸控制图齿轮表面粗糙度数值降低，则噪声减少，齿面磨损速度减慢，提高了齿轮寿命。变速器齿轮齿面的表面粗糙度应在范围内选

19、用。要求齿轮制造精度不低于7级1。2.2.2变速器自动脱档自动脱档是变速器的主要故障之一。由于接合齿磨损、变速器刚度不足以及振动等原因，都会导致自动脱档。为解决这个问题，除工艺上采取措施以外，目前在结构上采取措施且行之有效的方案有以下几种1：1将两接合齿的啮合位置错开，如图2.2a所示。这样在啮合时，使接合齿端部超过被接合齿的13。使用中两齿接触部分受到挤压同时磨损，并在接合齿端部形成凸肩，可用来阻止接合齿自动脱档。2将啮合齿套齿座上前齿圈的齿厚切薄（切下0.30.6），这样，换档后啮合套的后端面被后齿圈的前端面顶住，从而阻止自动脱档，如图2.2b所示。3将接合齿的工作面设计并加工成斜面，形成

20、倒锥角（一般倾斜23），使接合齿面产生阻止自动脱档的轴向力，如图2.2c所示。这种方案比较有效，应用较多。将接合齿的齿侧设计并加工成台阶形状，也具有相同的阻止自动脱档的效果。 a） b) c)图2.2防止自动脱挡的机构措施2.3本章小结本章主要对变速器传动机构进行分析并选择变速器的布置方案、倒档的布置方案。对变速器零、部件的结构进行分析，对传动机构的齿轮进行布置，介绍了变速器的自动脱档，为下面的设计过程作铺垫。第3章 变速器主要参数的选择3.1变速器档位数和传动比3.1.1变速器档位数的确定对不同类型的汽车，其档位数也不尽相同。增加变速器的档数，能够改善汽车的动力性和燃油经济性以及平均车速。档

21、数越多，变速器的结构越复杂，并且使轮廓尺寸和质量加大，同时操纵机构复杂，而且在使用时换档频率增高并增加了换档难度。近年来，为了降低油耗，变速器的档数有增加的趋势。目前，乘用车一般用45个档位的变速器。发动机排量大的乘用车变速器多用5个档。商用车变速器采用45个档或多档。载质量3.510.0的货车多采用五档变速器，载质量在4.08.0的货车多采用六档变速器。多档变速器多用于总质量大些的货车和越野汽车上3。长安杰勋汽车的主要技术参数见表3.1。表3.1 长安杰勋汽车的主要技术参数发动机最大功率112车轮型号195/65 R15发动机最大转矩192最大功率时转速55006000r/min最大转矩时转

22、速40004500r/min最高车速195km/h3.1.2主减速比的确定 (3.1) 式中：汽车行驶速度（）； 发动机转速（）； 车轮滚动半径（）； 变速器传动比； 主减速器传动比。 (3.2) 式中：发动机最大扭矩（）； 发动机最大功率（）； 发动机最大功率转速（）； 转矩适应系数=1.11.3 (3.3)式中：发动机最大扭矩转速已知：最高车速=；最高档为直接档，传动比=1；车轮滚动半径由所选用的轮胎规格=0.317(m)；发动机最大扭矩转速=4000 ()；发动机最大功率转速=5500 ()；由公式（3.1）得到主减速器传动比：3.1.3 变速器各档传动比的确定在选择最低档传动比时，应根

23、据汽车最大爬坡度、驱动车轮和地面的附着力、汽车的最低稳定车速以及主减速比和驱动车轮的滚动半径等综合考虑来确定。汽车爬坡时车速不高，空气阻力可忽略，则最大驱动力用于克服轮胎与路面间的滚动阻力及爬坡阻力。故有： (3.4)一般货车的最大爬坡度约为30%，即=16.7，则由最大爬坡度要求的变速器1挡传动比为： (3.5)式中：汽车总质量，；重力加速度，；滚动阻力系数，；驱动车轮的滚动半径，m；发动机最大转矩，；主减速比，；汽车传动系的传动效率，。将各数据代入式(3.5)中得：根据驱动车轮与路面的附着条件：(3.6) 可求得变速器一档传动比为： (3.7) 式中：汽车满载静止与水平路面时驱动桥给地面的

24、载荷，因为乘用车发动机前置前驱动的轴荷分配范围为47%60%，所以=14859.8 55=8004.15 道路的附着系数，计算时取通过以上计算可得到2.343.41，国产汽车中，轿车变速器传动比变化范围是34，中、轻型货车约为56，其他货车在7以上。所以，取。变速器各档传动比之间的关系基本是几何级数,故相邻档位传动比比值就是几何级数的公比；但是实际上与理论值略有出入，因齿数为整数且常用档位间的公比宜小些，另外还要考虑与发动机参数的合理匹配。此变速器的最高档为直接档，其传动比为1.0，一档传动比初选为3.4，中间各档的传动比按理论公式 （其中n为档位数）求得公比。因为，所以：3.2变速器中心距的

25、确定对中间轴式变速器，是将中间轴与第二轴之间的距离称为变速器中心距；对两轴式变速器，将变速器输入轴与输出轴线之间的距离称之为变速器中心距。它是一个基本参数，其大小不仅对变速器的外形尺寸、体积和质量大小有影响，而且对轮齿的接触强度有影响。中心距越小，轮齿的接触应力越大，齿轮寿命越短。因此，最小允许中心距应当由保证轮齿有必要的接触强度来确定。变速器轴经轴承安装在壳体上，从布置变速器的可能与方便和不因同一垂直面上的两轴承孔之间的距离过小而影响壳体的强度考虑，要求中心距取大些。此外，受一档小齿轮齿数不能过少的限制，要求中心距也要取大些。还有，变速器中心距取得过小，会使变速器长度增加，并因此使轴的刚度被

26、削弱和使齿轮的啮合状态变坏3。中间轴式变速器的中心距（）的确定初选中心距，可根据下述经验公式计算 (3.8)式中：中心距系数，乘用车： ，商用车： 发动机的最大转矩()；变速器一挡传动比；变速器的传动效率，取96%；将各数代入式(3.8)中得 初选中心距=78。乘用车变速器的中心距在6080范围内变化，而商用车变速器的中心距在80170范围内变化。3.3变速器的外形尺寸变速器的横向外形尺寸，可根据齿轮直径以及倒档中间（过渡）齿轮和换档机构的布置初步确定。影响变速器壳体轴向尺寸的因素有档数、换档机构形式以及齿轮形式。乘用车四档变速器壳体的轴向尺寸为（3.03.4）。商用车变速器壳体的轴向尺寸可参

27、考下列数据选用：四档 （2.22.7）五档 （2.73.0）六档 （3.23.5）此变速器为五档，故外形尺寸为（2.73.0）=210.6234。3.4变速器的齿轮参数的确定3.4.1齿轮齿数确定变速器齿轮齿数时，应考虑：1尽量符合动力性、经济性等对各档传动比的要求；2最少齿数不应产生根切。通常，变速器中间轴一档齿轮是齿数最少的齿轮，此齿轮不应产生根切，而且齿根圆直径应大于中间轴直径；3互相啮合的齿轮，齿数间不应有公因数，速度高的齿轮更应注意这点；4齿数多，可降低齿轮传动的躁声。3.4.2齿轮模数齿轮模数由轮齿的弯曲疲劳强度或最大载荷作用下的静强度所决定。选择模数时应考虑到当增大齿宽而减小模数

28、时将降低变速器的噪声，而为了减小变速器的质量，则应增大模数并减小齿宽和中心距。降低噪声水平对轿车很重要，而对载货汽车则应重视减小质量。=81计算倒档传动比： =3.16分度圆直径：齿顶高：齿根高： 齿全高： 齿顶圆直径： 齿根圆直径： 3.6变速器齿轮的设计及校核3.6.1 齿轮的坏损形式变速器齿轮的损坏形式主要有三种：齿轮折断、齿面点蚀、齿面胶合。齿轮折断有两种情况，一种是齿轮受到足够大的突然载荷的冲击作用，导致齿轮断裂，这种破坏的断面为粗粒状。另一种是受到多次重复载荷的作用，齿根受拉面的最大应力区出现疲劳裂缝，裂缝逐渐扩展到一定深度后，齿轮突然折断。齿面点蚀是闭式齿轮传动经常出现的一种损坏

29、形式。因闭式齿轮传动齿轮在润滑油中工作，齿面长期受到脉动的接触应力作用，会逐渐产生大量与齿面成尖角的小裂缝。面裂缝中充满了润滑油，啮合时，由于齿面互相挤压，裂缝中油压增高，使裂缝继续扩展，最后导致齿面表层一块块剥落，齿面出现大量扇形小麻点，这就是齿面点蚀现象。高速重载齿轮传动、轴线不平行的螺旋齿轮传动及双曲面齿轮传动，由于齿面相对滑动速度大，接触压力大，使齿面间滑动油模破坏，两齿面间金属材料直接接触，局部温度过高，互相熔焊粘联，齿面沿滑动方向形成撕伤痕迹，这种损坏形式叫胶合。在汽车变速器齿轮中，胶合损坏情况不多。3.6.2轮齿的强度计算汽车的变速器齿轮使用条件是相似的。此外，汽车变速器齿轮用的

30、材料、热处理方法、加工方法、精度级别、支撑方式也基本一致。如汽车变速器齿轮用低碳合金钢制造，采用剃齿或磨齿精加工，齿轮表面采用渗碳淬火热处理工艺，齿轮精度不低于7级。因此，比用于通用齿轮强度公式更为简化一些的计算公式来计算汽车齿轮，同样可以获得较为准确的结果。 1. 轮齿弯曲应力(1)直齿轮弯曲应力公式为： (3.23)式中：弯曲应力(MPa)；圆周力(N)，；计算载荷()；节圆直径()；应力集中系数，可近似取=1.65；摩擦力影响系数，主、从动齿轮在啮合点上的摩擦力方向对弯曲应力的影响也不同，主动齿轮=1.1，从动齿轮=0.9；齿宽()；端面齿距()，；模数；齿形系数，如图3.3所示。因为齿

31、轮节圆直径，式中为齿数，所以将上述有关参数代入式后得： (3.24)当计算载荷取作用到变速器第一轴上的最大转矩时，一、倒档直齿轮许用弯曲应力在400850MPa范围，货车可取下限，承受双向交变载荷作用的倒档齿轮的许用应力取下限。(2)斜齿弯曲应力公式为： (3.25)式中：圆周力()，；计算载荷()；节圆直径()，法向模数()，齿数， 斜齿轮螺旋角()；应力集中系数，；齿面宽()；法向齿距()，；齿形系数，可按当量齿数在图3.3中查得；重合度影响系数，。将上述有关参数代入公式后，可得到斜齿轮的弯曲应力公式为： (3.26)当计算载荷取作用到变速器第一轴上的最大转矩时，对乘用车常啮合齿轮和高挡齿

32、轮，许用应力在180350MPa范围，对货车为100250MPa范围。图3.3 齿形系数图2. 轮齿接触应力 (3.27)式中：轮齿的接触应力（MPa）；齿面上的法向力（N），；端面内分度圆切向力，；计算载荷()；节圆直径()；节点处压力角()；齿轮螺旋角()；齿轮材料弹性模量(MPa)，=2.110 ；齿轮接触实际宽度()；，主动及被动齿轮节圆处齿廓曲率半径()，其中：斜齿轮，； 直齿轮，。、 主动及被动齿轮节圆半径()。其中：斜齿轮，直齿轮所以：斜齿轮，； 直齿轮，。 斜齿轮法向模数 直齿轮模数 斜齿轮当量齿数 直齿轮齿数将所有参数带入式(3.27)得：斜齿轮 (3.28)直齿轮 (3.2

33、9)将作用在变速器第一轴上的载荷作为计算载荷时，变速器齿轮的许用接触应力见表3.5。表3.5 变速器齿轮的许用接触应力齿轮/MPa渗碳齿轮液体碳氮共渗齿轮一档和倒档190020009501000常啮合齿轮和高档130014006507003.7计算各轴的转矩发动机最大扭矩为192Nm，齿轮传动效率99%，离合器传动效率99%，轴承传动效率96%。轴： =19299%96%=182.48中间轴：=182.4896%99%31/19=282.96轴： 一档=282.960.960.9932/17=506.21 二档=282.960.960.9931/20=416.83 三档=282.960.960

34、.9930/27=298.81 四档=282.960.960.9926/31=225.55 倒档 =470.64 倒档轴： =282.960.960.9923/16=386.583.8各档齿轮的强度计算1计算一档斜齿轮9，10的弯曲应力=32，=17，=0.137，=0.166，=506.20，=282.96，=30，=2.75，=8.0=287.11MPa180350MPa=249.33MPa180350MPa2计算二档斜齿轮7，8的弯曲应力=31，=20，=0.141，=0.158，=416.83，=282.96，=26，=2.75，=8.5=231.62MPa180350MPa=217.

35、49MPa180350MPa3计算三档斜齿轮5，6的弯曲应力=30，=27，=0.131，=0.153，=298.81，=282.96，=25，=2.5，=8.0=263.35MPa180350MPa=237.24MPa180350MPa4计算四档斜齿轮3，4的弯曲应力=26，=31，=0.128，=0.152，=225.55，=282.96，=25，=2.5，=8.0=234.74MPa180350MPa=207.99MPa180350MPa5常啮合齿轮1，2的弯曲应力=19，=31，=0.163，=0.132，=192，=282.96，=30，=2.75，=8.0=154.16MPa180

36、350MPa=171.95MPa180350MPa6计算倒档直齿轮11，12，13的弯曲应力 =31，=16，=23，=0.143，=0.126，=0.132，=3，=8.0，=470.64，=282.96，=386.58=464.91MPa400850MPa= 751.20MPa400850MPa=681.49MPa400850MPa7计算一档斜齿轮9，10的接触应力=32，=17，=506.20，=282.96，=30，=8.0，=2.75 =14.15=1508.25MPa19002000MPa=1547.08MPa19002000MPa8计算二档斜齿轮7，8的接触应力=31，=20，=

37、416.83，=282.96，=26，=8.5，=2.75 =21.99=14.19mm=1361.73MPa13001400MPa=1396.86MPa13001400MPa9计算三档斜齿轮5，6的接触应力=30，=27，=298.81，=282.96，=25，=8.0，=2.5 =17.82mm =16.04mm =1357.99MPa13001400MPa=1393.00MPa13001400MPa10计算四档斜齿轮3，4的接触应力=26，=31，=225.55，=282.96，=25，=8.0，=2.5 =15.33 =18.27=1283.11MPa13001400MPa=1361.

38、19MPa13001400MPa11常啮合斜齿轮1，2的接触应力=19，=31，=192，=282.96，=28，=8.0，=2.75 =23.85 =14.62 =854.59MPa13001400MPa=1148.77MPa13001400MPa12计算倒档直齿轮11, 12 ,13 的接触应力=31，=16，=23，=3，=8.0，=470.64，=282.96，=386.58=93=48=69=15.90=8.21 =11.79 =1102.79MPa19002000MPa=1501.91MPa19002000MPa=1160.35MPa19002000MPa3.9计算各档齿轮的受力1

39、一档斜齿轮9，10的受力=101.61，=53.98，=506.20，=282.96，=30 2二档斜齿轮7，8的受力，=416.83，=282.96， 3三档齿轮5，6的受力，=298.81，=282.96，=25 4四档斜齿轮3，4的受力，=225.55，=282.96，=25 5常啮合齿轮1，2的受力，=192，=282.96，=28 6倒档齿轮9，10，11，12的受力=93，=48，=69，=470.64，=282.96，=386.58 3.10变速器轴的设计及校核3.10.1轴的结构与分析变速器在工作是承受转矩及弯矩，轴的明显变形将影响齿轮的正常啮合，产生较大的噪声，降低使用寿命。轴的结构形状除应保证其强度与刚度外，还应考虑齿轮、同步器及轴承等的安装、固定，它与加工工艺也有密切关系。第一轴通常和齿轮做成一体，其长度决定于离合器总成的轴向尺寸。第一轴花键尺寸与离合器从动盘毂内花键统一考虑，目前一般都采用齿侧定心的矩形花键，键齿之间为动配合。第二轴制成阶梯式的以便于齿轮安装，从受力及合理使用材料看，也是需要的。各截面尺寸不应相差悬殊，轴上供磨削用的砂轮越程槽处的应力集中会引起轴断裂。用弹性挡圈定位各挡齿轮虽简单，但拆装不方便，且与旋转件端面有滑摩，同时弹性挡圈也不能承受较大的轴向力，故这种结构仅