轴承端盖冲压模具设计说明书.doc

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1、1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料： 材料厚度：2mm 零件图1.1 冲压工艺性分析1冲压件为钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能；2该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm,满足拉深对圆角半径的要求。由24+00.23mm查参考文献1中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。3该零件的外形是圆形，比拟简单、规那么。工件中间有孔，且孔在平面上，。这局部可以用冲裁工序完成.4零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献1中表7.14，各尺寸为： 6.

2、1-00. 36mm R10mm R7mm mm 48mm。1.2 工艺方案及模具结构确实定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的根本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案：方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比拟多。方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺

3、点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件局部的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。2 模具的设计2.1 落料模设计计算2.1.1毛坯尺寸及排样根据公式D=计算出展平后38mm所变化成的直径大小。D= =46.85mm所以中心距48mm变为：L=46.85-38+48=56.85mm冲裁件毛坯直径D=46.85mm查参考文献1中表2.8得最小搭边量。 条料宽度：进距：

4、一个进距材料利用率： 排样图2.1.2压力中心此工件是对称形状的冲裁件，其压力中心位于轮廓图形的几何中心上。2.1.3 冲裁工艺力该模具采用弹性卸料和上出件方式。1落料力 其中，L=182.789mm t=2mm 查参考文献1中表2.12可取08钢 故 F=182.7892350 =127952.32卸料力 查参考文献1中表2.10得那么 3顶件力查参考文献1中表2.10得那么 2.1.4 落料模刃口尺寸 查参考文献1中表2.12得：查参考文献1中表2.17得因数：对零件图中未注公差的尺寸，查参考文献1中表2.14得R10mm R7mm 48mm。本例工件采用凸凹模配合加工的方法。现以凹模作为

5、基准件，根据凹模磨损后的尺寸变化情况，将零件图中各尺寸进行分类：A类尺寸：R10mm mm ； B类尺寸：R7mm ；C类尺寸：48mm ；凹模刃口尺寸计算如下：Ad=(A-x)10d=(10-0.50.36) =9.82mm38 d=38-0.50.28 =37.86mmBd=(B+x)7d=(7+0.50.36) =7.18mmCd=C48d=48 =480.10875mm凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙0.220.26mm。根据公式H=Kb1 取凹模厚度为H=22mm，取凹模壁厚C=2H=44mm。落料凹模2.15冲孔模设计计算 1计算冲压力 F=52350 =10990N F=182350 = 39564N2刃口尺寸查参考文献1中表2.12得：；查参考文献1中表2.14得：；校核：-=0.04mm，+=0.04mm。满足的条件，可采用凸凹模分开的加工方法。查参考文献1中表2.17得磨损系数x：mm孔，x=0.5mm孔，x=0.5凸模刃口尺寸的计算：=(d+x)5=(5+0.50.3) =5.15mm18=18+0.50.2 =18.1mm凹模刃口尺寸的计算：=(+ )5=5.15+0.22 =5.37mm18=18.1+0.22 =18.32mm5孔冲孔凸模18孔冲孔凸模5孔冲孔凹模18孔冲孔凹模