磨工实习报告（共6篇）.docx

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1、磨工实习报告（共6篇）第1篇：磨工班实习报告 实习目的： 1.掌握磨工组设备的加工工艺特点； 2.掌握常规齿轮、轴类磨加工、双啮、打噪音等工艺流程及工装夹具、检具设计； 3.了解双啮图形、噪音是否合格的判定。 实习内容： 一、主要加工产品 JW5F18三档主动齿轮，JW5F18K输入轴，T023S16主轴二档齿轮，T023S12 主轴三档齿轮，T032E一轴合件、二轴、二轴三档齿轮、中间轴、中间轴四档齿轮，EST输入齿轮，R175法兰盘，JW6F30A六档从动齿轮，JW6F30B一档从动齿轮总成、上输出轴。 二、加工设备 8台数控外圆磨床（型号为MKS1620*500、MKS1320*320、

2、M1320）、2台普通外圆磨床（型号为M1320/H、MA1320/H）、3台内孔珩磨机（型号为HMK3000）、3台数控车床（型号为FTC- 10、FTC-350、SKT15Z）、2台数控内圆端面磨床（型号为CDK- 34、MK2120）、1台半自动齿轮端面磨床（型号为CD-36E）、1台平面磨床(型号为MM7732)、1台磁粉探伤机（型号为CDG-3000）、8台齿轮啮合仪（型号为T3100AL、T3100A）、2台齿轮噪音检查机（型号为YZ99 32、Y9932）、2台激光打标机（型号为HGL-LSY50F）、1台清洗机（型号为6QX-600IV）。 三、主要加工工艺 热后加工区的工件硬

3、度650HV，主要是热处理后的精车和磨削加工。 磨工班主要产品加工工艺包括：磨外圆、精车端面内孔、珩磨内孔、磨内孔端面、平磨端面、磨锥度、研磨中心孔、粗精磨、双啮检、打噪音等。 四、专业量检具 专用检具：卡板、锥度环规，检验心轴等，量具：内径千分表、外径千分尺、公法线千分尺、深度尺、高度尺、跳动仪等。 五、工装夹具 工装夹具包括软爪，弹子夹，顶尖，夹齿环，以车代磨夹具，磨外圆胀套夹具，芯轴夹具，节圆夹具，珩磨内孔夹具，平磨夹具，磨锥面夹具，磨外圆用鸡心夹，内磨夹具。 六、检查项目 热后精车工艺检查项目：内孔尺寸，内孔粗糙度，齿轮径向跳动，轴向尺寸，端面跳动，端面粗糙度，内孔圆柱度，内孔圆度，齿

4、形齿向公差，齿轮累积误差，单一齿距误差。 磨端面工艺检查项目：轴向尺寸，已磨端面的平行度，已磨端面跳动，端面粗糙度。 磨内孔端面工艺检查项目（法兰盘）：内孔尺寸，内孔粗糙度，同轴度，圆度，圆柱度。 磨内孔端面工艺检查项目（二轴三档齿轮合件）：内孔尺寸，内孔粗糙度，齿轮径向跳动，轴向尺寸，结合齿端面跳动，齿轮端面跳动，齿轮粗糙度，内孔圆柱度，内孔圆度，槽侧无翻边、毛刺，齿形齿向公差，单一齿距误差。 磨锥度检查项目：圆度，同轴度，锥度，锥度环规位置尺寸，环规着色，粗糙度。 七、双啮图形、噪音是否合格的判定 齿轮啮合仪 用途 ：标准齿套在心轴装在双啮仪上，产品与标准齿无侧隙啮合，测量齿轮的径向综合总

5、偏差Fi、一齿径向综合偏差fi、径向跳动Fr（ Fr值超大，装箱会带来冲击类杂音，且伴随明显齿轮箱振动），自动判别并“挑出”存在齿面大毛刺的齿。 特点 ：本测量仪为新型自动化、智能化的齿轮双面啮合综合测量仪，由微机控制进行自动测量与数据处理，显示屏显示测量结果与误差曲线。 噪音检查机 用途：主要用于检测齿轮噪音是否达标，工艺给定的两齿间的中心距要求，通过心轴工装将检测产品与标准齿啮合，给其较高转速，通过耳听来判断齿轮是否合格（无异响，磕碰，毛刺）。噪音检查不合格的返回双啮检查工序去除毛刺和手工清洗。 八、产品工艺出现的问题 1、JW6F30A主减速从动齿轮，热后精车内孔工序齿圈径跳超差，要求0

6、.05，实测0.1-0.12，共挑出不合格78件。 可能产生的原因分析：JW6F30A主减速从动齿轮产品较大较重，主轴转速较低，又加上三爪卡盘可能夹不紧，导致装夹加工中产品重心偏移，内孔跳动超差；操作工在调机第一件合格后，中途未对产品进行检测，在调机时车床三爪螺丝可能没有拧紧造成；领班及质检员未对该批次产品进行确认；对啮已对出综合超差，但未对该产品标识清楚。 2、漏工序现象发生，操作工加工过程讲究加工效率，把未加工产品和加工产品放在机床托盘上，导致漏加工工序的现象发生。 班组定制摆放区域，并且要求操作工严格按照摆放区域摆放待加工与已加工产品。 针对现阶段漏工序出现较为频繁，对易漏工序岗位当产品

7、下转时操作工之间互相检测并在员工工作卡上签字确认做好记录。 3、因工件及夹具定位面未吹干净，导致部分产品端面段差不良。 要求操作员每次装夹工件前必须清干净工件及夹具定位面； 对端磨工序要求操作员全检此工序加工的尺寸，检验员、领班进行监督检查。 4.、磨工班由于是机加工的最后一道工序，因此所加工的尺寸也是最终尺寸，并且所有尺寸公差都较小。量检具是检验和确保零件加工工艺要求的主要仪器，因此量检具的有效性尤为重要。所以必须杜绝因量检具失效而造成的质量事故，要求员工每班做好对量检具的校对及加工过程中对样件的对比测量。 第2篇：磨工实习教案 焊接训练指导书 工程训练中心 1 目 录 （一）焊接实训要求

8、.1 (二)焊接实训内容和进行方式 .1 1.概论讲话.1 2.手工电弧焊 .1 (1)概略介绍 .1 (2)手弧焊机介绍 .2 (3)引弧和堆平焊波示范讲解 .2 (4)学生独立操作 .2 3.手弧焊.3 (1)电焊条介绍 .3 (2)焊接规范的讲解和演示 .3 (3)对接平焊操作过程的示范讲解 .3 (4)学生独立操作 .3 4.手弧焊.4 (1)操作练习及考核 .4 (2)接头型式介绍 .4 (3)坡口形状介绍 .4 (4)多层焊演示 .4 (5)不同空间位置焊接演示 .4 (6)焊接变形简介 .5 (7)焊接缺陷介绍 .5 5.气焊.5 (1)概略介绍 .5 (2)气焊设备介绍： .5

9、 (3)气焊火焰介绍： .5 (4)气焊操作的示范讲解： .6 (5)学生独立操作： .6 6.气焊.6 (1)学生独立操作： .6 (2)氧气切割的讲解和演示： .6 (3)火焰钎焊的讲解和演示： .7 7.其它焊接方法 .7 (1)埋弧自动焊： .7 (2)二氧化碳保护焊： .7 (3)氩弧焊： .7 (4)电阻焊： .7 (5)焊接结构生产简介 .8 2 （一）焊接实训要求 1.了解电弧焊、气焊、电阻焊、火焰钎焊和氧气切割等常用方法的过程和特点，所用设备、材料、工艺及应用。 2.初步掌握手工电弧焊的操作，对手工电弧焊的平焊对接和气焊的基本操作有所体会。 3.初步了解常见的焊接变形的形式和

10、焊接缺陷。 4.了解焊接生产的一般过程。 （二）焊接实训内容和进行方式 1.概论讲话 (1)焊接方法的概略分类及应用举例。 (2)焊接实训的内容、要求和安排。 (3)焊接实训中的安全注意事项。 2.手工电弧焊 (1)概略介绍 先演示一条对接平焊缝，然后结合设备及演示的内容讲解：什么是焊接；什么是手工电弧焊；手弧焊的线路连接；焊缝形成的过程及焊接接头的组成。 (2)手弧焊机介绍 a.结合实物介绍交、直流焊机的大致结构。 b.通过实际演示使学生了解交、直流焊机稳弧性的差别。 c.结合BX1330（或其它型号）型交流焊机的名牌介绍：初级电压、次级空载电压、电弧电压、初级电流；次级电流（焊接电流）、暂

11、载率（负载持续率）、电流调节范围。 d.讲解及演示BX1330型（或其它型号）焊机调节电流的方法。 (3)引弧和堆平焊波示范讲解 a.示范讲解摩擦式和敲击式两种引弧方法的操作要领。 b.示范讲解堆平焊波的操作要领（弧长、焊条角度、焊接速度、运条方法只介绍直线形和锯齿形两种），指出初学者容易出项的问题。 c.指定12名学生当众操作引弧和堆平焊波，指出操作中的问题。 d.手弧焊实训安全操作注意事项。 (4)学生独立操作 每两人一台焊机，每人78根焊条，用废旧钢板进行引弧和堆平焊波练习。 3.手弧焊 (1)电焊条介绍 a.电焊条的组成和作用。 b.简要介绍焊条分类（按用途分，按酸碱性分）和典型牌号（

12、结422，结507等）。 c.酸碱性焊条稳弧性演示。 (2)焊接规范的讲解和演示 a.讲解：焊缝各部分的名称；焊接规范的内容及选择；规范对焊缝形成的影响。 b.演示：采用电流及焊接速度正常、电路太大、电流太小、焊接速度太快、焊接速度太慢等五种不同规范进行堆平焊波演示，让学生观察焊缝成形的变化。 (3)对接平焊操作过程的示范讲解 讲解并演示钢板对接平焊的全过程：备料准备坡口焊前清理装配点固焊接焊后处理检验。 (4)学生独立操作 每两人一台焊机，每人15根焊条，用旧钢板继续进行堆平焊波练习，最后每人做一次对接平焊练习。 4.手弧焊 (1)操作练习及考核 两人一台焊机，每人10根焊条，一块堆平焊波钢

13、板和一副对接钢板练习半小时左右，然后每人完成四道平焊波及一条对接焊缝（双面焊）。 根据每人实训中的表现及操作成绩评分。 (2)接头型式介绍 结合实物和挂图介绍对接、搭接、角接和T形接等常用接头型式的特点，演示搭接接头与角接接头的焊接操作（提示学生与对接接头比较焊接规范和操作方法上的不同）。 (3)坡口形状介绍 结合实物和挂图介绍形、形和U形坡口的特点及应用。 (4)多层焊演示 (5)不同空间位置焊接演示 演示平焊、立焊、横焊和仰焊。比较不同空间位置施焊时，焊接规范、操作方法、焊接质量、生产率和劳动条件的差别。 介绍船形焊的概念。 演示管子接头的全位置焊接。 (6)焊接变形简介 结合实物介绍纵向

14、变形、横向变形、角变形和翘驱变形的特征。简要介绍防止和矫正变形的常用方法。 (7)焊接缺陷介绍 结合实物介绍外观检查和机械性能试验结果良好的焊接接头及未焊透、烧穿、咬边、夹渣、气孔和裂缝等缺陷特征及产生的主要原因。 5.气焊 (1)概略介绍 先演示一条对接焊缝，然后结合设备、挂图及演示的内容讲解：什么时焊接（如学生已实训过的手弧焊，可不讲）；什么时气焊气焊设备的管路连接。 (2)气焊设备介绍： 结合实物及挂图讲解乙炔发生器、安全瓶、减压器和焊炬的作用、构造和工作原理，示范讲解各自的使用方法和安全注意事项。 (3)气焊火焰介绍： 火焰的种类；正常焰的结构、温度分布和应用；氧化焰和碳化焰的结构特征

15、、性质和应用。 (4)气焊操作的示范讲解： a.点火和灭火的方法。 b.氧化焰、正常焰和碳化焰的调节，火焰大小的调节。 c.低碳钢气焊：平焊和立焊；焊丝的作用和要求。 d.铸铁气焊：铸铁的机械性能特征；采用一般电弧焊的困难；铸铁气焊的操作方法；气焊粉的作用和主要成分。 e.铝合金气焊：铝合金采用一般电弧焊的困难；气焊如何克服铝合金的氧化问题；操作方法及其质量。 (5)学生独立操作： 每34人一个工作台，进行点火、灭火和调节火焰的练习，并进行平焊波练习。 6.气焊 (1)学生独立操作： 每34人一个工作台，继续进行平焊波练习。 (2)氧气切割的讲解和演示： 讲解氧气切割的实质、过程和氧气切割的条

16、件。演示低碳钢的手工切割、半自动切割（直边和V形坡口）和铸铁的切割（验证铸铁不能采用气割）。 (3)火焰钎焊的讲解和演示： 讲解钎焊的实质，钎焊与一般焊接的区别，钎料和钎剂的作用。演示刀具的火焰钎焊。 7.其它焊接方法 (1)埋弧自动焊： 讲解埋弧自动焊的特点及应用。 (2)二氧化碳保护焊： 讲解： 什么是气体保护焊，什么是二氧化碳保护焊，结合实物和挂图，按照系统（电源、供气、送丝、控制、冷却等系统）简要介绍二氧化碳保护焊的设备；焊丝和二氧化碳气，二氧化碳保护焊的优缺点和应用。 (3)氩弧焊： a.讲解：氩气保护的优越性；钨极简介；设备简介。 b.氩弧焊的优缺点和应用。 (4)电阻焊： a.讲

17、解：结合实物和挂图讲解什么是电阻焊、电阻焊的基本型式和特点。 7 b.对焊：结合挂图讲解阻力对焊的焊接过程：介绍对焊机的大致结构； 了解闪光对焊的焊接过程； c.点焊：先焊几个焊点，给学生一个概念。 结合挂图讲解电焊的焊接过程；介绍点焊机的大致结构；以手推动传动机构，介绍点焊机如何实现焊接过程的要求； 介绍调正焊接规范的方法；演示断续点焊和连续点焊；指定23名学生体会一下点焊的操作；参观点焊样品。 (5)焊接结构生产简介 a.组织学生参观绞车滚筒、桥式吊车、龙门吊车、剪板机等车间现有的焊接产品及剪板机、平台等生产设备。 b.以绞车滚筒壳或吊车架为例，简要介绍焊接结构的生产过程。 8 第3篇：磨

18、工实习体会 今天金工实习，磨工。 顾名思义，磨工就是把工件打磨平整光滑。我们的金工实习又简单些，把一个铁块的两面打磨光滑，使得高度在17.60mm，误差不超过0.02，平行误差不超过0.02 。螺旋测微器的精度是0.01，而磨床每转动一格是0.005。难度就在这里，较高的精细度要求，和操作中可能出现的各种状况，有时我们说路可以有很多条，可是在这种情况下，路也就那么一条，根据个人操作习惯的偏差，可容的误差也就那么一点点。 精确度越高分数越高，0.00125是95分，0.005是90分，0.02以外不及格，等等。平行度和精度取低值算分。就算完全正确地按照操作来也可能有实验误差，更别说说操作步骤有一

19、个不当，那就不及格了。操作失误但恰好撞到的这种事，从概率上来说并不能否决其存在，哪怕这概率再小。只是这种百年一遇的奇迹是岂是我们这些凡夫俗子所能碰到的，与其看着这几乎永远不可能发生的事自己意淫，不如踏踏实实做好自己的工作，这样成功的概率也就越来越大。 等待的时光是难受的，特别是面对一个自己不清楚的事物。老师讲的轻松，可任何东西没有经过自己亲自经历是无法理解那么透彻的。这时就理解了平时做题与考试的关系，没有经过实战检验的知识大都是不扎实的，只有在平时不断地操作运用才能掌握它的使用方法。考试不是一个练习场，他是一个检验场。 张益达一直是活泼俊朗，第一个就上去了。看着他小心地操刀抛光铁块真让人为之捏

20、了一把汗。现在回想起来，磨床的操作倒也不是十分困难，只是初来乍到，面对那些按钮，操纵部件倒也真有些手忙脚乱。人一个个地上，渐渐地倒也掌握了些方法，只是到了最后大家都等不及想磨一磨自己的工件了。不知不觉就拖到了下午，我又是最后一组，也许总是这样，不去争取，就在恍惚中落到了最后，上学期是这样，现在又是这样。有小康康帮衬着，磨的倒也顺利，只是最后一刀擦伤了，一量工件多了那么0.01mm。心情一下子跌落到谷底。抱着救急的心态，把工件放在磨床上不转动刻度盘，开动磨床，小心取下。划痕磨平了，多出的那一点点刚好被磨掉，完美吻合。即便是可能造成误差的东西，利用好了也可以成为救命的稻草。 就这样，第一次金工实习

21、的工件磨出来了。 第4篇：车工，铣工，磨工实习总结报告 我们在学校工程训练中心进行了为期两周的金工实习，车工，铣工，磨工实习总结报告。期间，我们接触了车、铣、磨三个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。在实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的金工实习。 金工实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动

22、手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。 一，车工 金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接

23、下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。 我首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。 面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每

24、项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！ 二，铣工 实习目的：1.了解铣削加工的工艺特点及加工范围。 2.了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件 的大致结构与用途。 3.熟悉铣削

25、加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。 4.在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。 实习步骤：1.第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削，实习总结车工，铣工，磨工实习总结报告。 2.练习的时间到了，我们5个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。

26、3.由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利诞生。 4.第二天实习，难度有所提高。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的工作。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处小心，每一个操作都小心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧！ 5.平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的

27、小测试，在老师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，终于顺利通过测试。 6.第三天实习，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。 实习总结：1.通过三天的实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解；已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的能力；已达到实习目的。 2.铣床的操作简单易学，但操作过程中也不可松懈，以防止事故的发生。 3.作为金属切削加工中常用方法之一的铣削加工，由于使用多刃多种类刀具铣刀的主运动又是旋转运动，故铣

28、削加工效率高，加工范围广；另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为IT9-IT7级，表面粗糙度值较低，又适合与大批量生产，成本较低，因此铣削加工成为金属加工中得到普遍的推广。我相信，随着技术日新月异的发展，铣削加工一定会以其强大的生命力为工业生产开辟出新辉煌。 三，磨工 实习目的：1.了解磨削加工的工艺特点及加工过程 2.了解常用磨床的组成、运动和用途，了解砂轮的特性、砂轮的使用方法。 3.熟悉磨削的概念、加工和测量方法，了解磨削加工所能达到的尺寸精度、表面粗糙度值范围。 4.能独立完成磨平面的加工。 实习步骤：1.怀着无比激动的心情，踏入磨工实习车间，开始了这学期的第一个实习项目-磨工实习

29、。第一节为理论课上，梁老师给我们介绍了磨床操作应注意的问题，磨削加工的工艺特点、加工范围及磨床的组成、运动和用途。第一节课下来，也算是硕果累累！ 2.接下来，梁老师带领我们来到磨床面前，详细介绍了磨床的型号、组成、运动特点、作用及工作原理。介绍完上面的内容，接下来就是实机操作联系，老师先为我们演示了一遍，再次重复操作过程中必须注意的问题，然后我们在老师的监督下，第一次接触磨床，联系从简单到复杂，刚开始联系开车、停车，直到后来进行磨削平面。 3.第二天上午，第一节课同样是理论课，这节课，老师详细介绍了砂轮的分类、特性、检查、安装、平衡、修整及保养方法。理论课下来，同样受益匪浅，别看小小的一个砂轮

30、，学问大着呢。 4.上完理论课，照常是实操作，不过这次可不是简单的练习，而是一次小测试，老师为我们规定了加工后达到的尺寸精度、表面粗糙度值。 5.在磨工实习最后的时间里，我们实习小组在老师的指导下，已实现了实习目的，但我们还要进行一次测试，以检验每个同学所达到的程度随着测试结束，磨工实习也拉下帷幕 实习总结：1.两天的实习下来，使我对整个磨削加工有了深刻的了解，也达到了预期目的。对于磨削加工中如何控制切削液的流速，如何控制圆周进给速度、纵向进给速度、横向进给速度，如何控制磨削用量来完成对工件的加工，以达到工件的尺寸精度、粗糙度值的要求，又能最大限度的提高生产效率都有一个简单的了解。 2.磨床操

31、作相对比较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。 3.由于条件的限制，我们只能实习磨削平面，而磨外圆等一些需要用到外圆磨床的加工类型，我们只能做理论上的了解，而没有机会实机操作联系，但无论是平面磨床还是外圆磨床，我相信我们学得一样好。 4.作为机械零件精加工的主要方法之一的磨削加工，以其独有的特点和优势，屹立于整个机械加工中，成为机械加工中不可或缺的一道工序，但磨削加工成本高等特点，至今是机械加工中的难题，但我相信，随着技术不断提高，磨削加工在机械加工中将会得到更广泛的应用。 第5篇：磨工实训报告 磨工组实习报告 实习目的： 1.掌握磨工组设备的加工工艺特点；2.掌握常规齿

32、轮、轴类磨加工、双啮、打噪音等工艺流程及工装夹具、检具设计；3.了解双啮图形、噪音是否合格的判定。 实习内容： 一、主要加工产品 jw5f18三档主动齿轮，jw5f18k输入轴，t023s16主轴二档齿轮，t023s12 主轴三档齿轮，t032e一轴合件、二轴、二轴三档齿轮、中间轴、中间轴四档齿轮，est输入齿轮，r175法兰盘，jw6f30a六档从动齿轮，jw6f30b一档从动齿轮总成、上输出轴。 二、加工设备 8台数控外圆磨床（型号为mks1620*500、mks1320*320、m1320）、2台普通外圆磨床（型号为m1320/h、ma1320/h）、3台内孔珩磨机（型号为hmk3000

33、）、3台数控车床（型号为ftc- 10、ftc-350、skt15z）、2台数控内圆端面磨床（型号为cdk- 34、mk2120）、1台半自动齿轮端面磨床（型号为cd-36e）、1台平面磨床(型号为mm7732)、1台磁粉探伤机（型号为cdg-3000）、8台齿轮啮合仪（型号为t3100al、t3100a）、2台齿轮噪音检查机（型号为yz99 32、y9932）、2台激光打标机（型号为hgl-lsy50f）、1台清洗机（型号为6qx-600iv）。 三、主要加工工艺 热后加工区的工件硬度650hv，主要是热处理后的精车和磨削加工。 磨工班主要产品加工工艺包括：磨外圆、精车端面内孔、珩磨内孔、磨

34、内孔端面、平磨端面、磨锥度、研磨中心孔、粗精磨、双啮检、打噪音等。 四、专业量检具 专用检具：卡板、锥度环规，检验心轴等，量具：内径千分表、外径千分尺、公法线千分尺、深度尺、高度尺、跳动仪等。 五、工装夹具 工装夹具包括软爪，弹子夹，顶尖，夹齿环，以车代磨夹具，磨外圆胀套夹具，芯轴夹具，节圆夹具，珩磨内孔夹具，平磨夹具，磨锥面夹具，磨外圆用鸡心夹，内磨夹具。 六、检查项目 热后精车工艺检查项目：内孔尺寸，内孔粗糙度，齿轮径向跳动，轴向尺寸，端面跳动，端面粗糙度，内孔圆柱度，内孔圆度，齿形齿向公差，齿轮累积误差，单一齿距误差。 磨端面工艺检查项目：轴向尺寸，已磨端面的平行度，已磨端面跳动，端面粗

35、糙度。 磨内孔端面工艺检查项目（法兰盘）：内孔尺寸，内孔粗糙度，同轴度，圆度，圆柱度。 磨内孔端面工艺检查项目（二轴三档齿轮合件）：内孔尺寸，内孔粗糙度，齿轮径向跳动，轴向尺寸，结合齿端面跳动，齿轮端面跳动，齿轮粗糙度，内孔圆柱度，内孔圆度，槽侧无翻边、毛刺，齿形齿向公差，单一齿距误差。 磨锥度检查项目：圆度，同轴度，锥度，锥度环规位置尺寸，环规着色，粗糙度。 七、双啮图形、噪音是否合格的判定 齿轮啮合仪 用途 ：标准齿套在心轴装在双啮仪上，产品与标准齿无侧隙啮合，测量齿轮的径向综合总偏差fi、一齿径向综合偏差fi、径向跳动fr（ fr值超大，装箱会带来冲击类杂音，且伴随明显齿轮箱振动），自动

36、判别并“挑出”存在齿面大毛刺的齿。 特点 ：本测量仪为新型自动化、智能化的齿轮双面啮合综合测量仪，由微机控制进行自动测量与数据处理，显示屏显示测量结果与误差曲线。 噪音检查机 用途：主要用于检测齿轮噪音是否达标，工艺给定的两齿间的中心距要求，通过心轴工装将检测产品与标准齿啮合，给其较高转速，通过耳听来判断齿轮是否合格（无异响，磕碰，毛刺）。噪音检查不合格的返回双啮检查工序去除毛刺和手工清洗。 八、产品工艺出现的问题 1、jw6f30a主减速从动齿轮，热后精车内孔工序齿圈径跳超差，要求0.05，实测0.1-0.12，共挑出不合格78件。 可能产生的原因分析：jw6f30a主减速从动齿轮产品较大较重，主轴转速较低，又加上三爪卡盘可能夹不紧，导致装夹加工中产品重心偏移，内孔跳动超差；操作工在调机第一件合格后，中途未对产品进行检测，在调机时车床三爪螺丝可能没有拧紧造成；领班及质检员未对该批次产品进行确认；对啮已对出综合超差，但未对该产品标识清楚。 2、漏工序现象发生，操作工加工过程讲究加工效率，把未加工产品和加工产品放在机床托盘上，导致