班组长训练之三IE7大手法与现场改善复习课程.ppt

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1、班组长训练之三IE7大手法与现场改善运用运用IE技术技术提升效率提升效率一一.效率提升的基础与改善方向效率提升的基础与改善方向1 学会观察2 深入分析3 识别问题（连问5个为什么）4 改善（针对根本问题）二、工业工程的原理二、工业工程的原理科学管理的起源：1 泰勒的铲煤研究2 吉尔布雷斯的砌砖研究二、工业工程的原理二、工业工程的原理工业工程的原理：1 分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法；2 对于选定的工作，指派最适当的作业员；3 对于作业员实施作业方法的训练；4 在方法和条件相同的条件下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。二、工业工程的原理二、工业工程的

2、原理工业工程的主要工作内容：1 方法研究（改善工具）：程序分析 作业分析 动作分析2 时间研究（衡量标准）：作业标准和标准工时的测定二、工业工程的原理二、工业工程的原理工作研究的实施步骤：1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）；2 工作方法、材料、工具及设备的标准化；3 确定标准工作时间.三、程序分析三、程序分析程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查再检讨 设备的配置 工作的顺序

3、作业的分担程序分析的目的程序分析的目的程序分析的次序程序分析的次序次序一：展开预备调查 制品的生产量(计划、实绩)制品的内容、品质的标准 检查的标准(中间检查、出货检查的作法)设备的配置(摆设)。工程的流动(分歧、合流的状况)。原料(种类)次序二：制作流程工程图 必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚

4、为不便。程序分析的次序程序分析的次序次序三:把各工程的必需项目测定，然后记入流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记入。为了测定的工作具有准确性，必须直接到现场工作。下表的工程分析记录项目可供参考 程序分析的次序程序分析的次序工程作业名(为了什么)作业者(何人)机械、设备(使用何物）场所(在何处)时间(耗费多少时间)方法(如何做)加工使作业内容具体化 职务名称、人数、个人名称等 机械名称、设备名称、钻模名称、台数等使作业场所具体化加工时间、生产量使加工次序具体化搬运使搬运内容具体化 同上搬运设备(起重机、台车、卡车、吊具)从何地到何处 搬运时间 一次的搬运个数、装货、卸货方法等检查使检

5、查项目具体化 同上检查设备、检查工具等检查场所 检查时间 检查方法，适合与否的判定方法，不良产生处置方法停滞停滞的状态(暂时放置、保管、等待出货等明确化 保管责任者保管场所、保管设备 保管场所 停滞时间 容器的放置法欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数一单位的总搬运距离)例如：10m*5次50m 搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数一单位的总搬运时间)例如：3分*5次15分 程序分析的次序程序分析的次序次序四：整理分析的结果 做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表

6、如次页：由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。对于加工方面，必须好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。程序分析的次序程序分析的次序整理表整理表项目工程数时间(分)距离(m)人员(人)加工275-2搬运5228510检查325-6停滞3(130)853总和131228521次序五：制订改善案依据制品工程分析中的调查项目、平面流向图、以及整理表，可以找出问题点，再引出改善的构想。逢到这种场合，必须充份的采取关系者的意见，收集多数人的构想。可以参考次页的改善着眼点 程序分析的次序程序分析的次序程序分析表程序分析表(改善前改善

7、前)程序分析表程序分析表(改善前改善前)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库程序分析表(改善后)程序分析表改善后切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库 改善的着眼点改善的着眼点全体全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?改善的着眼点改善的着眼点加工加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能

8、够改善。能否提高设备的能力 能否跟其它的工程一起进行 改变工程顺序的话，是否能获得改善 现在的生产单位数?，是否适当 改善的着眼点改善的着眼点搬运搬运 能否减少搬运的次数?能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?搬运设备是否有改良的余地?搬运活性指数搬运活性指数搬运方法系数值：搬运方法系数值：散置散置 0 0 装箱装箱 1 1 架起架起 2 2 车上车上 3 3 运动中运动中

9、4 4活性系数活性系数=每次搬运系数和每次搬运系数和/搬运次数搬运次数 活性系数大于活性系数大于2.32.3为佳为佳改善的着眼点改善的着眼点检查检查 能否减少检查的次数 有没有能够省略的检查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗?检查方法适切吗?能否缩短时间?改善的着眼点改善的着眼点停滞停滞 尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞

10、留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?改善的四原則改善的四原則原则目标例取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化取消取消对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间 合合并并对程序图上的操作和

11、检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时进行的动作 重排重排对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡 简化简化这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成

12、工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短 四、作业分析四、作业分析所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 作业分析作业分析在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，

13、藉此改善作业的方法。作业分析记号作业分析记号作业者机械单独基于时间方面来说，乃是指跟机械，以及其作业者无关的工作 自动作业者与自动机械作业的配合 联合或者自己做跟机械或者其它作业者一起工作，时间方面会受任何一方限制的作业自己动手做时间受制于程序、安装、卸装、徒手作业活动的作业 等待由于机械以及其它作着在工作，最容易引起的“无所事事”(等待)赋闲作业者在作业中，最容易引起的机械空转或者停止 作业分析的目的作业分析的目的联合工程分析的目的，在于使“人与机械”，“人与人”的组合作业关系明显化，籍此找出“等待”以及“赋闲”的时间，图谋作业的改善，它的目的如下：取消机机的“赋闲”，以提高生产率。取消作业

14、员的无所事事(等待)，提高生产率(缩短所需时间，以增加生产量)使机械及人员的作业负荷均等 使作业所负责的机械台数适度 使共同作业的组合人数适度。换言之，使用较少的人数及较短的时间，一面谋求作业负荷均等，一面使作业员能够舒服的完成作业。人机分析人机分析在机械加工时，当一个作业者负责几部机械的场合，一旦机械全部转动时，作业者就会处于“无所事事”的状态。逢到这种场合，必需分析作业者与机械的生产状态，调查作业者与机械的“无所事事”是如何引起，再想办法减少作业者及机械的“无所事事”如此一来就能检讨 图谋生产量的提高(以现在的机械台数)使作业员所管理的机械台数适当(使各项的负荷均等)实施预备调查实施预备调

15、查 针对调查对象的工作场，利用书面或打听的方式，调查生产状况、配置、工程的流动。尤其是成为对象的作业者以及机械，更必须到现场实际的确认，以便详细的调查作业内容。逢到这种场合，如果绘制一份流动工程图的话，对现场的理解将更有帮助。除此以外，对作业者的水准、熟练度、各机械的特征、性能等，亦必需展开调查，尽量的抓住问题点。同时，必须把改善目标具体化。例如：想更进一步提高效率，增加每一个作业所负责的机械台数，以便达到省力化的目的。此例提高机械的生产转动效率是第一个目标。分析一周期作分析一周期作业业对于作业者及机械，各自要针对一周期的作业内容，制作一份工程流动图。制作人机分析图表制作人机分析图表使用联合工

16、程分析记号表示各个步骤，再以“柱”的长度，表示所需要的时间，更进一步为使时间一致化，利用人机工程图表示。时间作业者机械时间甲时间A时间B时间1A更换工程阶段更换工程阶段加工赋闲122334ABB更换工程阶段BA加工更换工程阶段4556赋闲677883.05.00.10.13.02.03.20.75.02.4分析分析并整理结果并整理结果作业者甲机械A机械B时间(分)%时间(分)%时间(分)%单独自动0.222.0242.530自己动手做8.0983.0375.061等待、赋闲003.2390.79合计8.21008.21008.2100做成改善案做成改善案参考次页的“人机分析”改善的着眼点，举行

17、检讨并制成改善案。从本例来看，作业甲很忙，根本没时间休息，但机械A及B都赋闲，尤其是B的更换工程阶段时间太长。此外注意到A、B更换工程阶段时间有差异，进一步检讨此种差异何以会发生，提出改善。次页为各项改善状况的比较。人机分析改善的着眼点人机分析改善的着眼点分析结果 着眼点 作业者在“等待”的场合 缩短自动运转时间，高速化、以及机械的改善等。自己动手的时间之改善，找找看，有没有在自动运转中，能够从事的作业。机械在赋闲的场合 缩短作业者单独作业的时间改善必需动手做的作业，以及徒手作业自动化 作业者、机械都在赋闲的场合 重新编制作业次序考虑到1及2项的着眼点 作业者、机械都没有“等待”以及“赋闲”改

18、善作业者及机械的作业 时间作业者机械时间甲时间A时间B时间1A更换工程阶段更换工程阶段加工赋闲122334ABB更换工程阶段BA加工更换工程阶段4556赋闲677883.05.00.10.13.02.01.20.73.02.4作业者甲机械A机械B现状改善案现状改善案现状改善案单独自动0.2(2)0.2(3)2.0(24)2.0(33)2.5(30)2.5(41)必需徒手做的作业8.0(98)6.0(97)3.0(37)3.0(48)5.0(61)3.0(48)等待、赋闲0(0)0(0)3.2(39)1.2(19)0.7(9)0.7(11)合计8.2(100)6.2(100)8.2(100)6.

19、2(100)8.2(100)6.2(100)实施评价改善案实施评价改善案因为改善案的效果很明显，以致，立刻把它付实施，并且展开评价。以这个事例来说，可以缩短20分钟的周期时间，约可增大30%的生产量。不过，由于机械有赋闲的现象，更换工程阶段的时间太长，是故，必需更进一步检讨，以便找出更良好的改善案。把改善案把改善案标准化标准化确认改善案能达到预期的目的时，就应该改订作业标准，并且严格的遵守，切勿回到未改善以前的情况。同时必需认为此改善案并非“空前绝后”，仍旧有改善的余地，因为“改善是永无止境的”。共同共同作业分析作业分析所谓的共同作业分析，是指几个作业者共同做一件工作时，分析作业者间的时间互相

20、关系，以便消除作业者间的浪费、不均，以及勉强。在展开作业时必须先调查 各作业者的“等待”的状态 各作业者的生产效率共同作业中，耗时最长的作业等，然后 为了消除作业里的“等待”，必需改善作业的分担，以便使各作业者的负荷平等。讲求配置人员的适当化 改善耗时最长的作业，以便缩短全部作业所需的时间。共同共同作业分析范例作业分析范例欲运出制品，必须集载于卡车上面。而运载货物的作业由四个人负责。他们是挂起重钩的A,B两个人，卸起重挂钩的C，以及起重机驾驶的D。由于各人的“等待”，实在太多，是故，想调查其状态，以便实施改善，图谋省力化。1 1、实施预备调查实施预备调查关于调查对象的工作场所、生产状况、设备状

21、况、机械的配置、工程的流动、作业的流动，必需预先凭书面、听闻、现场观察等展开调查。尤其是有关对象的作业者、作业的流动等，更非特别详细的调查不可。同时，关于调查的目的，例如：欲提高能率，或者欲图谋省力化时，必需与上司及关者好好的讲通，以便使目的的明显化。2 2、分析一周期的、分析一周期的作业作业针对各作业者，基于一周期的作业内容，绘制工程流动图，恰有如作业者工程分析一般。绘出的工程流动图如次页所附。负责挂起重钩的A 挂起重钩制品检查等待负责挂起重钩的B挂起重钩等待卸起重钩的C等待卸起重钩等待起重机驾驶D等待等待搬运搬运3 3、使、使时间一致时间一致以作业者的同时作业为着眼点，找出时间能够一致的地

22、方，再把上图互相调换。逢到这种场合，必须把同时作业排在横面。以本例而言，为了方便于看时间的关系，最好把起重车驾驶D，放在负责挂起重钩的B、C之间就比较容易看懂。负责挂起重钩的A负责挂起重钩的A挂起重钩制品检查等待挂起重钩等待卸起重钩的C等待卸起重钩等待起重机驾驶D等待等待搬运搬运4 4、测定各步骤的时间测定各步骤的时间实测各步骤(得自步骤3)所需的时间，必需使“同时作业的时间”一致。5 5、制作共同作业分析图表制作共同作业分析图表以联合工程分析记号表示各步骤，再利用图表示它们所需要的时间，在时间方面力求一致。这也就是共同作业分析图的特征。本例的共同作业分析图表如次页所附 时间挂起重钩者卸起重钩

23、者起重机驾驶时间A时间B时间C时间D时间0.5挂起重钩等待等待0.51.01.01.51.52.02.02.52.53.0制品检验搬运3.03.5卸起重钩等待3.54.04.04.5等待4.55.0等待移动5.05.55.56.06.06 6、整理分析、整理分析结果结果挂起重钩A挂起重钩B卸起重钩C起重机驾驶D合计时间(分)%时间(分)%时间(分)%时间(分)%时间(分)%单独1.530001.5301.0204.020联合2.5502.55000005.025等待1.0202.5503.5704.08011.055合计5.01005.01005.01005.0100201007 7、制成改善

24、案制成改善案分析结果着眼点“等待”的总合太多的场合是否能减少人员：改变作业分摊；是否能缩短总共所需要的时间：改变作业次序；检讨并行的作业方式等等“等待”集中于一部份人的场合是否能减少“等待”时间太多的人；对于作业符合多的人，有限改善他们的作业“等待”不太多的场合检讨各作业的改善：使用“作业者工程分析”以及“动作分析”的手法。从分析表中，可以看出四名作业者的等待时间就占了总时间的55%，以致不得不检讨省时省力的方法，等待占最多的人是“卸起重钩”的人员“70%”，以及起重机驾驶手的“%”，由于在操纵起重机时时，B，C都在等待，为了改善此情形，决定以遥控的方式操纵起重机，省掉驾驶手D，起重机的操作交

25、给B。改善的各項結果如次頁所附改善的各项结果如次页所附。挂起重钩A挂起重钩B卸起重钩C起重机驾驶D合计时间(分)%时间(分)%时间(分)%时间(分)%时间(分)%单独现状1.530001.5301.0204.020改善后1.5301.0201.530-4.027联合现状2.5502.55000005.025改善后2.5502.55000-5.033等待现状1.0202.5503.5704.08011.055改善后1.0201.5303.570-6.040合计现状5.01005.01005.01005.010020100改善后5.01005.01005.0100-15100实施并评价改善案实施并

26、评价改善案改善案的效果已经被认定的话，那就得立刻付之实施，并且给予评价。以本例来说，作业者减少一个，因此，挂起重钩的人也要兼起重车的驾驶，而且又改为采用遥控的方式，因此对这方面必需熟悉，并且要讲安全。人机配合分析案例研讨人机配合分析案例研讨请分析:如何提高生产效率?注:人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.工序上下工件机外作业机器自动加工加工周期充实度A0.140.251.30B0.140.251.00C0.140.250.80五、动作分析五、动作分析动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析

27、技术。模型演练 动作分析的特点动作分析的特点 程序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度其效益也是很可观的。动作分析的目的和作用动作分析的目的和作用由于它能有效地剔除多余和浪费性的动作，减少作业者的疲劳，从而为改进或设计一个既减少疲劳又安全可靠的、高效率的操作系统，提供可行的模式。为选择、改进或设计人与机器相结合的工艺装

28、备提供可靠的资料。为制订工作标准和标准时间提供基础资料。动作分析是作业分析的延续和深化。动作分析种类动作分析种类 基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。基本动作要素分析基本动作要素分析基本动作要素分析的基本思想是:人所进行的作业是由某些基动作要素(简称动素)按不同方式、不同顺序组合而成的。为了探求从事某项作业的最合理的动作系列，必须把整个作业过程中人的动作，按动作要素加以分解，然后对每一项动素进行分析研究，淘汰其中多余的动作，改善那些不合理的动作。基本动作要素分析，就是用基本动作要素对作业进

29、行划分，细致地观察作业的构成，分析每一个动素的有用度，对作业者的重作系列进行评价并获得设计最佳动作系列的资料一种分析技术。它以目视观察记录的方式，以动素为单位，将连续的动作详细划分成各个动素，记录在动作分析图上，做为分析的依据，然后运用“5问4技巧1表”及“动作经济原则”进行分析和改善。基本动作要素及其符号表第一类 动素名称形象符号代号定义伸手RE接近或离开目的物的动作。抓G握取目的物的动作。移动TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。装配A使两个以上目的物相结合的动作。第一类动素说明第一类动素说明伸手(RE)：空手移动，也包括去取东西的动素(这个动素的起点是开始把手伸向目的物的瞬间，终点是

30、手抵达目的物的瞬间接，有时称做“空运”即空手移动。抓或握(G)：用手指或手掌充份控制物体(包括抓、握、拿)的一瞬间。当物体已被充份控制后的连续(持续)握取则属于“持住”，用器具抓或取物体时应视为“使用”而非“握取”，当用手以外身体其它部份(如足)控制物体时，也分析为“抓或握”。第一类动素说明第一类动素说明移动或移物(TL)：用手或身体的一部份改变对象物的位置(从有负荷的手开始移动到抵达目的地为止)，移动通常在“握取”之后以及“放手”或“对准”之前发生。移动方式有空间移动、推动、拉动、滑动、旋转、滚动等。移动过程中突然停止时，即分析为“持住”。装配(A)：将两个对象装到一起(从两个对象开始接触的

31、瞬间到两个物体会合的瞬间)的动素，简单的“装配”与“对准”几乎难以区别，亦可分析为“对准”，装配常在“移动”或“对准”之后发生，也可能与其它动素伴生。基本动作要素及其符号表第一类基本动作要素及其符号表第一类 动素名称形象符号代号定义使用U藉器具或设备改变目的物的动作。拆卸DA将一物分解为两个以上目的物的动作。放开TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。检查I将目的物与规定标准相比较的动作。第一类动素说明第一类动素说明使用(U)：藉器具或设备改变目的物的动素。它包括开始控制工具进行工的瞬间直到工具使用完毕的瞬间。当用手或手指代替工具使用时，应视为“使用”(如用手指沾浆糊涂于纸上)。“使用”可能

32、与其它动素伴生。拆卸(DA)：将一物分解为两个以上目的物的动素。它包括从物体被控制(握取)，处于可拆卸状态的一瞬间到完全拆开的瞬间。拆卸常在“握取”之后以及“移动”或“放开”之前发生。第一类动素说明放开(RL)：放下目的物的动素。它包括从手指开始离开目的物的瞬间直至手指完全离开目的物的瞬间。“开放”是与“握取”“抓”“持住”等相反的动素，是所有动素中时间消耗最少的。当用身体某一部份对物体控制的状态解除的一瞬间也视为“放开。检查(I)：将目的物与规定标准相比较的动素。它包括从眼睛开始寻找的一瞬间到目的物被发现的瞬间。基本动作要素及其符号表(第二类)动素名称形象符号代号定义寻找SH为确定目的物的位

33、置而进行的动作。选择ST为选定目的物而进行的动作。思考PN为考虑作业方法而延迟的动作。对准P为便於使用目的物而校正位置的动作。第二类动素说明 寻找(SH)：为确定目的物的位置而发生的动素。它包括从眼睛开始寻找一瞬间到目的物被发现的瞬间。选择(ST)：从两个以上相类似的目的物中选取其一。“选择”常在“寻找”之后发生，但难以分辨。一般是“伸手”与“握取”之间发生，有时与“握取”同时发生。第二类动素说明第二类动素说明 思考(PN)：对以后的行为进行考虑和决定。这是一种心理活动，外在的表现则是犹疑或时间延迟。它包括从开始考虑的瞬间到做出决定的瞬间(这是很难观测到的)，思考常与其它动素伴生。对准(P)：

34、为便于使用目的物而调整其位置的动素。它包括从手开始操纵物至一定方位的瞬间到物体被安放在正确的方位的瞬间。基本动作要素及其符号表第二类动素名称形象符号代号定义预置PP调整对象物使之与某一轴线或方向相适合。第二类动素说明第二类动素说明 预置(PP)：调整对象物使之与某一轴线或方向相适合。它常常是在“对准”之前先将物体置于准备对准的位置，所以也称为“预对”，“预置”动素很少单独发生，常与“移动”伴生。基本动作要素及其符号表第三类动素名称形象符号代号定义拿住H保持目的物的状态。休息R不含有用动作而以休息为目的的动作。不可避免的延迟UD不含有用动作但作业者本身所不能控制可以避免的耽搁AD不含有用动作作业

35、者本身可以控制的延迟第三类动素说明第三类动素说明持住(H)：保目的物的状态(用手指或手掌或身体的某部位持续握取物体的状态)，它包括开始握住物体的一瞬间到开始下一个动素瞬间。休息(REST)：为恢复疲劳而停止目的作业的活动。不可避免的迟延(UD)：在操作过程中，因发生操作者无法控制的因素而使工作中断或迟延。可以避免的迟延(AD)：在操作过程中，因操作者本身的原因而造成中断或迟延。动作要素的分类动作要素的分类第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时

36、间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的外应尽量取消。第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。动作经济原则动作经济原则是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。身体使用原则身体使用原则 双手同时开始并同时完成其动作除规定的休息时间外，双手不应同时空闲双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好 尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度 变急剧转换方向为连续曲线运动 弹道式的运动路线，比

37、受限制、受控制的运动轻快轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发 工作场所布置原则工作场所布置原则工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 运用各种方法使物料自动到达工作者身边 尽量利用“堕落”的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当，使视觉满意、舒适 工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适 工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势 工具、设备的设计原则工具、设备的设计原则尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 倘有可能，应将两种以上的工具而组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置 每个手指都都进行特定的动作时，应按

38、固有的能力分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作 六、消除瓶颈，平衡生产线六、消除瓶颈，平衡生产线产能分析：准备时间 正常生产速度 波动范围 赶货潜力 六、消除瓶颈，平衡生产线六、消除瓶颈，平衡生产线生产流程的评价项目：有效的产出 最快的反应速度 最短的生产周期 高效率 低成本六、消除瓶颈，平衡生产线六、消除瓶颈，平衡生产线流程改善：针对瓶颈工作中心，提高瓶颈的效率 调整流程，减少瓶颈的负荷 改变瓶颈的工序位置 理顺生产过程中的物流平衡 让人力耗费和机器效率的总效益最大 六、消除瓶颈，平衡生

39、产线六、消除瓶颈，平衡生产线统计波动：实际工作进度的发生量与预计水平的偏差。如计划每小时生产300个产品，而实际产量有可能在250-350之间波动。依存关系：生产工序之间因为后工序需要针对前工序的结果进行而存在的相互制约关系六、消除瓶颈，平衡生产线六、消除瓶颈，平衡生产线工序之间的依存关系和统计波动的累积会导致进度偏离原计划。如果前后工序每小时均可加工300个零件，若前工序第一小时只加工了200个，则后工序在下一小时只能加工200个，前工序经过赶工，在第二小时加工400个，但后工序在下一小时不一定能加工400个，于是，进度偏差会逐渐累积起来。六、消除瓶颈，平衡生产线六、消除瓶颈，平衡生产线 追

40、踪实际物流与出货的平衡。关注瓶颈工作中心的效率。减少靠前工序的生产进度波动，保证对后工序的供应。增大靠后工序的生产效率和柔性，适应前工序的波动。准备充分，准时生产。项目I=4,B=4(预测)I=4,B=4(预测)I=10,B=4I=4,B=1I=4,B=1(产量2-5)I=4,B=1(产 量 3-4)产量材料成本人工成本仓储及质量损失费负担单件成本出货周期 材料成本：每单位产品X3；人工成本：每单位产品X1；仓储及质量损失：月末半成品库存X1；负担：每工序每月X4七、如何减少浪费七、如何减少浪费浪费：工作由一系列的流程或步骤构成。在流程里的人力和机器资源，若不是从事有附加价值的动作，即可算作浪

41、费。而不止是看得出或可以用财务数据衡量的资源。七、如何减少浪费七、如何减少浪费现场浪费的种类：因为制造过多的浪费存货的浪费动作的浪费加工的浪费等待的浪费搬运的浪费返工的浪费八、时间研究八、时间研究时间研究的用途:1 决定工作时间标准，用于控制人工成本2 制定时间标准作为工资制度的依据3 决定工作日程和工作计划4 决定标准成本，并作为标准预算的依据5 决定机器的使用效率，实现生产线平衡3 3 时间研究时间研究时间研究的步骤和方法:1 工具准备:秒表2 单元划分3 确定观测次数（10-20次）4 测定3 3 时间研究时间研究5 数据分析 标准差：平均值 上界限：平均值+3*S 下界限：平均值-3*

42、S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。3 3 时间研究时间研究6 宽放时间原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所）操作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器3 3 时间研究时间研究宽放幅度：1 私事宽放：轻松工作：2-5%较重工作/不良环境：大于5%举重工作/天气炎热：7%一般以5%计算3 3 时间研究时间研究2 疲劳宽放幅度%（参考值）基本疲劳宽放时间 4（男）5（女）站立工作或工作不方便 2 2 通风不良 5 5 精密或精确工作 2 2 间歇式大声噪音 2 2 高度单调 4 43 时间时间研究研究

43、3 程序宽放 被强迫等待的时间，如本来操作两台机器，但一台机故障。4 特别宽放 发生在动作间隙的 周期动作宽放时间 干扰宽放时间 临时宽放（可能发生而不能确定是否发生的时间发生时）3 3 时间研究时间研究标准时间=观测平均值*（1+宽放率）4 4 预定时间标准法（预定时间标准法（PTSPTS）原理：在实际条件的范围内，所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间基本相等。PTS法利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察来测定。PTS法中最简便最常用的是模特法。4 4 预定时间标准法（预定时间标准法（PTSPTS）模特法的原理：1 所有人力操作动作，均包括一

44、些基本动作，可以归纳为21种。2 不同的人做同一动作（操作条件相同时）所需的时间值基本相等（针对大多数人而言）。3 使人体不同部分动作时，其动作所用的时间值互成比例。以手指的动作为1MOD=0.129s为基本单位，其余动作均可以以整数倍数表示。4 4 预定时间标准法（预定时间标准法（PTSPTS）基本动作（11种）移动动作：手指 M1（M表示移动，1表示耗时1MOD）手腕 M2 小臂 M3 大臂 M4 伸直臂M54 4 预定时间标准法（预定时间标准法（PTSPTS）基本动作（11种）终结动作：其中前两列是不太需要注意力时的情形，后三列为需要注意力的情形。抓取GG0G1G3放置PP0P2P54

45、4 预定时间标准法（预定时间标准法（PTSPTS）身体及其他动作（10种）：重量因素 L1用眼 E2判断 D3加压力 A4走步 W5校正 R2脚踏板 F3圆周运动 C4弯曲-站起 B17坐下-站起 S304 4 预定时间标准法（预定时间标准法（PTSPTS）模特法使用实例：模特法使用实例：用模特法平衡录音机电机装配操作程序用模特法平衡录音机电机装配操作程序 工序：工序：1 1 转子与电刷定子组装转子与电刷定子组装2 2 本体铆接检查本体铆接检查3 3 稳速电路板焊接稳速电路板焊接4 4 锡焊锡焊R1R1电阻电阻5 5 调整转速，性能测试调整转速，性能测试6 6 外壳组装外壳组装7 7 压入侧板

46、，贴标牌压入侧板，贴标牌8 8 总测总测第第1 1工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:电刷组件、转子、定子组装工作地布置简图工位序号:1定员:1操作者:MOD数:40时间:5.16s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1持住夹具91M3G1M3P2取电刷组件放置在夹具中2旋转电刷组件,打开压簧.转子插入后,将压簧恢复原状,同时手指根部放松,让夹具自行脱落M1P0M1P01121M4G1M4P2M1P0取转子插在电刷组件中,并转动一下,同时用眼检查电刷压簧是否对准刷环中心3持住夹具和电刷组件141M3G1M3P5R2取定子装在转子

47、轴上,并调整缺口方向4持住夹具51M3P2将电机放在传送带上,并将电机轴插入传送带槽中第第2 2工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:本体铆接及测试工作地布置简图工位序号:2定员:1操作者:MOD数:38时间:4.092s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1取电机体移向铆合夹具M3G1M3P0191M3P2M3G1将测试好的电机整齐放在周转箱内,然后取铆合好的电机2放置在夹具中M2P2141M2P0手握电机,移向铆接机开关3手收回持住测试夹具M3P0161M1G0M3P2小指触动开关后,将电机插入左手的测试夹具4用眼观察电流表、

48、示波器,判断是否合格E2D3210持住电机5拇指加负载,判断波形是否正常M1G0D314持住电机6持住电机3214M2G01/2M1P0抓取电机轴端,来回拉动两次,手感检查轴向间隙第第3 3工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:焊接稳速电路板工作地布置简图工位序号:3定员:1操作者:MOD数:38时间:4.773s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1将电机本体放置在装配夹具上M2P21101M3G3取绝缘纸2取稳速电路板M3G1151M2P2放置在电机本体上3放置在电机本体上并按住M3P2151M2P0R2离开电机后调整一只手中

49、弯曲夹具的位置4持住电机84M2P0用弯曲夹具将接线柱向外弯曲5取出装配夹具上的电机放置在焊接的夹具上,启动开关后握取下一个电机M3P2M2G0M3G11111M3G1M3P0伸手取出焊接机上焊好的电机,放置在传送带上第第4 4工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:锡焊R1固定电阻工作地布置简图工位序号:4定员:1操作者:MOD数:40时间:1.65s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1将电机放置在焊锡作业夹具中M3P21551M3G1M3P2取R1电阻放置在电机的稳速电路板上2用中指按住电阻,食指和拇指送焊丝对准其焊接部位M1

50、G0M1P214持住手中烙铁,做好焊接准备3持住202M2P2M2P0焊丝熔化时间4MOD焊R1电阻4取传送带上的下一个电机M3G116M2G1M3P0握取焊好的电机,将它放置在传送带上第第5 5工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:调整转速及测试工作地布置简图工位序号:5定员:2操作者:MOD数:78时间:10.062s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1从传送带上取电机向测试夹具M4G1M4P09持住测速盘2用小指和无名指拨开测速针后,将电机放在测试夹具上M1G0M2P25M2P0配合左手使电机到位3放开小指和无名指使测速针