生产计划培训资料.doc

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1、生产方案培训资料 生产方案与物料控制实务培训 课前思考 我目前在“生产方案与物料控制方面的主要工作内容是什么 ? 我的关键绩效指标 (KPI) 是什么 ? 我目前工作中的困难和问题是什么 ? 我希望通过此次培训学到什么 ? 不同的生产类型 MTS Make to Stock 生产补充库存 MTO Make to Order 按顾客订单生产 ATO Assemble to Order 组装成半成品 上篇 生产方案篇 总标准作业时间 =100*(4+20)+10*48=2880 小时 总作业时间 =2880/0.80=3600 小时 总可用时间 =30*8=240 所需机器 =3600/240=1

2、5 所需工人 =15* 每机器所需工人 物料管理的精髓 一、库存相关本钱 有三大类本钱对库存决策起到决定性的重要作用，即采购本钱、库存持有本钱和缺货本钱。这些本钱之间互相冲突或存在悖反关系。要确定订购量补足某种产品的库存，就需要对其相关本钱进行权衡。 二、平安库存 Safety Stock/Buffer Stock SS=K (1.25 MAD) LT 或 =K (1 ) LT 三、 ABC 管理法 是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为根底，进行分类，并实行分类管理。 2. A 、 B 、 C 分类步骤 四、批量订货方式 1.根本特征 批量订货就是当库存经使用而逐渐减少至一

3、定数量时，就发出订单； “一定数量是指在事前决定的存量基准，亦即订货点，因此又称为订货点法； 批量订货，须先决定订货点和订货量，所以管理简便； 批量订货，即当库存降低到订货点时，就补足一定数量的货，如此循环不已。 2.批量订货的适合对象 消费、使用量根本固定的物料； 容易获得和保管的物料； 价格较廉价的物料； 3.批量订货方式的设定 求得平均每天消耗量； 确定订货前置时间； 设定平安库存量； 设定订货点； 确定每次的订货量； 求得最大库存 5.重新订货点 (ROL/ROP) 平安存量 (SS) ： = 紧急订货周期天 每天消耗量 订货点 (ROL/ROP) ： = 正常订货周期天 每天消耗量

4、+ 平安存量 6.经济订货批量 ( EOQ) EOQ= (2 D S)/H = (2 D S)/(C h) 案例： A 公司以单价 10 元每年购置 8000 单位某种产品 ， 每次订货费用 30 元 ， 资金年利息率 12%， 仓储费用为货值的 18%， 如果采购提前期为 2 周 ， 求经济订货批量 (EOQ)， 最低年总本钱 (TC)， 年订购次数 (N) 和订货点 (ROP)。 解 ：H=(12%+18%)*10=3 元 EOQ= (2*8000*30/3)=400 单位 TC=C*D+(D/Q)*S+(Q/2)*H =10*8000+(8000/400)*30+(400/2)*3=81

5、200 元 N=D/EOQ=8000/400=20 次 ROP=(D/52)*LT=(8000/52)*2=308 单位 案例： 某公司年需零件 3000 件 ， 每次订购本钱 250 元 ， 储存本钱是货值的 25%。 现有三个货源可以选择： A： 无论订购多少价格都是 10 B： 订购量必须大于 600 单位 ， 单价 9.5 元 C： 订货量必须大于 800 单位 ， 单价 9 元 试确定该公司的订货策略并计算年最低本钱 . EOQ1=SQRT(2*3000*250/10*0.25)=548 EOQ2=SQRT(2*3000*250/9.5*0.25)=562 EOQ3=SQRT(2*3

6、000*250/9*0.25)=577 TC(10)=3000*10+3000/548*250+548/2*2.5=32504 TC(600)=3000*9.5+3000/600*250+600/2*2.5=30500 TC(800)=3000*9+3000/800*250+800/2*2.5=28938 8.经济生产批量 (EPQ) EPQ= (2 S D p)/(p-r) H 案例： A 公司预测某产品市场年销售额 20000 件 ， 一年 250 个工作日计 ， 生产效率为 100 件/每天 ， 提前期为 4 天 ， 单位产品的生产本钱是 50 元 ， 单位年储存本钱 10 元 ， 每次

7、生产的准备费用 20 元 ， 求 EPQ， 每批生产时间 (tp)， 订货点 (ROP) 和最低年总本钱 (TC)。 解 ： 日需求量 r=20000/250=80/ 天 EPQ= (2*20*20000* 100)/(100-80)*10)=632 单位 tp=EPQ/p=632/100=6.32 天 n=D/EPQ=20000/632=31.6 次 ROP=r*LT=80*4=320 单位 TC=CD + n*s+ ( tp*(p-r)/2)*H =50*20000+31.6*20+(632*(100-80)/(2*100)*10 =1001264 元 五、定期订货方式 1.根本特征： 订

8、货时期一定 订货量不固定 较好应对需求的变动 减少订货量 2.定期订货的适用对象 单价高的 A 类物品； 需求变动大，且不稳定的物品； 共用性差，专用性强，且不易保管的物品； 订货前置时间长的物品； 可以预测需求量的物品。 4.经济订货间隔期 (EOI) EOI= (2 S)/(D H) 案例： A 公司以单价 10 元每年购置 8000 单位某种产品 . 每次订货费用 30 元 . 资金年利息率 12%, 仓储费用为货值的 18%. 如果采购提前期为 10 天 . 一年 250 工作日 . 求经济订货间隔期 (EOI), 最高库存水平 (HSL) 和最低年总本钱 (TC) 解 ：H=(12%

9、+18%)*10=3 元 EOI= (2*30/8000*3)=0.05 年 =12.5 工作日 HSL=D/N*(LT+EOI)=8000/250*(10+12.5)=720 单位 TC=C*D+D*H*EOI =10*8000+8000*3*0.05=81200 元 5.经济订货量 ROQ ROQ=(EOI+LT) D+SS-(S+GIT) 六、批量订货与定期订货方法比拟 需求预测 1. 定性分析的方法 德菲尔法 ( 专家预测法 ) 各部门主管讨论法 用户期望法 销售人员意见聚集法 定量分析法 Ft=Bt 1+St+Tt+Ct+Pt +I=Bt+Bt St+Tt+Ct+Pt +I =Bt+

10、I Bt = 根本的需求 St = 季节因素 Tt = 趋势因素 Ct = 周期因素 Pt = 促销因素 I = 随机因素 MOQ( 最小订单量 ) 数量折扣 / 价格歧视 产品总本钱问题 p = 生产率 r = 需求率 S = 每次生产准备费用 D = 年总需求 H = 单位产品库存费用 3. 定期订货方式图解 S= 每次订货本钱 D= 年总需求量 H= 单位产品年库存本钱 EOI： 经济间隔期 LT： 采购提前期 ( 供给商交货期 ) D： 平均用量按订单或方案计算出来 SS： 平安库存量从过去数月的差异中，找出最大的差异 S： 在库库存量计算订购量时的库存量 GIT(Good In Tr

11、ansaction) 在途订货量： 已确认但到目前为止未入库的订货量 1 、做正确的需求预测和生产方案； 2 、从订货量的变动提高管理的精密度。 1 、中心检讨定货和平安存量的基准值； 2 、和制造部门密切联系。 运用要点 1 、事务处理繁杂； 2 、事务量不固定； 3 、必须努力管理。 1 、不能对应需求的变化； 2 、容易流于形式； 3 、由于期限不定，可能增加费用。 缺点 1 、能够对应需求的变化； 2 、库存量减少； 3 、可同时订购许多物品。 1 、事务处理简单，管理容易。 2 、订货费用减少经济批量 优点 可 预测性 比拟长 不一定 前置时间 少 大 共用性 不稳定 高 消耗量 变

12、动大 比拟稳定 订货量 高 A 类 廉价 B 、 C 类 单价 适 合 对 象 固定 不固定 订货时间 变动 固定 订货量 特 征 1 、缩减周转金 2 、为防止库存缺乏，供给度增加。 1 、降低购置经费 2 、为防止库存缺乏，供给度增加。 管理 要点 定期订货方式 批量订货方式 方法 比拟工程 根本概念 - 如果在一条生产线上生产单一产品 , 资材的流程完全决定于工程设计 , 但生 产多种产品时 , 应分配限定的资源 ( 线体的生产能力 ), 因此有日程方案问题 - 在同一条线体中生产几种不同产品时 , 一般采用批次生产方式 , 这时需要变更 生产线 - 在一条生产线上分配不同产品 , 通过

13、消尽期间法制定日程方案 2. 流水工程的日程方案 期间消尽法 - 各产品按经济性批量大小生产 , 产品生产顺序根据库存消尽期间 , 动态性选择 ( 根本思路 : 消尽期间短的产品先生产 , 既从库存少于未来需求的产品开始生产 - 产品的消尽期间 ( 周 )= 产品的现库存量 产品的周需求量 - 决定产品生产顺序过程 计算各产品的 消尽期间 最小消尽期间 产品的经济 生产批量 批量生产结束时 再计算消尽期间 重复 在某一组装线生产线中不同的产品 , 各产品的信息如下 , 周生产率是组装线只生产 1 种产品时的周生产能力 产品 需求资料 A B C D E F 库存 ( 个 ) 合计 2,100

14、550 1,475 2,850 1,500 1,700 200 100 150 300 200 200 10.5 5.5 9.8 9.5 7.5 8.5 10,175 1,150 1,500 450 1,000 500 800 1,200 从现在的资料看产品 B 的消尽期间为 5.5 周最短 , 因此优先生产 , 产品 B 的经济批量 大小为方便用户 450 个 , 周生产率为 900 个 , 经过 0.5 周后生产结束 . 之后计算过了 0.5 周时各产品的库存量和消尽期间 , 0.5 周后产品 B 的库存是 550+450-0.5*100=950 其余的产品从根底库存中减去向 0.5 周间

15、的需求 . 例如产品 A 的 0.5 周后库存为 2,100-0.5*200=2,000 此方法反复计算下去 , 那么今后 3.5 周按 B-E-F-D-C 的顺序生产 周需求 ( 个 ) 消尽期间 ( 周 ) 供给资料 经济批量 ( 个 ) 周生产率 ( 个 ) 生产期间 ( 周 ) 1,500 900 500 1,000 800 800 1.0 0.5 2.0 0.5 1.0 1.5 上述内容的图表 产品 0.5 周末 A B C D E F 库存 合计 2,000 950 1,400 2,700 1,400 1,600 10.0 9.5 9.3 9.0 7.0 8.0 10,050 消尽

16、期间 1.5 周末 库存 1,800 850 1,250 2,400 2,000 1,400 9.0 8.5 8.3 8.0 10.0 7.0 9,700 消尽期间 3.0 周末 库存 1,500 700 1,050 1,950 1,700 2,300 7.5 7.0 6.8 6.5 8.5 11.5 9,175 消尽期间 3.5 周末 库存 1,400 650 950 2,300 1,600 2,200 7.0 6.5 6.3 7.7 8.0 11.0 9,100 消尽期间 - 消尽期间法采用的动态日程方案不是从最初的消尽期间直接制定整体 日程方案 , 而是动态地每次只做一个批量的方案 -

17、消尽期间法虽然是不考虑库存维持费用 , 库存缺乏费用 , 需求的不明确 性等问题 , 但是明确表达生产线日程方案的方法 - 掌握各车间工作量的大概情况 , 估计订购部品何时到 , 工作量是否超过 生产能力等 . - 但是在负荷分配中不制定作业顺序及准确的日程方案 - 负荷分配代表性的方法有前进负荷和后进负荷分配 负荷分配 - 从现在工作开始分配以后的作业 , 既各订单的处理时间累积到 各车间 , 必要时可以超过其交货期 - 为了预计各订单完成日期 , 并且有足够生产能力条件下制定各 时间段生产能力 前进负荷分配 - 将各订单的处理时间从交货日开始倒过来配到车间 , 必要时可能 超过生产能力 - 主要目的是掌握各车间各时期必要的生产能力 - 根据以上内容重新分配生产能力或增加总生产能力 后进负荷分配 拥有 3 个生产车间 , 每个车间有一台机器的 某工厂对 A,B,C3 个订单进行负荷分配 , 各 订单经过的工程顺序和工程时间如右表 , 车间里移动 / 待机时间可以忽略不计 订单 车间 / 机器 ( 小时 ) 交货期 ( 日 ) A B C 1/7 3/5 2/6 2/7 1/4 3/2 3/6 2/3 1/3 3 3 2 3. 断续工程的日程方案 以此为根底 , 假设