石油天然气站内工艺管道施工及验收讲稿25350.docx

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1、石油天然然气站内工艺艺管道工工程施工及验验收（讲解提提纲）石油天然然气站内内工艺管管道工程程施工及及验收一 概述（一）石石油天然然气站内内工艺管管道施工工验收主主要相关关标准石油天天然气站站内工艺艺管道工工程施工工及验收收SYY04002-220000石油天天然气建建设工程程施工质质量验收收规范（站站内工艺艺管道工工程）SSY42203-20007，工业金金属管道道工程施施工及验验收规范范GBB502235-19997压力管管道规范范工业管管道GGB/TT208801-20006石油天天然气站站内工艺艺管道工工程施工工及验收收规范GB50XXX（二）范范围适用于新新建、改改（扩）建建（陆上石油

2、油天然气气集输工工艺相关关）输送原原油、天天然气、煤煤气、成成品油等等的站内内工艺管管道工程程。不适用于于炼油化化工厂、天天然气净净化厂厂厂内管道道；站内内泵、加加热炉、流流量计及及其他设设备本体体所属管管道。（油气田田内部脱脱水装置置、加油油站、站站内高温温导热油油管道。）（三）术术语（1）管管道：由由管道组组成件装装配而成成，用于于输送、分分配、混混合、分分离、排排放、计计量或截截止流体体流动。除除管道组组成件外外，管道道还包括括管道支支承件，但但不包括括支承构构筑物，如如建筑框框架、管管架、管管廊和底底座（管管墩或基基础）等等。（2）石石油天然然气管道道：是指指石油（包包括原油油、成品品

3、油）、天天然气管管道及其其附属设设施（简简称管道道设施），包包括油气气田工艺艺管道（包包括集输输、储运运、初加加工和注注气管道道）和长长输（输输油、输输气）管管道。（3）站站内工艺艺管道：油气田田工艺管管道的站站内部分分。（4）管管道单元元：采用用预制的的方法，将将管道、管管道附件件按照设设计的要要求进行行部分组组装而成成的单元元。（5）压压力管道道：受国国家安全全监察的的特种设设备之一一，是指指利用一一定的压压力，用用于输送送气体或或者液体体的管状状设备，其其范围规规定为最最高工作作压力大大于或者者等于001MPPa（表表压）的的气体、液液化气体体、蒸汽汽介质或或者可燃燃、易爆爆、有毒毒、有

4、腐腐蚀性、最最高工作作温度高高于或者者等于标标准沸点点的液体体介质，且且公称直直径大于于25mmm的管道道。（6）工工业管道道：压力管管道的一一部分，是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。特种设设备目录录将工工业管道道划分为为工艺管管道、动动力管道道和制冷冷管道三三个品种种。（7）管管道组成成件：是是用于连连接或装装配成压压力密封封的管道道系统机机械元件件，包括括管子、管管件、法法兰、垫垫片、紧紧固件、阀阀门、安安全保护护装置以以及诸如如膨胀节节、挠性性接头、耐耐压软管管、过滤滤器、管管路中的的仪表（如如孔板）和和分离器器等。GB5003166：用于连

5、接接或装配配成管道的的元件，包包括管子子、管件件、法兰兰、垫片片、紧固固件、阀阀门、以以及管道道特殊件件。管道特殊殊件是按按工程设设计条件件特殊制制造的管管道组成成件，如如膨胀节节、特殊殊阀门、爆爆破片、阻阻火器、过过滤器、挠挠性接头头及软管管等。GB5002355：用于连接接或装配配管道的的元件，它它包括管管子、管管件、法法兰、垫垫片、紧紧固件、阀阀门以及及膨胀接接头、挠挠性接头头、耐压压软管、疏疏水器、过过滤器和和分离器器等。（8）管管件管道道组成件件的一个个类别，通通常包括括弯头、三三通、异异径管、管管帽、翻翻边短节节和活接接头等。支管座：子管与与母管轴轴向成990异径连连接时，用用于母

6、管管孔上的的与支管管相连接接的过渡渡件。（9）紧紧固件：用于法法兰连接接的螺栓栓和螺帽帽。（10）压力管管道元件件：是指指特种设设备安全全监察范范围内的的压力管管道组成成件和支支吊架。（11）撬装设设备：在在工厂将将机泵和和工艺管管道等组组装到钢钢质底座座上，整整体拉运运到现场场、直接接安装在在基础上上的成套套设备。（把可以以实现部部分或全全部化工工流程的的诸多装装置，集集成在一一个橇体体上，以以方便运运输和快快速组态态）。（12）质量证证明书：材料质质量证明明（检验验文件）的的一种形形式。由由制造厂厂生产部部门以外外的独立立授权部部门或人人员，按按照标准准及合同同的规定定，按批批在交货货产品

7、上上（或取取样）进进行检验验和试验验，并注注明结果果的检验验文件。制造厂质质量证明明书由独独立于生生产部门门的制造造厂检验验部门签签署并批批准生效效。法律律法规有有规定的的，由法法定检验验检测机机构出具具监督检检验证明明。（13）外观（目目视）检检查：是是指对易易于观察察或能做做外观检检查的组组成件、连连接接头头及其它它管道元元件的部部分在其其制造、制制作、装装配、安安装、检检查或试试验之前前、进行行中或之之后进行行的观察察。目视视检查应应包括核核实材料料、组件件、尺寸寸、接头头的制备备、组对对、焊接接、粘接接、钎焊焊、法兰兰连接、螺螺纹或其其它连接接方法、支支承件、装装配以及及安装等等的质量

8、量是否达达到相关关标准和和工程设设计的要要求。（14）干空气气：露点低低于-440的空气气。（15）汽化器器：用于加加热低温温液体或或液化气气体，使使之汽化化为设计计温度下下的气体体的一种种加热装装置。（16）干空气气干燥法法：通过持持续地向向管道内内注入干干空气进进行吹扫扫，使残残留在管管道内的的水分蒸蒸发，并并将蒸发发后的湿湿空气置置换出管管道外，从从而达到到管道干干燥目的的的施工工方法。（17）真空干干燥法：在控制制条件下下用真空空泵不断断地抽取取管道内内的气体体，降低低管道中中的压力力直至达达到管壁壁温度下下水的饱饱和蒸汽汽压，使使残留在在管道内内壁上的的水沸腾腾而迅速速汽化，随随后被

9、真真空泵抽抽出的施施工方法法。（18）液氮干干燥法：液氮经经汽化器器汽化，加加热器加加热后以以不低于于50的温度度进入管管道进行行低压间间断性吹吹扫，从从而达到到管道干干燥目的的的施工工方法。（四）工工业管道道分级及及施工企企业资格格（1）工工业管道道按设计计压力、设设计温度度、介质质毒性程程度、火火灾危险险性划分分为GCC1、GC22、GC33三个等等级。（A）符符合下列列情况之之一的管管道为GGC1级级：1）毒性性程度为为极度危危害的介介质；2）毒性性程度为为高度危危害的气气体，工工作温度度高于标标准沸点点的高度度危害的的液体；3）设计计压力大大于等于于4.00MPaa，火灾灾危险性性为甲

10、、乙乙类可燃燃气体或或者甲类类可燃液液体；4）设计计压力大大于等于于10.0MPPa的管管道和设设计压力力大于等等于4.0MPPa且设设计温度度大于等等于4000的的管道。（B）除除本条(三)规定的的GC33级管道道外，介介质毒性性程度、火火灾危险险性、设设计压力力和设计计温度低低于本条条(一)规定（GGC1级级）的管管道为GGC2级级。（C）无无毒、非非可燃流流体介质质，设计计压力小小于等于于1.00MPaa且设计计温度高高于-220但但不高于于1855的管管道为GGC3级级。（2）工工业管道道分级的的改变情情况级别原法规分分级GB/TT208801-20007（新新压力管管道许可可规则）分

11、分级GC11输送极极度危害害介质的的管道；2输送甲甲、乙类类可燃气气体或甲甲类可燃燃液体介介质且设设计压力力P44.0 MPaa的管道道；3输送可可燃流体体介质、有有毒流体体介质，设设计压力力 4.00 MPPa 且且设计温温度 4000 0C的管道道；4输送流流体介质质且设计计压力PP100. 00 MPPa的管管道。1输送下下列有毒毒介质的的压力管管道：a)极度度危害介介质；b)高度度危害气气体介质质c)工作作温度高高于标准准沸点的的高度危危害液体体介质。2输送下下列可燃燃、易爆爆介质且且设计压压力大于于或等于于4.00MPaa的压力力管道：a) 甲甲、乙类类可燃气气体；b) 液液化烃c)

12、 甲甲B类可燃燃液体3设计压压力大于于或等于于10.0MPPa的压压力管道道和设计计压力大大于或等等于4.0MPPa且设设计温度度大于或或等于4400的压力力管道。GC31输送可可燃流体体介质、有有毒流体体介质，设设计压力力 1. 0 MPaa ，且且设计温温度 4000 0 C的管道道；2输送非非可燃流流体介质质、无毒毒流体介介质，设设计压力力4.0 MMPa且且设计温温度4400 0C的管道道。输送无毒毒、非可可燃流体体介质，设设计压力力小于或或等于11.0MMPa且且设计温温度大于于-200但不不大于1185的压力力管道。（注意：不包括括有毒、可可燃和低低温管道道）（3）承承担站内内工业

13、管管道安装装的施工工单位除除按规范范规定应应具备相相应的施施工企业业资质外外，尚应应取得国国家质量量监督部部门颁发发的相应应级别的的“压力管管道安装装许可证证”二站内内工业管管道的施施工准备备（一）施施工准备备是管道道安装整整个施工工过程的的重要阶阶段。包括技术术准备、现现场准备备和资源源准备。（1）技技术准备备（A）设设计审查查；1）进行行图纸会会审，核核对设计计文件。2）掌握握工程的的重点和和难点，熟熟悉工艺艺流程。3）会同同设计单单位现场场交接和和复查测测量控制制点、施施工测量量用的基基准点及及水准点点，并对对地下的的障碍物物进行标标记。（B）编编制施工工组织设设计施工组织织设计至至少应

14、包包括：编编制依据据、工程程概况、施施工部署署、关键键施工方方案、进进度计划划、资源源准备、质质量保证证措施、施施工平面面布置以以及质量量、健康康安全环环境等主主要措施施内容。（C）进进行工艺艺评定，施施工方案案和工艺艺规程等等有关技技术文件件；（D）技技术交底底和人员员培训；（E）绘绘制单线线图：“单线图图”是根据据设计图图纸将每每条管道道按照轴轴側投影影的绘制制方法，画画成以单单线表示示的管道道空视图图。作为管段段预制加加工时使使用材料料和加工工尺寸的的依据，即即成为“管段加加工图”。作为工程程交工技技术文件件的内容容。（2）现现场调查查和准备备（A）确确定交通通运输方方案。（B）了了解施

15、工工场地与与相邻工工程、农农田水利利等的关关系。（C）调调查可利利用的电电源、动动力、通通信、消消防、劳劳动力、生生活供应应及医疗疗卫生条条件。（D）调调查施工工中对自自然环境境、生活活环境的的影响及及需要采采取的措措施。（E）按按照施工工组织设设计进行行现场条条件准备备。（3）资资源准备备（A）建建立项目目组织机机构。（B）配配备施工工人员，进进行技术术培训、质质量安全全教育。（C）进进行施工工机具和和检测器器具配置置。（D）进进行施工工主要材材料的准准备。三站内内工艺管管道的施施工过程程控制（一）材材料、管管道附件件、撬装装设备的的验收、检检验与储储存（1）验验收和检检验（A）工工程所用用

16、的材料料、管道道附件、撬撬装设备备的验收收应由施施工单位位、物资资供应单单位和建建设（或或监理）单单位的人人员进行行。（B）不不合格的的材料、管管道附件件、撬装装设备严严禁安装装使用。（C）材材料订货货标准1）有特特殊要求求的管材材（钢管管）应按按设计要要求订货货和检验验。在含硫和和硫化氢氢的油气气介质等等苛刻环环境条件件下的管管材，设设计应规规定特殊殊的订货货技术条条件作为为采购和和验收的的依据。2）弯管管的质量量应符合国国家现行行标准油油气输送送钢制弯弯管SSY/TT 52257-20004的规规定，3）异径径管的质质量应符合现现行国家家标准钢钢制对焊焊无缝管管件GGB/TT 122459

17、9-20005的的规定，4）三通通的质量量应符合合应符合现现行国家家标准钢钢制对焊焊无缝管管件GGB/TT 1224599-20005的的规定，并并应满足足下列要要求：5）支管管座的质质量应符合现现行国家家标准钢钢制承插插焊、螺螺纹和对对焊支管管座GGB/TT193326-20003的规规定，6）高酸酸性环境境中使用用的管件件、紧固固件，应应按设计计要求进进行处理理，合格格后方可可使用。7）高压压管件及及紧固件件技术要要求符合合PNN16-32MMPa锻锻造角式式高压阀阀门、管管件、紧紧固件技技术条件件JBB4500的规定定。8）带有有伺服机机械装置置（电动动、气动动、液压压、气流流联动、气气

18、液动、电电液动、电电磁动等等）阀门门应有使使用说明明书。9）撬装装设备内内的工艺艺管道安安装应符符合本规规范的规规定。（D）质质量证明明文件及及其核查查1）材料料、管道道附件、撬撬装设备备等应有有产品质质量证明明文件、出厂合合格证、使使用说明明书，进进口物资资应有商检检报告，其其质量必必须符合合设计要要求和产产品标准准。2）撬装装设备制制造厂应应提供试试压记录录。3）管件件及紧固固件使用用前应核核对其制制造厂的的质量证证明书，并并确认下下列项目目符合国国家或行行业技术术标准的的有关规规定：化学成分分热处理后后的力学学性能合金钢管管件的金金相分析析报告管件和紧紧固件的的无损检检测报告告4）对质质

19、量有疑疑问时，应对材料进行复验。材料的理化性能检验、试验及复验应由取得国家或行业相应资质的单位进行。质量证明明文件应应包括标标准以及及合同规规定的检检验和试试验结果果，且具具有可追追溯性；未包括括检验和和试验结结果的质质量证明明文件（合合格证）仅仅限于GGC3级级管道组组成件。管道组成成件的质质量证明明文件除除应按设设计文件件及GBB/T2208001.22-20006的的规定外外，还应应满足以以下要求求：a)设计计文件规规定进行行低温冲冲击韧性性试验的的材料，质质量证明明文件中中应有低低温冲击击韧性试试验报告告。b)设计计文件规规定进行行晶间腐腐蚀试验验的不锈锈钢管子子和管件件，质量量证明文

20、文件中应应有晶间间腐蚀试试验报告告。c）质量量证明文文件提供供的性能能数据如如不符合合产品标标准或设设计文件件的规定定，或接接受方对对性能数数据有异异议时，应应进行必必要的补补充试验验。（E）外外观和尺尺寸检查查1）工程程所用的的材料、管管道附件件、撬装装设备等等在使用用前，应应按设计计技术要要求核对对其规格格、材质、型型号，并并进行外外观检查查，其表面面质量和和尺寸偏偏差应符符合设计计或产品品标准国国家或行行业标准准的有关关规定。2）对阀阀门、三三通、弯弯头、异异径管、法法兰、螺螺栓、螺螺母、垫垫片、支支吊架、补补偿器、绝缘接头、汇管、封头等的表面质量和尺寸偏差的检验要求作了具体补充规定。a

21、）阀门门试验前前应逐个个进行外外观检查查，其外外观质量量应符合合下列要要求：1阀体体、阀盖盖、阀外外表面无无气孔、砂砂眼、裂裂纹等。2垫片片、填料料应满足足介质要要求，安安装应正正确。3丝杆杆、手轮轮、手柄柄无毛刺刺、划痕痕且传动动机构操操作灵活活、指示示正确。4铭牌牌完好无无缺，标标识清晰晰完整。5备品品备件应应数量齐齐全、完完好无损损。6液压压球阀驱驱动装置置，应按按出厂说说明书进进行检查查，压力力油应在在油标三三分之二二处，各各部驱动动灵活。7 检检查电动动阀门的的传动装装置和电电动机的的密封、润润滑部分分，使其其传动和和电气部部分灵活活好用，并并调试好好限位开开关。b）弯头头壁厚减减薄

22、量应应小于厚厚度的110%，且且实测厚厚度不应应小于设设计计算算壁厚。c）“”形和和“L”形形补偿器器的弯曲曲钢管的的圆度不不应大于于外径的的8%，壁壁厚减薄薄量不应应大于公公称壁厚厚的155%，且且壁厚不不小于设设计壁厚厚。“”形补补偿器悬悬臂长度度允许偏偏差为10mmm；平平面翘曲曲每米允允许偏差差为33mm，且且总长平平面翘曲曲允许偏偏差为10mmm。d）弹簧簧支吊架架自由状状态时，弹弹簧各圈圈节距均均匀，其其节距允允许偏差差不应大大于平均均节距的的10%。弹簧簧两端支支撑面与与弹簧轴轴线应垂垂直，其其允许偏偏差不应应大于自自由高度度的2%。e）防腐腐（保温温）管的的管端预预留长度度应符

23、合合设计要要求，外外观应完完好无损损伤，标标识完整整、清晰晰并与防防腐等级级（保温温厚度）相相符。3）撬装装内设备备应完好好，尺寸寸应符合合设计规规定，并并对进出出接口法法兰进行行检查并并予以保保护。撬撬装设备备内控制制箱、仪仪表、管管路、阀阀门、元元器件应应符合设设计要求求。4）压力力管道元元件的材材料标记记应符合合相应标标准和合合同的规规定，并并应逐件件标记。标标记应清清晰、牢牢固,公称直直径小于于或等于于DN440的材材料可采采用标签签或其他他替代方方法进行行标记。标标记内容容至少应应包括制制造厂标标记以及及材料（代代号）名名称，下下列管道道组成件件的标记记还应包包括材料料炉批号号或代号

24、号：a) GGC1级级管道用用管道组组成件；b) 按按本部分分要求进进行冲击击试验的的管道组组成件；c) 铬铬钼合金金钢（螺螺栓材料料除外）管管道组成成件；d) 用用于高温温条件下下的奥氏氏体不锈锈钢（HH型）管管道组成成件；e)镍及及镍合金金、钛及及钛合金金管道组组成件。管道组成成件应尽尽量保存存材料的的原始标标记。当当无法保保存原始始标记时时，应采采用移植植方法重重新标识识。材料标标识也可可采用管管道组成成件的工工程统一一编码。标记方法法的采用用应以对对材料表表面不构构成损害害或污染染为原则则，并应应尽量避避免降低低材料的的使用性性能。低低温钢及及钛材不不得使用用硬印标标记。当当奥氏体体不

25、锈钢钢和有色色金属材材料采用用色码标标记时，印印色不应应含有对对材料构构成损害害的物质质，如硫硫、铅和和氯等。如采用硬硬印或雕雕刻之外外的其他他标记方方法，制制作者应应保证不不同材料料之间不不会产生生混淆，如如分别处处理（时时间、地地点）或或采用区区分色带带等方法法。（F）补补充性和和验证性性检验1）合金金钢管宜宜用快速速光谱分分析仪进进行光谱谱分析，每每批应抽抽查5%，且不不少于一一件。对于合金金钢、含含镍低温温钢、含含钼奥氏氏体不锈锈钢的管管道组成成件，应应采用光光谱分析析或其他他方法进进行材质质抽样检检查，抽抽样数量量取每批批(同炉批批号、同同规格，下下同)的5%且不不少于一一个管道道组

26、成件件。2）对于于以下管管子和管管件，应应每批应应抽样55%，且且不得少少于一根根（个）进行外表面磁粉或渗透检测，检测结果不得有线性缺陷：a) GGC1级级管道中中设计压压力大于于或等于于10MMPa的的管子和和管件；b) GGC1级级管道中中输送极极度危害害介质的的管子和和管件。3）用于于高压（设计压压力大于于6.44MP）管道上上的螺栓栓、螺母母使用前前每批抽抽两个进进行硬度度检查，不不合格应应加倍检检查，仍仍有不合合格则应应逐个检检查，不不合格不不能使用用。（当当直径大大于等于于M300且工作作温度大大于等于于5000时应逐逐个检查查，螺母母硬度不不合格不不得使用用，当螺螺栓硬度度不合格

27、格时再取取硬度最最高、最最低的各各一根进进行力学学性能校校验，若若不合格格，取硬硬度相近近的作加加倍校验验，如仍仍有不合合格则该该批螺栓栓不得使使用。对于设计计压力大大于或等等于100MPaa的GC11级管道道用高压压螺栓和和螺母，每每批应抽抽取根根（个）进进行硬度度检验。4）阀门门应逐个个进行强强度和密密封试验验，强度试验验压力应应为设计计压力的的1.55倍，密密封试验验压力为为设计压压力；电动阀门门应按要要求调好好限位开开关试压压运转后后，两面面都应进进行单面面受压条条件下的的开启，开开启压力力应不小小于设计计压力。阀门壳体体压力试试验和密密封试验验应满足足以下要要求：a）用于于GC11级

28、管道道的阀门门，应逐逐个进行行壳体压压力试验验和密封封试验。b) 用用于GCC2级管管道的阀阀门，应应每批抽抽查100%，且且不得少少于一个个。c) 用用于GCC3级管管道的阀阀门，应应每批抽抽查5，且且不得少少于一个个。经设计者者或业主主同意，对对于公称称压力小小于等于于PN1100、且且公称直直径大于于等于6600mmm的闸闸阀，可可随系统统进行压压力试验验，密封封试验可可采用色色印方法法。带夹套的的阀门进进行夹套套压力试试验时，其其试验压压力应不不小于11.5倍倍的夹套套公称压压力。5）安全全阀安装装前应按按设计文文件规定定的开启启压力进进行压力力调试。当当设计无无规定时时，其开开启压力

29、力为工作作压力的的1.0051.115倍。回回座压力力应在00.9001.005倍工工作压力力之间，调调试不少少于三次次。调试试合格后后铅封，并并填写记记录。应按设计计文件规规定的设设定压力力对安全全阀进行行调试，每每个安全全阀的启启闭试验验应不少少于3次，并并应填写写安全阀阀整定记记录。6）加倍倍抽样检检查、检检测或试试验对管道组组成件进进行抽样样检查、检检测或试试验时，若若有一件件不合格格，可按按原规定定数量的的两倍抽抽样，再再进行检检查、检检测或试试验；若若仍有不不合格，则则该批管管道组成成件不得得使用，或或对该批批管道组组成件逐逐个进行行检查、检检测或试试验，其其中的合合格者仍仍可使用

30、用。（2）储储存（A）管管材1）钢管管应分规规格、材材质、分分层同向向码垛，分分开堆放放，堆放放高度应应保证钢钢管不失失稳变形形，且最最高不应应超过33m。底底层钢管管垫软质质材料，并并加防滑滑楔子。垫垫起高度度为2000mmm以上。2）检防防腐管应应根据规规格、防防腐等级级、同向向分类码码垛堆放放，防腐腐（保温温）管之之间、底底层宜垫垫软质材材料。底层加加防滑楔楔子。（B）管管道附件件1）管道道附件应应分类存存放，保保证管件件的坡口口不受损损伤。弯弯头、弯弯管、异异径管、三三通应采采取防锈锈、防变变形措施施。2）绝缘缘接头、绝绝缘法兰兰、法兰兰、垫片片、盲板板、应存存放在库库房中并并加以保保

31、护，并并应保证证法兰的的结合面面不受损损伤。（C）阀阀门、撬撬装设备备宜原包包装存放放，随机机工具、备备件、资资料应分分类造册册、妥善善保存。（D）焊焊接材料料、防腐腐材料应应分类入入库存放放。库房房应做到到通风、防防潮、防防雨、防防霜、防防油类侵侵蚀。易易挥发的的材料要要密闭存存放。（二）下下料与加加工预制制（1）钢钢管下料料（A）钢钢管因搬搬运堆放放造成的的弯曲，使使用前应应进行校校直，其其直线度度每米不不超过11.5mmm，全全长不超超过5mmm。（B）设设计压力力大于66.4MMPa条条件下使使用的钢钢管采用用机械切切割；在在设计压压力小于于等于66.4MMPa条条件下使使用的钢钢管可

32、采采用火焰焰切割，切切割后必必须除去去切割表表面的氧氧化层，消消除切口口弧形波波纹。切切口质量量应符合合规范要要求（C）坡坡口加工工应根据据设计和和焊接工工艺规程程的规定。加加工完成成后如有有机械加加工形成成的内卷卷边，应应清除整整平。碳钢、碳碳锰钢可可采用机机械加工工或火焰焰切割和和制备坡坡口。低低温镍钢钢和合金金钢宜采采用机械械加工切切割和制制备坡口口。如采采用火焰焰切割，切切割后应应用机械械加工或或打磨方方法消除除热影响响区。不锈钢、有有色金属属应用机机械加工工或等离离子切割割和制备备坡口。不不锈钢、镍镍基合金金及钛管管采用砂砂轮切割割或修磨磨时，应应使用专专用砂轮轮片。不排除采采用其它

33、它切割和和制备方方法的可可能性，但但应经过过技术评评审。当设计文文件和相相关标准准对坡口口表面有有无损检检测要求求时，无无损检测测及缺陷陷处理应应在施焊焊前完成成。（2）管管件加工工（A）弯弯管制作作1）宜采采用壁厚厚为正公公差的钢钢管制作作弯管。当当采用负负公差的的钢管制制作弯管管时，钢钢管弯曲曲半径与与弯管前前钢管壁壁厚的关关系宜符符合下表规定定。弯曲半径径R弯管前钢钢管壁厚厚R6DD1.066Tm6DRR5DD1.088Tm5DRR4DD1.144Tm4DRR3DD1.255Tm注1：DD为公称称直径(mm)。2：Tm为为设计壁壁厚(mmm)。2）高压压钢管的的弯曲半半径宜大大于钢管管外

34、径的的5倍，其其他钢管管的弯曲曲半径宜宜大于钢钢管外径径的3.5倍。3）用直直缝管制制作弯管管时，受受拉(压)区应避避开焊缝缝。4）钢管管应在其其材料特特性允许许的范围围内冷弯弯或热弯弯。5）制作作高合金金钢弯管管时宜采采用机械械方法；当充砂砂制作弯弯管时，不不应用锤锤击。6）钢管管热弯或或冷弯后后的热处处理a）除制制作弯管管温度自自始至终终保持在在9000以上的的情况外外，用壁壁厚大于于19mmm的碳碳素钢制制作弯管管后，应应按规范范进行热热处理。b）中、低低合金钢钢管进行行热弯时时，对公公称直径径大于或或等于1100mmm，或或壁厚大大于或等等于133mm的的，应按按设计要要求进行行处理。

35、c）中、低低合金钢钢管进行行冷弯时时，对公公称直径径大于或或等于1100mmm，或或壁厚大大于或等等于133mm的的，应按按表的要要求进行行热处理理。d）用奥奥氏体不不锈钢管管制作的的弯管，可可不进行行热处理理。当设设计要求求热处理理时，应应按设计计要求进进行。e) 冷冷弯或冷冷成形加加工后的的热处理理应符合合本规范范的规定定。母材类别别名义厚度母材最小小规定抗抗拉强度度金属热处处理温度度保温时间最短保温温时间h布氏硬度度bmmMPamin/mm碳钢(CC) 、碳碳锰钢（CC-Mnn）1919全部无60065002.41200合金钢（CC-Moo、Mnn-Moo、Crr-Moo）Cr %191

36、9全部4900全部4900无600720060072002.42.411225225合金钢（CCr-MMo）%CCr2%134900无13全部70075002.42225全部490070075002.42225合金钢（CCr-MMo）2.255%Cr3%和和C0.115%13全部不要求13全部70076002.42241合金钢（CCr-MMo）3%0.15%全部全部70076002.42241马氏体不不锈钢全部全部73079002.42241铁素体不不锈钢全部全部无奥氏体不不锈钢全部全部无187低温镍钢钢（Nii4%）1919全部无60064001.21双相不锈锈钢aa全部全部1.2a双相相不

37、锈钢钢钢管是是否进行行焊后热热处理不不做具体体规定，但但热处理理应符合合材料标标准要求求；b设计计有规定定时，碳碳钢和奥奥氏体不不锈钢的的硬度可可按本表表取值。c对于于有应力力腐蚀倾倾向或对对消除应应力有较较高要求求的管道道，在弯弯曲或成成形加工工后，应应按设计计文件的的规定进进行热处处理。d采用用管子扩扩口、缩缩口、引引伸、墩墩粗时，成成形应变变率为本本表规定定值的一一半；e固溶溶处理的的保温时时间为220miin/225mmm或100minn，且取取其中的的较大值值。f要求求冲击试试验的材材料在冷冷成形或或冷弯后后，当成成形应变变率大于于5%时时，应按按要求进进行热处处理。g高温温使用的的

38、奥氏体体不锈钢钢钢管或或镍基合合金钢管管，在冷冷、热弯弯曲或成成形后，应应按下表规定定进行热热处理。材料类别别及使用用条件成形应变变率%热处理设计温度度小于6675的奥氏氏体不锈锈钢及镍镍-铁-铬合金金（8000H、8800HHT）热热弯或热热成形15固溶处理理设计温度度大于等等于6775的奥氏氏体不锈锈钢（HH级）及及镍-铁铁-铬合合金（8800HH、8000HTT）热弯弯或热成成形10a固溶处理理奥氏体不不锈钢及及镍基合合金（8800HH、8000HTT）冷弯弯或冷成成形按设计规规定7）弯管管质量要要求：a）无裂裂纹、无无过烧、分分层、无无皱纹；b）任一一截面上上的最大大外径与与最小外外径

39、之差差设计压力力大于或或等于110MPPa的弯弯管，应应不大于于制作弯弯管前钢钢管外径径的5%；设计计压力小小于100MPaa的弯管管，应不不大于制制作弯管管前钢管管外径的的8%。弯管的不不圆度a)不圆圆度应满满足以下下要求：1）弯管管的不圆圆度u(%)应按式式（1）计算算。其中，、分别为为同一截截面的最最大、最最小实测测外径（mm）。2）对于于承受内内压的弯弯管，其其不圆度度应不大大于8；对对于承受受外压的的弯管，其其不圆度度应不大大于3。c）制作作弯管前前后的壁壁厚之差差设计压力力大于或或等于110MPPa的弯弯管，不不应超过过制作弯弯管前钢钢管壁厚厚的100%；其其他弯管管不应超超过制作

40、作弯管前前钢管壁壁厚的115%，且且均不得得小于钢钢管的设设计壁厚厚；d）管端端中心偏偏差值设计压力力大于或或等于10MMPa的的弯管不不得超过过1.55mm/m，当当直管长长度L大于3mm时，其其偏差不不得超过过5mmm。其他弯弯管允许许偏差为为3mmm/m，当当直管长长度大于于3m时，其其允许偏偏差为10mmm。e）形形弯管的的平面度度允许偏偏差(mmm)。长度5000500100001000011500015000平面度34610f）用高高压钢管管制作弯弯管后，应应进行表表面无损损检测，需需要热处处理的应应在热处处理后进进行；当当有缺陷陷时，可可进行修修磨，修修磨后的的弯管壁壁厚不得得小

41、于钢钢管公称称壁厚的的90%，且不不应小于于设计壁壁厚。（B）汇汇管制作作1）制作作汇管母管宜宜选择整整根无缝缝钢管或或直缝钢钢管，不不应采用用螺旋焊焊缝钢管管。若采采用焊接接钢管对对接时，纵纵缝应错错开1000mmm以上。2）汇管管组对时时，应首首先进行行子管与与法兰的的组对。母母管与子子管组对对时，应应先组对对两端子子管，使使之相互互平行且且垂直于于母管，然然后以两两子管为为基准组组对中间间各子管管。3）汇管管组对时时，子管管与母管管的组对对采用支支管座的的方式与与母管连连接。当当子管公公称直径径小于或或等于2200mmm时，定定位焊44点；当当子管的的公称直直径大于于2000mm时时，定

42、位位焊6点点，并均均匀分布布。4）管汇汇组对的的允许偏偏差应符符合规范范的要求求。5）封头头组对前前，应将将汇管内内部清理理干净，组组对焊接接应符合合设计要要求。（3）管管道单元元预制（A）管管道预制制应按管管道系统统单线图图规定的的数量、规规格、材材质选配配管道附附件，并并应按单单线图标标明管道道系统号号和按预预制顺序序标明各各组成件件的顺序序号。（B）自自由管段段和封闭闭管段的的选择应应满足现现场吊装装和安装装的条件件，封闭闭管段应应按现场场实测后后的安装装长度加加工。1）自由由管段的的长度加加工尺寸寸允许偏偏差为10mmm。2）封闭闭管段的的长度加加工尺寸寸允许偏偏差为1.55mm。（C

43、）管管件组合合1）每个个方向总总长度尺尺寸允许许偏差为为5mmm。2）间距距尺寸允允许偏差差为3mmm。3）管件件组合的的角度尺尺寸允许许偏差每每米为3mmm，4）管端端尺寸最最大允许许偏差为为10mmm。5）管件件组合的的支管和和主管横横向的中中心尺寸寸允许偏偏差为1.55mm。6）管道道单元预预制件的的组装、焊焊接和检检验，应应符合本本规范的的有关规规定。7）预制制完毕的的管道单单元预制制件，应应将内部部清理干干净，并并应及时时封闭管管口。（三）卷卷管（A）板板焊管的的制作应应符合相相应标准准的规定定。（B）制制作和安安装公称称直径不不小于4400mmm的板板焊管时时，应符符合以下下规定：

44、1）除设设计另有有规定外外，板焊焊管单根根长度应应不小于于5.33m，且且环向拼拼接焊缝缝不多于于2条（奥奥氏体不不锈钢可可放宽至至3条），相相邻筒节节纵缝应应错开1100mmm以上上。2）同一一筒节上上的纵向向焊缝应应不大于于两条，纵纵缝间距距应不小小于2000mmm。3）对于于有加固固环的板板焊管，加加固环的的对接焊焊缝应与与管子纵纵向焊缝缝错开，其其间距应应不小于于1000mm，加加固环距距管子的的环焊缝缝应不小小于500mm。4）板焊焊管周长长及管端端直径应应符合下下表规定定。纵缝缝处的棱棱角度（用用弧长为为管子周周长1/61/44样板在在管内壁壁测量）应应不大于于壁厚的的10%加2m

45、mm，且不不大于33mm。板焊管的的周长允允差及直直径允差差 单位为为毫米公称直径径40070008001200013000160001700024000260003000030000周长允差差579111315直径允差差4468910注：直径径允差为为管端（1100mmm以内内）最大大外径与与最小外外径之差差。5）对接接焊缝错错边量应应不大于于壁厚的的25%且纵缝缝的错边边量应不不大于33mm。6）锅炉炉、压力力容器级级钢板应应符合相相应标准准的规定定，负偏偏差应不不大于00.255mm；其他钢钢板用于于制作板板焊管时时，应符符合相应应板焊管管标准的的规定。7）板焊焊管的直直度允差差应不大大于其单单根长度度的0.2%，其其余尺寸寸允差应应符合相相应板焊焊管标准准的规定定。8）板焊焊管制作作过程中中应防止止板材表表面损伤伤。对有有严重伤伤痕的部部位应进进行修磨磨，使其其圆滑过过渡，且且修磨处处的壁厚厚应不小小于设计计壁厚。9）板焊焊管的焊焊接、焊焊后热处处理和检检验、检检查应符符合本部部分相应应章节及及GB/T2008011.5-20006的相相关规定定。10）板板焊管应应逐根进进行压力力试验，试试验压力力应符合合GB/T2008011.5-20006的相相应规定定。经业业主或设设计者同同意，可可采用GGB/TT208801.5