生产工艺综合23746.docx

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1、生产工艺艺综合拉丝可根根据装饰饰需要，制制成直纹纹、乱纹纹、螺纹纹、波纹纹和旋纹纹等几种种。 直纹纹拉丝是是指在铝铝板表面面用机械械磨擦的的方法加加工出直直线纹路路。它具具有刷除除铝板表表面划痕痕和装饰饰铝板表表面的双双重作用用。直纹纹拉丝有有连续丝丝纹和断断续丝纹纹两种。连连续丝纹纹可用百百洁布或或不锈钢钢刷通过过对铝板板表面进进行连续续水平直直线磨擦擦（如在在有*现现装置的的条件下下手工技技磨或用用刨床夹夹住钢丝丝刷在铝铝板上磨磨刷）获获取。改改变不锈锈钢刷的的钢丝直直径，可可获得不不同粗细细的纹路路。断续续丝纹一一般在刷刷光机或或擦纹机机上加工工制得。制制取原理理：采用用两组同同向旋转转

2、的差动动轮，上上组为快快速旋转转的磨辊辊，下组组为慢速速转动的的胶辊，铝铝或铝合合金板从从两组辊辊轮中经经过，被被刷出细细腻的断断续直纹纹。 乱纹纹拉丝是是在高速速运转的的铜丝刷刷下，使使铝板前前后左右右移动磨磨擦所获获得的一一种无规规则、无无明显纹纹路的亚亚光丝纹纹。这种种加工，对对铝或铝铝合金板板的表面面要求较较高。 波波纹一般般在刷光光机或擦擦纹机上上制取。利利用上组组磨辊的的轴向运运动，在在铝或铝铝合金板板表面磨磨刷，得得出波浪浪式纹路路。 旋纹纹也称旋旋光，是是采用圆圆柱状毛毛毡或研研石尼龙龙轮装在在钻床上上，用煤煤油调和和抛光油油膏，对对铝或铝铝合金板板表面进进行旋转转抛磨所所获取

3、的的一种丝丝纹。它它多用于于圆形标标牌和小小型装饰饰性表盘盘的装饰饰性加工工。 螺纹纹是用一一台在轴轴上装有有圆形毛毛毡的小小电机，将将其固定定在桌面面上，与与桌子边边沿成660度左左右的角角度，另另外做一一个装有有固定铝铝板压茶茶的拖板板，在拖拖板上贴贴一条边边沿齐直直的聚酯酯薄膜用用来限制制螺纹竞竞度。利利用毛毡毡的旋转转与拖板板的直线线移动，在在铝板表表面旋擦擦出宽度度一致的的螺纹纹纹路金属属热处理理知识 热处理理 把金金属材料料在固态态范围内内通过一一定的加加热，保保温和冷冷却以改改变其组组织和性性能的一一种工艺艺。 113、退退火：将将金属或或合金的的材料或或制件加加热到相相变或部部

4、分相变变温度，保保温一段段时间，然然后缓慢慢冷却的的一种热热处理工工艺。 14、正正火：将将钢加热热到完全全相变以以上的某某一温度度，保温温一定的的时间后后，在空空气中冷冷却的一一种热处处理工艺艺。 115、淬淬火：将将钢加热热到相变变或部分分相变温温度，保保温一段段时间后后，快速速冷却的的热处理理工艺。 16、回回火：将将经过淬淬火的钢钢，重新新加热到到一定温温度（相相变温度度以下），保保温一段段时间，然然后冷却却的热处处理工艺艺。 117、调调质处理理：将钢钢件淬火火，随之之进行高高温回火火，这种种复合工工艺称调调质处理理。 118、表表面热处处理：改改变钢件件表面组组织或化化学成分分，以

5、其其改面表表面性能能的热处处理工艺艺。 近年年來3CC電子產產品之設設計（CCompputeer, Commmunnicaatioon, Connsummptiion Eleectrroniic PProdducttionns）往往輕、薄薄、短、小小的方向向發展，其其中對於於散熱功功能、電電磁波雜雜訊干擾擾、重量量、環保保廢棄物物回收等等需求也也日益提提高，所所以在材材料的開開發及特特性選擇擇上，需需要作相相當程度度的考量量。鋁鎂合金金材料應應用上的的處理程程序 鎂鎂合金材材料有其其上述優優異的特特性，符符合新一一代對環環境保護護、永續續經營的的條件，是是取代鋼鋼鋁材的的最佳選選擇。但但由於鎂

6、鎂金屬化化學活性性大，極極易產生生電化腐腐蝕，因因此在冶冶煉、製製造上需需特別注注意，在在防蝕處處理上也也較其他他金屬來來得困難難。因此此，為了了使鎂合合金材料料之應用用更加廣廣泛，對對於鎂合合金材料料之腐蝕蝕機制、防防蝕機制制、表面面處理技技術及工工件防蝕蝕設計，須須有更多多的處理理程序。 铝材整整平光亮亮技术 一、 前言铝铝合金阳阳极氧化化前处理理工艺是是决定产产品外观观质量的的重要环环节，型型材机械械纹的去去除、起起砂、亚亚光、增增光等多多种质量量要求均均由前处处理工艺艺决定。传传统的前前处理工工艺分为为三种： （1）、碱碱蚀工艺艺：由除除油水洗碱蚀水洗水洗出光水洗水洗氧化组组成，即即型

7、材经经除油后后，在碱碱蚀槽中中经碱蚀蚀处理去去除机械械纹和自自然氧化化膜、起起砂，然然后经出出光槽除除去表面面黑灰，即即可进行行阳极氧氧化。该该工艺的的核心工工序是碱碱蚀，型型材的表表面平整整度、起起砂的好好坏等均均由该工工序决定定。为了了达到整整平机械械纹的目目的，一一般需碱碱蚀122-155分钟，铝铝耗达440-550Kgg/T，碱碱耗达550Kgg/T。如如此高的的铝耗，既既浪费资资源，又又带来严严重的环环保问题题，增加加废水处处理成本本。该工工艺已采采用了1100多多年，全全球大部部分铝材材厂沿用用至今，直直到近两两年，才才由酸蚀蚀逐渐取取代。 （22）、酸酸蚀工艺艺：由除除油水洗酸蚀

8、水洗水洗碱蚀水洗水洗出光水洗水洗氧化组组成。型型材经除除油后先先酸蚀，后后碱蚀，出出光，完完成前处处理。该该工艺的的核心工工序是酸酸蚀，去去机械纹纹、起砂砂等均由由酸蚀决决定。不不同于碱碱蚀，酸酸蚀的最最大优点点是去机机械纹能能力强、起起砂快、铝铝耗低，一一般3-5分钟钟即可完完成，铝铝耗几乎乎是碱蚀蚀的1/8-11/6。从从工作效效率和节节约资源源的角度度看，酸酸蚀无疑疑是碱蚀蚀工艺的的一大进进步。然然而，酸酸蚀的环环保问题题更加突突出：酸酸槽的有有毒气体体HF的的逸出及及水洗槽槽F的的污染。氟氟化物一一般都有有剧毒，处处理更加加困难。另另外，酸酸蚀处理理后，型型材外观观发黑发发暗，尽尽管不

9、得得已延续续了碱蚀蚀和出光光，可增增亮一些些，但仍仍然很暗暗，既增增加了工工序，又又损失了了光泽，这这些问题题至今还还没有有有效的解解决方案案。 （33）、抛抛光工艺艺：由除除油水洗抛光水洗水洗氧化组组成，型型材经除除油后即即放入抛抛光槽，经经2-55分钟抛抛光后，可可形成镜镜面，水水洗后可可直接氧氧化。该该工艺的的核心工工序是抛抛光，去去纹、镜镜面都在在抛光槽槽完成。抛抛光具有有铝耗低低、型材材光亮的的优点，但但抛光槽槽的NOOx的逸逸出，造造成严重重的环境境污染及及操作工工的身体体伤害，同同时，昂昂贵的化化工原料料成本等等因素也也制约了了该工艺艺的推广广。 通通观上述述三种工工艺，虽虽各有

10、特特点，但但缺点也也比较突突出，如如碱蚀铝铝耗高、碱碱渣多、工工效低；酸蚀氟氟化物污污染、型型材发暗暗；抛光光污染严严重，成成本过高高等等。这这些工艺艺要么污污染了环环境，要要么浪费费了铝资资源，要要么降低低了铝材材表面质质量，亟亟待进行行工艺改改进“玻玻璃钢”是是中国的的名称，国国外称为为玻璃璃纤维增增强塑料料，用用缩写的的英文字字母FRRP表示示，因此此玻璃钢钢实质上上是纤维维增强塑塑料。用用玻璃纤纤维去增增强热塑塑性树脂脂，可称称为热塑塑性玻璃璃钢，用用英文字字母FRRTP表表示；用用玻璃纤纤维去增增强热固固性树脂脂，就叫叫做热固固性玻璃璃钢，即即通常说说的FRRP。目目前生产产的玻璃璃

11、钢主要要是指热热固性而而言。 FRPP有如下下特性。 优点: （11）轻质质高强 （2）耐耐腐蚀性性能好 （3）电电性能好好 （44）热性性能良好好 （55）可设设计性好好 （66） 工工艺性优优良 缺缺点: （1） 弹性模模量低 （2） 长期耐耐温性差差 （33） 老老化现象象 （44） 层层间剪切切强度低低 目前前世界上上使用最最多的成成型方法法有以下下四种。 手糊糊法：主主要使用用国家有有挪威、日日本、英英国、丹丹麦等。 喷射射法：主主要使用用国家有有瑞典、美美国、挪挪威等。 模压压法：主主要使用用国家有有德国等等。 FTTM法：主要使使用国家家有欧美美各国、日日本。塑膠材料料性能與與應

12、用11-2塑塑料材料料的種類類划分 1-22-1按按化學結結構分類類 聚烯烯烴類 聚乙烯烯(PEE) 聚聚丙烯(PP) 超高高分子量量聚乙烯烯(UHHMPEE) 聚聚苯乙烯烯類 聚聚苯乙烯烯(PSS) 丙丙烯晴-苯乙烯烯(ASS) 丙丙烯晴-丁二烯烯-苯乙乙烯共聚聚體(AABS) 聚銑銑胺類 不同的的各種尼尼龍 聚聚醚類 聚碳酸酸酯(PPC) 聚甲醛醛(POOM) 聚楓(PSUU) 聚聚酯類 聚對苯苯二甲酸酸丁二酯酯 丙烯烯酸酯類類 聚甲甲基丙烯烯酸甲酯酯 1-2-22按結晶晶形態分分類 結結晶性材材料 在在適當的的條件下下能產生生某几種種几何形形態晶體體結構的的塑料(如PEE,PPP,PAA

13、,POOM,PPBT). 無無定型塑塑料 分分子形狀狀和分子子排列不不呈晶體體結構而而呈無序序狀的塑塑料(如如ABSS,PCC,PSSU,PPMMAA,PSS) 11-2-3按受受熱呈現現基本行行為分類類 熱塑塑性塑料料 在特特定溫度度范圍內內能反復復加熱軟軟化和冷冷卻硬化化。 熱熱固性塑塑料 受受熱后成成為不熔熔的物質質，再次次受熱不不再具有有可塑性性 。如如蜜胺-甲醛樹樹脂(MMF) 尿-注注塑成型型各种缺缺陷的现现象及解解决方法法 1. 龟裂裂 龟裂是是塑料制制品较常常见的一一种缺陷陷，产生生的主要要原因是是由于应应力变形形所致。主主要有残残余应力力、外部部应力和和外部环环境所产产生的应

14、应力变形形。 （）残残余应力力引起的的龟裂 残残余应力力主要由由于以下下三种情情况，即即充填过过剩、脱脱模推出出和金属属镶嵌件件造成的的。作为为 在充充填过剩剩的情况况下产生生的龟裂裂，其解解决方法法主要可可在以下下几方面面入手： （1）由由于直浇浇口压力力损失最最小，所所以，如如果龟裂裂最主要要产生在在直浇口口附近，则则可考虑虑改用多多点分布布点浇口口、侧浇浇口及柄柄形浇口口方式。 （22）在保保证树脂脂不分解解、不劣劣化的前前提下，适适当提高高树脂温温度可以以降低熔熔融粘度度，提高高流动性性，同时时也可以以降低注注射压力力，以减减小应力力。 （33）一般般情况下下，模温温较低时时容易产产生

15、应力力，应适适当提高高温度。但但当注射射速度较较高时，即即使模温温低一些些，也可可减低应应力的产产生。 （44）注射射和保压压时间过过长也会会产生应应力，将将其适当当缩短或或进行TTh次保保压切换换效果较较好。 （55）非结结晶性树树脂，如如 ASS树脂、 ABSS树脂、 PMMMA树脂脂等较结结晶性树树脂如聚聚乙烯、聚聚甲醛等等容易产产生残余余应力，应应予以注注意。 脱脱模推出出时，由由于脱模模斜度小小、模具具型胶及及凸模粗粗糙，使使推出力力过大，产产生应力力，有时时甚至在在推出杆杆周围产产生白化化或破裂裂现象。只只要仔细细观察龟龟裂产生生的位置置，即可可确定原原因。 在在注射成成型的同同时

16、嵌入入金属件件时，最最容易产产生应力力，而且且容易在在经过一一段时间间后才产产生龟裂裂，危害害极大。这这主要是是由于金金属和树树脂的热热膨胀系系数相差差悬殊产产生应力力，而且且随着时时间的推推移，应应力超过过逐渐劣劣化的树树脂材料料的强度度而产生生裂纹。为为预防由由此产生生的龟裂裂，作为为经验，壁壁厚7与嵌入入金属件件的外径径通用型型聚苯乙乙烯基本本上不适适于宜加加镶嵌件件，而镶镶嵌件对对尼龙的的影响最最小。由由于玻璃璃纤维增增强树脂脂材料的的热膨胀胀系数较较小，比比较适合合嵌入件件。 另外外，成型型前对金金属嵌件件进行预预热，也也具有较较好的效效果。 （二二）外部部应力引引起的龟龟裂 这这里

17、的外外部应力力，主要要是因设设计不合合理而造造成应力力集中，特特别是在在尖角处处更需注注意。由由图22可知知，可取取R77一005077。 （三三）外部部环境引引起的龟龟裂 化化学药品品、吸潮潮引起的的水降解解，以及及再生料料的过多多使用都都会使物物性劣化化，产生生龟裂。 二、充充填不足足 充填不不足的主主要原因因有以下下几个方方面： i. 树脂脂容量不不足。 iii. 型型腔内加加压不足足。 iiii. 树树脂流动动性不足足。 iv. 排气气效果不不好。 作为改改善措施施，主要要可以从从以下几几个方面面入手： 1）加加长注射射时间，防防止由于于成型周周期过短短，造成成浇口固固化前树树脂逆流流

18、而难于于充满型型腔。 2）提提高注射射速度。 3）提提高模具具温度。 4）提提高树脂脂温度。 5）提提高注射射压力。 6）扩扩大浇口口尺寸。一一般浇口口的高度度应等于于制品壁壁厚的112l33。 77）浇口口设置在在制品壁壁厚最大大处。 8）设设置排气气槽（平平均深度度0003mmm、宽度度3ssmm）或或排气杆杆。对于于较小工工件更为为重要。 9）在在螺杆与与注射喷喷嘴之间间留有一一定的（约约smmm）缓冲冲距离。 10）选选用低粘粘度等级级的材料料。 111）加加入润滑滑剂。 三、皱皱招及麻麻面 产生生这种缺缺陷的原原因在本本质上与与充填不不足相同同，只是是程度不不同。因因此，解解决方法法

19、也与上上述方法法基本相相同。特特别是对对流动性性较差的的树脂（如如聚甲醛醛、PMMMA树树脂、聚聚碳酸酯酯及PPP树脂等等）更需需要注意意适当增增大浇口口和适当当的注射射时间。 四、缩缩坑 缩坑坑的原因因也与充充填不足足相同，原原则上可可通过过过剩充填填加以解解决，但但却会有有产生应应力的危危险，应应在设计计上注意意壁厚均均匀，应应尽可能能地减少少加强肋肋、凸柱柱等地方方的壁厚厚。 五五、溢边边 对于溢溢边的处处理重点点应主要要放在模模具的改改善方面面。而在在成型条条件上，则则可在降降低流动动性方面面着手。具具体地可可采用以以下几种种方法： 1）降降低注射射压力。 22）降低低树脂温温度。 4

20、4）选用用高粘度度等级的的材料。 55）降低低模具温温度。 66）研磨磨溢边发发生的模模具面。 77）采用用较硬的的模具钢钢材。 88）提高高锁模力力。 9）调调整准确确模具的的结合面面等部位位。 100）增加加模具支支撑柱，以以增加刚刚性。 lll）根根据不同同材料确确定不同同排气槽槽的尺寸寸。 六六、熔接接痕 熔接接痕是由由于来自自不同方方向的熔熔融树脂脂前端部部分被冷冷却、在在结合处处未能完完全融合合而产生生 的。一一般情况况下，主主要影响响外观，对对涂装、电电镀产生生影响。严严重时，对对制品强强度产生生影响 （特别别是在纤纤维增强强树脂时时，尤为为严重）。可可参考以以下几项项予以改改善

21、： ll）调整整成型条条件，提提高流动动性。如如，提高高树脂温温度、提提高模具具温度、提提高注射射压力及及速 度度等。 22）增设设排气槽槽，在熔熔接痕的的产生处处设置推推出杆也也有利于于排气。 33）尽量量减少脱脱模剂的的使用。 44）设置置工艺溢溢料并作作为熔接接痕的产产生处，成成型后再再予以切切断去除除。 5）若若仅影响响外观，则则可改变变烧四位位置，以以改变熔熔接痕的的位置。或或者将熔熔接痕产产生的部部位处理理为暗光光泽面等等，予以以修饰。 七、烧烧伤 根据据由机械械、模具具或成型型条件等等不同的的原因引引起的烧烧伤，采采取的解解决办法法也不同同。 1）机机械原因因，例如如，由于于异常

22、条条件造成成料筒过过热，使使树脂高高温分解解、烧伤伤后注射射到制品品 中，或或者由于于料简内内的喷嘴嘴和螺杆杆的螺纹纹、止回回阀等部部位造成成树脂的的滞流，分分解变色色后带入入制品，在在制品中中带有黑黑褐色的的烧伤痕痕。这时时，应清清理喷嘴嘴、螺杆杆及料筒筒。 2）模模具的原原因，主主要是因因为排气气不良所所致。这这种烧伤伤一般发发生在固固定的地地方，容容易与第第 一种种情况区区别。这这时应注注意采取取加排气气槽反排排气杆等等措施。 33）在成成型条件件方面，背背压在3300MMPa以以上时，会会使料筒筒部分过过热，造造成烧伤伤。螺杆杆转速过过高时，也也会产生生过热，一一般在440990rmi

23、nn范围内内为好。在在没设排排气槽或或排气槽槽较小时时，注射射速度过过高会引引起过热热气体烧烧伤。 八、银银线 银线线主要是是由于材材料的吸吸湿性引引起的。因因此，一一般应在在比树脂脂热变形形温度低低1015CC的条件件下烘干干。对要要求较高高的PMMMA树树腊系列列，需要要在755t）左左右的条条件下烘烘干46h。特特别是在在使用自自动烘干干料斗时时，需要要根据成成型周期期（成型型量）及及干燥时时间选用用合理的的容量，还还应在注注射开始始前数小小时先行行开机烘烘料。 另另外，料料简内材材料滞流流时间过过长也会会产生银银线。不不同种类类的材料料混合时时，例如如聚苯乙乙烯和AABS树树脂、AAS

24、树脂脂，聚丙丙烯和聚聚苯乙烯烯等都不不宜混合合。 九九、喷流流纹 喷流流纹是从从浇口沿沿着流动动方向，弯弯曲如蛇蛇行一样样的痕迹迹。它是是由于树树脂由浇浇口开始始的注射射速度过过高所导导致。因因此，扩扩大烧四四横截面面或调低低注射速速度都是是可选择择的措施施。另外外，提高高模具温温度，也也能减缓缓与型腔腔表面接接触的树树脂的冷冷却速率率，这对对防止在在充填初初期形成成表面硬硬化皮，也也具有良良好的效效果。 十、翘翘曲、变变形 注射射制品的的翘曲、变变形是很很棘手的的问题。主主要应从从模具设设计方面面着手解解决，而而成型条条件的调调整效果果则是很很有限的的。翘曲曲、变形形的原因因及解决决方法可可

25、参照以以下各项项： 1）由由成型条条件引起起残余应应力造成成变形时时，可通通过降低低注射压压力、提提高模具具并使模模具温度度均匀及及提高树树脂温度度或采用用退火方方法予以以消除应应力。 22）脱模模不良引引起应力力变形时时，可通通过增加加推杆数数量或面面积、设设置脱模模斜度等等方法加加以解决决。 3）由由于冷却却方法不不合适，使使冷却不不均匀或或冷却时时间不足足时，可可调整冷冷却方法法及延长长冷却时时间等。例例如，可可尽可能能地在贴贴近变形形的地方方设置冷冷却回路路。 4）对对于成型型收缩所所引起的的变形，就就必须修修正模具具的设计计了。其其中，最最重要的的是应注注意使制制品壁厚厚一致。有有时

26、，在在不得已已的情况况下，只只好通过过测量制制品的变变形，按按相反的的方向修修整模具具，加以以校正。收收缩率较较大的树树脂，般是结结晶性树树脂（如如聚甲醛醛、尼龙龙、聚丙丙烯、聚聚乙烯及及PETT树脂等等）比非非结晶性性树脂（如如PMMMA树脂脂、聚氯氯乙烯、聚聚苯乙烯烯、ABBS树脂脂及ASS树脂等等）的变变形大。另另外，由由于玻璃璃纤维增增强树脂脂具有纤纤维配向向性，变变形也大大。 十十一、气气泡 根据据气泡的的产生原原因，解解决的对对策有以以下几个个方面： 1）在在制品壁壁厚较大大时，其其外表面面冷却速速度比中中心部的的快，因因此，随随着冷却却的进行行，中心心部的树树脂边收收缩边向向表面

27、扩扩张，使使中心部部产生充充填不足足。这种种情况被被称为真真空气泡泡。解决决方法主主要有： aa）根据据壁厚，确确定合理理的浇口口，浇道道尺寸。一一般浇口口高度应应为制品品壁厚的的50600。 b）至至浇口封封合为止止，留有有一定的的补充注注射料。 C）注注射时间间应较浇浇口封合合时间略略长。 d）降降低注射射速度，提提高注射射压力， e）采采用熔融融粘度等等级高的的材料。 22）由于于挥发性性气体的的产生而而造成的的气泡，解解决的方方法主要要有： a）充充分进行行预干燥燥。 b）降降低树脂脂温度，避避免产生生分解气气体。 33）流动动性差造造成的气气泡，可可通过提提高树脂脂及模具具的温度度、

28、提高高注射速速度予以以解决。 十二、白白化 白化化现象最最主要发发生在AABS树树脂制品品的推出出部分。脱脱模效果果不佳是是其主要要原因。可可采用降降低注射射压力，加加大脱模模斜度，增增加推杆杆的数量量或面积积，减小小模具表表面粗糙糙度值等等方法改改善，当当然，喷喷脱模剂剂也是一一种方法法，但应应注意不不要对后后续工序序，如烫烫印、涂涂装等产产生不良良影响塑塑料的簡簡易鑒別別方法 一般有有兩種常常用方法法：比重重鑒別法法，燃燒燒鑒別法法 塑料料用添加加劑 添添加劑可可在加工工過程中中改善塑塑料的工工藝性能能，影響響加工條條件，提提高加工工效率，亦亦可，改改進制品品的性能能，提高高使用壽壽命。一

29、一般都含含有，抗抗氧化劑劑，和潤潤滑劑。依依據不同同的用途途，可加加入光穩穩定劑，阻阻燃劑，發發泡劑，著著色劑，增增塑劑，熱熱穩定劑劑，抗靜靜電劑，填填充劑，防防霉劑，核核化劑，流流量改良良劑。 玻璃纖纖維增強強塑料 用玻璃璃纖維作作為增強強填充料料的塑料料的強度度，耐熱熱性，電電性能，耐耐化學腐腐蝕性，都都有很大大提高。改改善了塑塑料本身身的物理理性能和和機械性性能（如如耐熱性性低，纖纖膨脹系系數大，尺尺寸穩定定性差等等缺點。）效效果顯著著的有增增強尼龍龍。PEE,PCC,PSS,PPP等亦有有較明顯顯改善。 應用：受力，耐耐熱的結結構件.傳動件件等。热热塑性塑塑料注射射成型中中的常见见缺陷

30、及及产生原原因 11.制品品填充不不足 11）料桶桶，喷嘴嘴及模具具的温度度偏低 2）加加料量不不足 33）料桶桶内的剩剩料太多多 4）注注射压力力太小 5）注注射速度度太慢 6）流流道和浇浇口尺寸寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当 7）型腔排气不良 8）注射时间太短 9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差 2.制品有溢边 1）料桶，喷嘴及模具温度太高 2）注射压力太大，锁模力太小 3）模具密合不严，有杂物或模板已变形 4）型腔排气不良 5）塑料的流动性太好 6）加料量过大 3.制品有气泡 1）塑料干燥不够，含有水分 2）塑料有分解 3）注射速度太快 4）注射压力太小 5）麻烦温太底，

31、充模不完全 6）模具排气不良 7）从加料端带入空气 4.制品凹陷 1）加料量不足 2）料温太高 3）制品壁厚与壁厚相差过大 4）注射和保压的时间太短 5）注射压力太小 6）注射速度太快 7）浇口位置不恰当 5.制品有明显的熔合纹 1）料温太低，塑料的流动性差 2）注射压力太小 3）注射速度太慢 4）模温太低 5）型腔排气不良 6）塑料受到污染 6.制品的表面有银丝及波纹 1）塑料含有水分和挥发物 2）料温太高或太低 3）注射压力太小 4）流道和浇口的尺寸太大 5）嵌件未预热回温度太低 6）制品内应力太大 7.制品的表面有黑点及条纹 1）塑料有分解 2）螺杆的速度太快，背压力太大 3)喷嘴与主流

32、道吻合不好，产生积料 4）模具排气不良 5）塑料受污染或带进杂物 6）塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形 1）模具温度太高，冷却时间不够 2）制品厚薄悬殊 3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适 4）推出位置不恰当，且受力不均 5）塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不稳定 1）加料量不稳定 2）塑料的确颗粒大小不均匀 3）料桶和喷嘴的温度太高 4）注射压力太小 5）充模和保压的时间不够 6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当 8）模具的设计尺寸不准确 9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定 10.制品粘模 1）注射压力太大，注射时间太长 2）模具温度太高 3）浇口

33、尺寸太大，且浇口位置不恰当现代快速经济制造模具技术 随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备模具的要求越来越苛刻。 一方面企业为追求规模效益，使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展；另一方面企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场的需要，要求模具向着制造周期短、成本低的快速经济的方向发展。计算机、激光、电子、新材料、新技术的发展，使得快

34、速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著。 2快速经济制模技术类型 快速经济制模技术与传统的机械加工相比，具有制模周期短、成本低、精度与寿命又能满足生产上的使用要求，是综合经济效益比较显著的一类制造模具的技术，概括起来，有以下几种类别。 2.1快速原型制造技术 快速原型制造技术简称RPM，是80年代后期发展起来的一种新型制造技术。美国、日本、英国、以色列、德国、中国都推出了自己的商业化产品，并逐渐形成了新型产业。 RPM是电脑、激光、光学扫描、先进的新型材料、计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助加工(CAM)、数控(CNC)综合应用的高新技术。

35、在成型概念上以平面离散、堆积为指导，在控制上以计算机和数控为基础，以最大柔性为总体目标。它摒弃了传统的机械加工方法，对制造业的变革是一个重大的突破，利用RPM技术可以直接或间接地快速制模，该技术已被汽车、航空、家电、船舶、医疗、模具等行业广泛应用。下面简述一下目前已经商业化的几种典型快速成型工艺。 2.1.1激光立体光刻技术(SLA) SLA技术是交计算机CAD造型系统获得制品的三维模型，通过微机控制激光，按着确定的轨迹，对液态的光敏树脂进行逐层扫描，使被扫描区层层固化，连成一体，形成最终的三维实体，再经过有关的最终硬化打光等后处量，形成制件或模具。 激光立体光刻技术主要特点是可成型任意复杂形

36、状，成型精度高，仿真性强，材料利用率高，性能可*，性能价格比较高。适合产品外型评估、功能实验、快速制造电极和各种快速经济模具。但该技术所用的设备和光敏树脂价格昂贵，使其成本较高。 2.1.2叠层轮廓制造技术(LOM) LOM技术是通过计算机的三维模型，利用激光选择性地对其分层切片，将得到的各层截面轮廓层层粘结，最终叠加成三维实体产品。 其工艺特点是成型速度快，成型材料便宜、成本低，因无相变，故无热应力、收缩、膨胀、翘曲等，所以形状与尽寸精度稳定，但成型后废料块剥离较费事，特别是复杂件内部的废料剥离。该工艺适用于航空、汽车等和中体积较大制件的制作。 2.1.3激光粉末选区烧结成型技术(SLS)

37、SLS技术是将计算机的三维模型通过分层软件将其分层，在计算机控制下，使激光束依据分层的切片截面信息对粉末逐层扫描，扫描到的粉末烧结固化(聚合、烧结、粘结、化学反应等)，层层叠加，堆积成三维实体制件。 该技术最大特点是能同时用几种不同材料(聚碳酸脂、聚乙烯氯化物、石蜡、尼龙、ABS、铸造砂)制造一个零件。 2.1.4熔融沉积成型技术(FDM) FDM技术是由计算机控制可挤出熔融状态材料的喷嘴，根据CAD产品模型分层软件确定的几何信息，挤出半流动状态的热塑材料沉积固化成精确的实际制件薄层 ，自下而上层层堆积成一个三维实体，可直接做模具或产品。 2.1.5三维印刷成型技术(3D-P) 3D-P技术用

38、微机控制一个连续喷墨印刷头，依据分层软件逐层选择性地在粉末层上沉积液体粘结材料，最终由顺序印刷的二维层堆积成一个三维实体，犹如不使用激光的快速制模技术。该技术主要应用在金属陶瓷复合材料的多孔陶瓷预成型件上，其目标是由CAD产品模型直接生产模具或功能性制作。 2.2表面成型制模技术 表面成型制模技术，主要是利用喷涂、电铸、化学腐蚀等新的工艺方法形成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术，实际应用中包括以下几种类型。 2.2.1电弧喷涂成型制模技术 电弧喷涂成型技术的原理是：利用2根通电的金属丝之间产生电弧的热量将金属丝熔化，依*高压气体将其充分雾化，并给予一定的动能，高速喷射在样模表面，层层镶嵌，形成

39、一金属壳体，即型腔的内表面，再用充填基体材料(一般为金属粉粒与树脂的复合材料)加以支撑加固，提高其强度和刚性，连同金属模架组合成模具。 这种制模技术工艺简单、成本低，制造周期非常短，型腔表面的成型仅需几个小时，节省能源和金属材料，一般型腔表面仅2-3mm厚，仿真性极强，花纹精度可达到0.5m。 目前该技术被广泛地用于飞机、汽车的内饰件模具、家电、家俱、制鞋、美术工艺品等表面形状复杂及花纹精细的各种聚氨酯制品的吹塑、吸塑、PVC注射、PU发泡及各类注射成型模 具中。 2.2.2电铸成型技术 电铸成型技术的原理同电镀一样，是依样模(现成制品或按制品图纸制成的母模)为基准(阴极)，置放在电铸液中(阳

40、极)，使电铸液中的金属离子还原后一层一层地沉积在样模上，形成金属壳体，将其剥离后，与样模接触的表面即为模具的型腔内表面。 该技术主要特点是节省材料、模具制造周期短，电铸层硬度可达40HRC，提高了耐磨性和寿命，粗糙度、尺寸精度与样模完全一致，适用于注射、吸塑、吹塑、搪塑、胶木模、玻璃模、压铸模等模具型腔及电火花成型电极的制造。 2.2.3型腔表面精细花纹成型的蚀刻技术 蚀刻技术是光学、化学、机加工综合应用的一种技术，它的基本原理是先把花纹图案制成胶片，再把胶片上的花纹图案复制在已涂上光敏材料的模具型腔表面上，经过化学处理，模具型腔表面形成不被蚀刻部分的保护层，再根据模具材质，选择相应蚀刻工艺，

41、将花纹图案蚀刻在模具内表面上。 该技术的主要特点是时间短、费用低，修补破损花纹图案可做到天衣无缝。 2.3浇铸成型制模技术浇铸成型制模技术的共同特点是依样件为基准，浇铸出凸、凹模，型腔表面不需要机械加工。实际制模中主要有以下几种类型。 2.3.1铋锡合金制模技术 铋锡合金快速制模技术是经样件为基准，以Bi-Sn(铋锡)二元共晶合金(熔点138，胀缩率万分之三)为材料，有精密铸造的方法同时铸出凸模、凹模、压边圈的一种技术。该技术的特点是制模成本低，合金可重复使用，制造周期短，尺寸精度高，形状、尺寸与样件完全相符，一次铸模寿命可达500-3000件，非常适合新产品开发、工艺验证、样品试制及中小批量

42、和平。 2.3.2锌基合金制模技术 这是一种以样件(或样模)为基准，以熔点为380左右的锌基合金为材料，分别浇注凸、凹模，原则上型腔表面不进行机械加工的一种制模技术。该技术特点是制模成本低、周期短，适用于制作薄板大型拉伸模、冲裁模及塑料模。 2.3.3树脂复合成型模具技术 这是一种以样模(或工艺模型)为基准，以树脂或其复合材料为流体材料，先浇注出凸(凹)模，再依据凸(凹)模贴上蜡片(间隙层)，浇注凸(凹)模。该技术成型的型腔表面不需机械加工。 该技术与CAD/CAM相结合，特点是模具尺寸精度高、制造周期短、成本低，是新产品试制、小批量生产工艺装备的新途径。适用于制作大型覆盖件拉伸模(也可局部镶

43、钢)、真空吸塑、聚氨酯发泡成型模、陶瓷模、仿型*模、铸造模等。 2.3.4硅橡胶制模技术该技术以制件原型或模型为基准，将柔态硅橡胶制做成块，再*高压力与模型完全吻合。 2.4挤压成型技术 2.4.1冷挤压成型 利用铍铜合金的良好的导热性和稳定性，经固熔时效处理后，采用冷挤压制造模具凹模型腔。其特点是制造周期短，型腔精度高(IT7级)，表面粗糙度Ra=0.025m,强度高，寿命可达50万次，无环境污染。 2.4.2超塑成型制模技术该技术是利用金属材料在细化晶粒、一定成型温度、低变形速率条件下，材料具有最佳超塑性时，将事先制作好的凸模，用较小的力便可挤压出凹模的一种快速经济制模技术。超塑成型材料的

44、典型代表是Zn-22%AL。 2.5无模多点成形技术 无模多点快速成形技术是以CAD/CAM/CAT技术为主要手段，利用计算机控制高度可调基本体群形成上下成形面，代替传统模具对板料进行三维曲面成形的又一现代先进制造技术。此项技术可以随意改变变形路径与受力状态，提高材料的成形极限，可反复成形，以此消除材料内部的残余应力，实现无回弹成形。 2.6凯维朗(KEVRON)钢带冲裁落料制模技术 新型钢带冲裁落料制模技术是一种不同于一般具有凸、凹模结构的钢带模，它是由单刃钢带与特制垫板组成的新型快速经济制模技术。这种模具重量轻，一般只有200kg，加工精度为0.35-0.50mm，可适合各种黑色和有色金属

45、的0.5-0.65mm厚的板料加工。寿命可达到5-25万次，制造成本低。 2.7模具毛坯的快速制造技术实型铸造 由于大量的模具是属于单件或小批量生产，模具毛坯的制造质量和周期及成本对最终的模具质量和周期及成本的影响是至关重要的。 现代模具毛坯已广泛地采用子实型铸造技术，所谓实型铸造就是利用泡沫塑料(聚苯乙烯PS或聚甲基丙烯酸酯PMMA)制作代替传统的木模或金属模，造型后不需取出模型，便可以浇铸，泡沫塑料模型的高温液体金属作用下，迅速燃烧气化而消失，金属液取代原来泡沫塑料模型所占有的位置，冷凝后形成铸件。实型铸造在实际应用中有下列几种情况。 2.7.1干砂实型铸造 即用55-100目的全干没有任

46、何粘结剂的石英砂造型，用EPS或PMMA泡沫塑料制作的模型涂挂0.2-1mm厚透气性良好的耐火涂料层，以提高铸件表面光洁度，防止粘砂或塌箱。 2.7.2负压实型铸造 负压实型铸造又称V法造型。该技术是使用全干而无粘结剂的石英砂做型砂，用EPS或PMMA泡沫塑料做模型，在塑料薄膜的密封条件下，让整个铸型在负压条件下(真空度0.4-0.67MPa)进行液体金属浇铸，铸件凝固后解除负压即可得到表面光洁的铸件。 2.7.3树脂砂实型铸造 利用树脂砂做型砂，用EPS或PMMA泡沫塑料做模型，在常温、常压下进行液体金属浇铸而制取铸件。利用实型铸造的技术制造模具毛坯具有尺寸精度高(ISO9级)，加工余量小(一般在5mm左右)，不需要拔模斜度，不需要制型芯与泥芯撑，节省金属材料，节省做木模型的木材，制造周期短，成本低。该技术适合大型、复杂、单件模具毛坯的生产。陶瓷型精铸、失蜡精铸等技术在提高模具毛坯精度、降低加工工时、缩短制造周期、降低成本等方面也显示出其特有的优越性。 2.8其它方面技术 为了简化模具的结构设计，降低模具成本，缩短模具制造周期，在国内外也先后出现了一些其它方面新技术的应用，如