预制箱梁施工工艺设计控制.docx

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1、预制箱梁施工技术控制一、施工工艺框图预制箱梁现场施工准备工作结束后，预制台座、龙门吊等。竣工后,应按以下工艺流程进行施工。（后张法预制预应力箱梁施工工艺框图）2）混凝土必须在钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度和模板检查合格后方可浇筑，浇筑前必须清除模板内的杂物。3）浇筑过程中要注意振捣，特别是箱梁腹板、底板、预应力钢束锚 固钢筋密集部位等。由于钢筋密集，建议使用直径稍小的“30振捣器， 适当延长振捣时间，确保不漏振、不漏振，保证箱梁外观质量。4）混凝土浇筑应连续进行，混凝土应振捣密实。混凝土密实的标志 是:混凝土停止下沉，外表平整，无明显气泡上升，混凝土外表均匀泛光。5）浇筑混凝土时，模板

2、、钢筋、波纹管等。应防止松动、变形、开 裂和移位。6）混凝土浇筑完成后，应及时洒水养护。6、箱梁张拉施工（1）钢绞线、锚具等材料的检验和试验1）钢绞线接受进场每批进场的钢绞线应检查其外观包装和产品质量证明书，包括供应 商名称和商标、产品标志、重量和件数、试验结果、技术监督部门印章、 执行标准号、冶炼次数、检验和出厂日期等。外观质量（目视检查）外表不应有降低钢绞线与混凝土间结合力的润滑剂、油脂和其他物 质。外表允许有轻微浮锈，但不应锈成可见的凹坑。机械试验进行最大载荷、伸长率、屈服载荷、松弛试验、截面积、弹性模量、 尺寸测量等试验工程。2）锚、夹具和连接器接受进场检查产品质量证明书上所列的型号、

3、数量和工程。外观检查从每批中抽取10%的锚具，且不少于10套，并检查其外观质量和尺 寸。所有取样不得有裂缝。如果有一组外表裂纹，该批产品将退回制造 商，不得用于施工。试验根据取样频率，将样品送至检测部门进行硬度检测和静载锚固性能 测试。以上检测结果均合格后方可使用。特别要注意锚具要分类放置，并 做好明显标记，防止施工时用错零件。(2)钢绞线的开口和下料1)翻开钢绞线堆放场地和切割场地应平整、硬化，并采取垫料、覆盖等防 雨、防污染措施。用自制钢架将整束钢绞线固定在四周，防止拔出时散 落、扭曲、伤人。2)空白根据设计要求，按以下方法计算下料长度下料长度 L=L0+n(Ll+0. 15m)其中:L0

4、一箱梁管道加两端锚固长度；N个张拉端(1或2)；施工要点a、使用切割机或砂轮锯时，不得进行弧形切割。b、下料按照工地的顺序，最好是世界上最好的材料，当天用完。C、下料时，用红漆在场地上画出间隔10米的全刻度线。D.已下料的材料应及时编号，并将编号粘贴在钢绞线两端。每捆材 料到达所需数量时，要用细铁丝分段捆扎，不得缠绕，为穿线做准备。e、下料要专人负责，尺量准确，料直，同时严防设备漏料，砂轮锯 伤人。（3）穿线佩戴前将风箱内的杂物和污垢清理干净。用塑料布包住线端，以便 穿线。穿梁时，一端由事先放在管内的小钢丝拉动，另一端由人工送入 管内。两端受力要均匀，保证钢绞线平直。钢绞线穿好后，安装锚具进

5、行张拉。（4）张拉设备的检查张拉设备包括4台250T千斤顶、2台25T千斤顶、4台高压电动油 泵和12个压力表。张拉设备和仪器由专人使用和管理，并按要求定期维 护和校准。在以下情况下，油表和千斤顶应进行校准（到法定计量技术机 构）：1）进入现场或首次使用后。2）连续使用半年或连续张拉200次。3）使用过程中出现异常现象时。（5）锚具安装安装顺序:安装工作锚板一夹板f限位板f千斤顶一工具锚。1）安装工作锚:使钢绞线尽可能平行地穿过锚孔，注意垫板与锚垫的 中心对齐，锚垫应与钢束垂直。2）安装夹片:安装前检查锚孔是否干净，以免粘附杂物。3）安装限位板:注意各孔与工作锚孔一一对应，检查锚环外圈是否损坏

6、，会影响限位板的配合。4）安装千斤顶:注意防止钢绞线在千斤顶中缠绕交叉。5）安装工具夹:安装工具夹前，在板面均匀涂一层石蜡或尼龙膜，保 证更容易卸锚，工具夹要均匀拧紧。（6）张拉程序1）当箱梁混凝土强度到达设计强度的90%（湿接缝混凝土强度的95%）, 且混凝土龄期不小于7d （以同条件养护试块抗压强度判断）时，可张拉预 应力钢束。2）张拉前检查孔道，确保孔道内无杂物、畅通，灌浆孔和排气孔应 符合施工要求，锚垫板接触面上的焊渣、毛刺和混凝土残渣应清除干净。（7）张拉过程控制1）拉伸应力控制0。K （初应力）一。con。K （带负荷锚固2min）。按照设计规定的顺序，张拉正弯矩区的预应力钢束。一

7、般情况下， 对称两端应同时张拉。预应力张拉采用油压表张力读数和伸长量双重控 制的方法。当预应力钢束到达设计张拉时，实测伸长值与理论伸长值的 误差应控制在6%以内。实际伸长值应从钢束的非弹性变形中扣除。钢束伸长值列表（mm）工程N1N2N3N4-种 网络 的名 称（传 输率 可达T2T31. 54m bps)中跨2082082082075071107边跨209208208207一捆拉完后，看断丝、滑丝是否在规定要求内。如果超出规范，需 要重新张拉束，锚固时做好标记。2）钢绞线理论伸长量【,的计算以张拉控制应力为主，校核伸长值，控制双向伸长。理论伸长量4L=PpXL/（AXE）（A和E由检测单位的

8、检测数据提 供），理论伸长量的计算详见钢束伸长量计算书。实际伸长量4LS=+12,其中：L1:从初始应力到最大拉力的实测伸长率；L 2:初应力时的伸长率，采用相邻阶段的伸长率（即LZO%- LIO%） o实际伸长率1和理论伸长率应控制在6%以内。施工中， 如发现实际伸长量与理论伸长量误差超范围，应停止调查，及时向监理 组和设计单位汇报，查明原因，及时处理.，再进行张拉，不能忽视和隐 瞒。严格执行监理程序，认真及时填写施工资料和原始记录。3）上拱度控制值张拉过程中注意拱度的变化。首先，在梁的两端、跨度的中间和四 分之一跨度的顶部设置观测点。张拉前，测量原始数据并做好记录。张 拉后，每天测量两次观

9、测点。特别注意跨中和负弯矩处的裂缝滋生，加 强观测。（8）张拉施工技术要求1）张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好匹配。2）加强对千斤顶、油压表、锚具和钢绞线的检查，发现问题及时处 理。3）两端同时张拉时，张拉速度应大致相等，测量伸长量和伸长值的 原始间隙应在两端同时进行，以免一端张拉快，另一端张拉慢，造成拉 力和压力表读数误差较大。4）千斤顶作用线与预应力钢绞线轴线应重合。5）千斤顶的供油和回油过程应缓慢平稳进行，以免回油过多。仔细检查实际使用的钢绞线直径是否过大，否那么张拉时容易因锚 具与夹片附着不牢而断裂或滑移。按规定要求仔细梳理预应力筋，正确绑扎，防止长短不一或交叉, 造成张拉时钢绞

10、线受力不均，容易造成断丝。焊接时，严禁将接地线连接到钢绞线上，这样可能会造成钢丝被 烧，张拉时断丝。如果钢绞线在管道内生锈，或者混凝土砂浆遗留在钢梁上，没有 清理干净，张拉时容易造成滑移。所以穿梁前要仔细清洗，防止管道进 水。油压表故障导致张力过大，断线，必须定期校准检查。一旦发生 滑丝或断丝，监理组和设计代表等相关人员将立即采取及时措施进行补 救。6）张拉后，应及时测定钢绞线的回缩量和锚具的变形值，控制不大于6nim。如果超过，应重新拉紧或更换锚具。7）钢梁张拉后，严禁撞击锚头和钢梁，以保证锚具和钢绞线的质量。7、孔道灌浆施工(1)水泥浆的技术要求：隧道灌浆采用C50水泥浆，由准确称量的硅酸

11、盐水泥或强度等级不 低于42.5的普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般为0.40. 45,所 用水泥的龄期不得超过一个月。水泥浆最大泌水率不得超过3%,搅拌后3小时泌水率控制在2%, 24 小时后所有泌水率必须被水泥浆吸回。水泥浆混合料中可加入监理认可的减水剂，减水剂的掺量由试验确 定。水泥浆的泌水率、膨胀率和稠度应按公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000)附录 G. 10 和 G. 11 进行检验。(2)灌浆时间:灌浆施工应在钢梁张拉后尽快进行。(3)清孔:灌浆前，首先将锚具周围钢丝和钢绞线之间的缝隙和孔洞 封闭，防止漏浆，并用高压水冲洗管道，然后用高压风将积水吹出，清 除管道内的杂质

12、。所有准备工作就绪后，经监理工程师检查后，方可进 行灌浆。灌浆通道的两端由可自由开闭的专用灌浆喷嘴制成，自下而上 进行灌浆。(4)灌浆:灌浆设备采用活塞式灌浆泵。灌浆时，弯曲通道和垂直通 道从最低的灌浆孔压入，从最高的排气孔流出，直至流出液的稠度到达 注入的稠度，管道内应充满水泥浆。灌浆顺序是先压下层孔道，再压上 层孔道。如果是跨孔，应同时灌浆两个孔。灌浆应缓慢均匀地进行，不 得中断。当气温或构件温度低于5时，不得灌浆。水泥浆温度不得超 过 32。压力控制：灌浆压力应控制在0.7 Mpa,并应连续注入浆液。当 泥浆充满管道时，堵住前排的气孔，然后使管道内的泥浆密实，并让废 泥浆从出口冒出，直到

13、没有泡沫气体的废泥浆排出，其稠度与注入的泥 浆相同。然后，关闭所有的出浆口和孔道，灌浆结束时的浆液压力上升 到0.7Mpa时，保持至少10s(6)取样试验：灌浆时，每一工作班应留置不少于三组 7. 07cmX 7. 07cmX 7. 07cm的立方体试件，并进行标准养护28天，检查 抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。(7)灌浆停止时，灌浆机应照常循环搅拌。灌浆作业期间，所有设备 应至少每隔3小时用清水彻底清洗一次，并在每次使用后用清水清洗。(8)认真及时填写施工记录。8.锚封对于间断端箱梁，灌浆后24h应及时封锚。端部混凝土切割后，用 切割机切割锚具外露钢绞线，在切割的钢束外留5cm。冲洗锚

14、地周围并 剪发。根据设计图纸安装封锚钢筋网。注意所有钢筋严禁焊接在锚具上。 如果钢筋网与预应力管道有矛盾，适当调整网片位置，然后安装模板， 及时浇筑梁端C50封锚混凝土，最后拆模养护。养护方法:覆盖土工布并洒水养护。拆模后，根据气温情况，每隔一段时 间洒水养护。覆盖并洒水养护至少14天。9、预制梁的标识和存放预制梁预应力张拉锚固完成后，按要求做好标记，标明构件的编号、 张拉日期和混凝土浇筑日期，安装后其标记不外露。灌浆水泥浆强度达 到40MPa后，用龙门吊吊起，运至梁场。主梁按照吊装顺序号分两层存 放。分层存放时，应在梁体支点附近设置垫木，两端支点应平直，上下 居中，支点距梁端不大于0.7m,

15、并设置横向支撑。10.箱梁预制施工考前须知(1)模板外表应平整无变形，接缝严密，无漏浆现象。(2)侧模和底模除锈要彻底，尽量缩短暴露时间。(3)在同一结构中使用同一类型的脱模剂，不得使用废机油。(4)模板应定位准确，不能有错位、浮动、胀模等现象。(5)箱梁底模和侧模采用钢板，容易生锈，加工时接缝外表粗糙。因 此，打磨后应及时涂防锈剂，用塑料PVC布覆盖，并涂脱模剂。(6)拆卸时，严禁猛砸猛砸，损坏局部及时修补，清除外表灰污后刷 脱模剂。(7)腹板变形的主箍应堆放整齐，不得乱放，以免给下道工序施工造 成不必要的麻烦。(8)波纹管安装时，防止弯曲，以免波纹管开裂和损坏，同时防止电 火花烧伤波纹管。

16、立模前，检查波纹管是否有孔洞和裂纹，如有，用密 封胶带包扎严密；混凝土浇筑过程中，在波纹管上加一根稍细的PVC管 作为衬管，两端插入，在混凝土浇筑过程中来回抽动，保证通道畅通。(9)屋面负弯矩管为波纹扁管，用定位钢筋固定在上部钢筋上，并按 设计要求定位正确顺直。在混凝土浇筑过程中，将与图纸设计数量相同 的临时废钢绞线插入管内，以增加其刚度。(10)锚板用螺栓固定在封头的钢模板上，锚板与波纹管的连接处用 密封带包裹。锚板应垂直于管道轴线，其偏差必须符合设计规定。(11)波纹管在储存和安装过程中应防止油污染，以便于与混凝土粘 结。(12)做好浇筑前的准备工作，确保混凝土连续浇筑。(13)第一个料斗

17、出料后，及时检查混凝土坍落度，严格控制坍落度, 混凝土的流动性和和易性必须满足施工要求。(14)下料均匀连续，进料不能集中时出现堵塞。钢筋密集处可采用 振动器辅助下料。(15)在整个浇筑过程中，随时注意混凝土的振捣。插入间距不得大 于20厘米。插入方式为快插慢拨。(16)随时检查模板、锚板、钢筋、波纹管和预埋件的位置，防止松 动、变形和位移。(17)做好混凝土养护工作，并做好养护记录。(18)钢绞线张拉采用双控。严禁只控制拉力机的张拉吨位，而不 注意伸长值。这可能会导致预应力缺乏，因为预应力筋在张拉前处于松 弛状态，拉力机施加的初始预应力大局部用于矫直，以克服这种自然松 弛状态。当张力到达一定

18、吨位时，伸长率与张力成线性关系。1 18乐州蜩列1 （ hH殳内嗅咬2乐粮支婶 （帅段内根&式241）318内HJ支架（能段内根设置2组）I ，丁臂支馔（得殴内校0置2m）5 18内快支饕（3段内拒QK2刑6 Smn网板内停7外根 8细网丝绳 9一拉环 10M20拉M编修图I 饮制箱梁快板结构图预制箱梁模板结构图（2）外模制造在模具外，定型钢模板由专业厂家制造，其强度、刚度和稳定性以 及箱梁各局部的形状和尺寸均符合要求。模板将在到达现场、精磨、试 拼和验收后投入使用。外模采用5mm钢板，其支架由槽钢和角钢焊接而成。30m梁外模分 为6段，每段5m, 25m梁外模分为5段，每段加工形状与箱梁外形

19、尺寸 一致。端部模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部相同。（3）安装外模外模采用龙门吊人工安装。采用龙门吊进行吊装（吊装时尽量使模板 水平）。就位后，模板初步固定。2mm硬海绵或双面胶带用于外模和胎底 模之间的嵌缝。塑料管放在槽钢里自封。拧紧连接螺栓，带上对拉螺钉, 然后手动调整并拧紧上下层对拉螺钉。下部用5厘米厚的木契垫高并找 平。提升模板前均匀涂抹脱模剂。外模安装后立即检查，严格控制其形状、尺寸和标高。然后绑扎安 装底板、腹板钢筋和正弯矩预应力波纹管。外模的拆卸混凝土强度到达70%以上后，方可撤除模板。拆卸时，先松开拉杆 和连接螺栓，再松开调节螺栓，然后人工脱模，用龙门吊吊走。(5)制

20、作内部模型箱梁内模为便于拆装的定型钢模板，分块加工。模板底板设计成拆 装方便的卡口，内模顶板中间预留30cm钢板插板。底板混凝土浇筑完成 后，安装钢板插板进行密封。模具内壁焊接加劲板，模板支立后采用定 长8支撑，保证混凝土浇筑时模板不变形。(6)内模安装为防止内模在混凝土浇筑过程中上浮，每个内模用300cm长，210 槽钢的抗浮杆压住。两段钢管中间焊反压。抗浮杆沿箱梁间距2m布置， 两端用花篮螺丝固定在外模板上的挂钩上。内模安装前均匀涂抹脱模剂。 当安装内模时，其形状和尺寸由外模的定位肋控制。安装后立即检查内模，严格控制其形状、尺寸和标高。然后绑扎安 装顶板钢筋和负弯矩预应力波纹管。(7)撤除

21、内模混凝土强度到达70%以上时，方可撤除模板。移除内部模型口寸，首 先手动移除内部支撑，然后移除内部模型模板。(8)模板技术要求1)模板外表应光滑无变形，接缝处应用海绵条填塞密实，确保接缝严密不漏浆。2）在整个箱梁预制过程中使用同类型脱模剂，禁止使用废机油代替,确保混凝土外表无色差。3）模板应定位准确，不能有错位、浮动、涨模等现象。4）模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各局部的形 状和尺寸符合设计要求。特别是内模，在每次拆装过程中，容易造成变 形，造成箱梁尺寸误差，施工中必须注意。5）模板应分块合理，拆装方便，并充分考虑模板的周转率和适应性。6）模板的柔性:外模板不应超过两支撑点间

22、距离的1/400,内模板不 应超过两支撑点间距离的l/250o7）钢模板面板变形不得超过1. 5毫米8）箱梁侧模统一采用钢板，容易生锈，加工时接缝外表粗糙。因此, 接头打磨光滑后，应及时涂防锈剂，并用塑料布覆盖。模板支好后，用 砂纸打磨干净，然后涂上脱模剂。9）拆卸时，严禁敲打和撞击，损坏的部位应及时修补，并在刷脱模 剂前及时清除外表灰和污垢，以备后用。2、钢筋加工、绑扎和安装钢筋绑扎包括腹部、楼板钢筋和顶板钢筋绑扎两局部。（1）材料检验钢筋无裂纹、锈坑、死弯和油污。进场的钢筋必须有质量保证书或检验证书，并按规范要求对原材进 行力学性能试验。直径大于12nlm的钢筋应进行焊接性能试验。使用前所

23、 有测试合格。（2）钢筋堆放进场的钢筋应按规范存放，存放区应高于地面。同时应覆盖防雨、防腐蚀、防污染，防止弯曲。各种钢筋应放置方便，标识清楚。(3)钢筋下料钢筋应按设计图纸加工制作，尺寸和弯曲要准确；钢筋的间距、尺 寸和接头应符合设计要求和规范的规定。其中，应注意底层钢筋焊接的 接头数量。同一截面上的接头数量不应超过该截面钢筋数量的30%,焊 接接头的位置应弯折，保证在同一中心轴线上。主腹板箍筋应堆放整齐, 不得混乱，以免给下道工序施工造成不必要的麻烦。(4)钢筋延伸箱梁钢筋直径212 mm的接头采用焊接(搭接焊)，钢筋直径 12 mm 时采用绑扎。焊接和绑扎长度必须严格执行公路桥涵施工技术规

24、范。 一级钢筋采用402焊条，二级钢筋采用506焊条。焊接钢筋的轴线成一 条直线。双面焊接接头长度2 5do(5)钢筋绑扎和安装由于顶板和腹板钢筋的绑扎形式和间距单一，顶板钢筋只能在内模 安装后进行绑扎，为缩短预制工期，顶板和腹板钢筋件提前在场外分块 绑扎成型，包括齿板钢筋。外模拼装到位后，腹板钢筋件绑扎到位，进 行整体绑扎。内模拼装到位后，顶板钢筋网和齿板钢筋就位进行整体绑 扎，缩短钢筋绑扎工期，提高工效。底模施工时，在底模侧面按1m的间距做标记，钢筋绑扎时控制钢筋 的数量和间距。钢筋绑扎前，将保护块和短木材放在底模上(腹板钢筋骨 架稳定后，加保护块后，撤除)，防止底部钢筋被油污污染。并用0

25、10的短钢筋点焊在顶板和底板的上下钢筋之间作为栓钉，防 止钢骨架变形；钢筋施工时注意护栏内预埋钢筋的绑扎。钢筋的绑扎丝 必须压入内部，不得外露接触模板。(6)保护层控制钢筋保护层外侧和底部用塑料四角垫，内侧用砂浆垫，绑扎钢筋时 同步铺设，呈梅花形布置。根据实际情况设置间距，并用扎丝将垫块和 钢筋固定牢固。3、预应力波纹管安装(1)波纹管模型波纹管采用塑料波纹管设计，正弯矩钢梁波纹管D=55mm,负弯矩钢 梁波纹管60 X 25mm平板和70 X 25mm平板。(2)波纹管检查进入施工现场的塑料波纹管必须有出厂合格证和质量保证书，并应 分批取样，进行外观、尺寸、刚度、柔韧性、抗冲击和集中荷载下的

26、抗 渗漏性等试验。波纹管外观光滑，颜色均匀，内外壁不允许有影响使用 的隔断裂缝、气泡、裂纹和划痕。使用前，应对波纹管进行密封性试验, 合格后方可使用。(3)波纹管的安装采用预埋方式，根据设计坐标固定。具体操作是：根据底座上每隔 1m做的标记定位。波纹管安装时，68 “井”形定位钢筋与腹板钢筋点 焊在一起。直线段定位钢筋每100cm一次，曲线段每50cm一次。定位钢 筋与箱梁腹板的箍筋点焊在一起，防止错位和管道下垂。如果波纹管与 钢筋发生碰撞，必须保持波纹管的位置不变，可适当移动钢筋的位置， 使波纹管露出梁端模板5 10 cm,以防止浇筑混凝土时水泥浆漏入管 内，造成堵管。(4)联合治疗波纹管纵

27、向延伸，采用较大的波纹管作为套管，每端旋入10cm,两端用密封带缠紧，保证预应力波纹管接头处不漏浆。(5)施工技术要求1)波纹管安装的转弯处采用圆曲线过渡，管道必须平顺。在曲线部 分每隔50厘米，直线局部每隔100厘米设置一组定位钢筋，在屋面负弯 矩钢梁上每隔100厘米设置一组定位钢筋。防止波纹管破裂和损坏，并 防止电火花烧伤波纹管。立模前，需要检查波纹管上是否有孔洞和裂纹。 如果有，用密封带包紧。2)屋面负弯矩管道为波纹扁管，用扎丝固定在上部钢筋上，按设计要 求定位准确顺直。在混凝土浇筑过程中，将与图纸设计数量相同的临时 废钢绞线插入管内，以增加其刚度，防止变形。3)锚板用螺栓固定在封头的钢

28、模板上，锚板与波纹管的连接处用密 封胶带包裹。锚板应垂直于管道轴线，其偏差必须符合设计规定。4)波纹管在储存和安装过程中应防止油污，以便与混凝土粘结。4、箱梁预埋件和预留孔洞(1)箱梁预埋件侧箱梁不连续端梁底部支撑预埋钢板500X25X374mm, 一梁两块； 钢筋预埋在内外梁上的护栏内，钢筋预埋在边跨箱梁不连续端的伸缩内。(2)箱梁预留孔洞箱梁底板通风孔为4)100mm, 一根梁上有4个孔，按设计图纸铺设, 材质为PVC管。屋面负弯矩钢梁的拉孔必须按设计图纸预留。在板外侧 安装箱梁时，吊装孔为4)200mm, 一根侧梁上设两个孔，距梁端90cm, 对称布置在翼板根部，由PVC管构成。5、混凝

29、土浇筑和养护箱梁采用标号C50,混凝土由就近的搅拌站供应，混凝土搅拌车运 输，固定泵或吊桶浇筑入模。（1）混凝土浇筑前的全面检查检查模板底部是否垫实，拼缝是否严密；螺栓是否拧紧；预埋箱梁 是否按设计放置；预留箱梁孔洞是否遗漏；再次检查波纹管的密封性； 清除模板内的杂物。经监理批准后方可进行。（2）混凝土材料要求1）水泥:应采用强度等级不低于42.5的优质硅酸盐水泥或普通水泥, 同一桥梁的空心板应采用同类型的水泥。2）粗骨料:碎石的最大粒径不得超过20mm。3）混凝土:预制空心板为C50。（3）混凝土搅拌和运输1）混凝土由搅拌站统一供应。为保证混凝土搅拌充分均匀，搅拌时 间不少于150s。2）混

30、凝土由两辆混凝土罐车运输，以保证浇筑工作的不间断，并保 证混凝土到达浇筑地点时的均匀性和规定的坍落度。（4）混凝土浇筑和振捣1）混凝土浇筑顺序:梁体混凝土浇筑从梁的一端向另一端水平分层浇 筑底板、腹板和顶板。底板、腹板和顶板浇筑的时间差不得超过混凝土 的初凝时间。底板浇筑时，底板顶模板必须紧固牢固。2）布料:先浇筑底板，地泵入模，底板混凝土通过顶板下料口入仓， 人工布料。当底板浇筑56m（水平距离）时，安装并加固顶底板密封模 板。开始浇筑腹板混凝土，下料厚度控制在30cm,两边对称下料，分层 振捣密实后再下料，斜向交替进行，及时检查底板与腹板连接处的混凝 土有无泛浆，如有应及时清理，以免增加自

31、重。当腹板浇筑到2/3高度 时，停留一段时间，使混凝土充分下沉并稳定后，再浇筑顶板混凝土， 时间差不超过混凝土初凝时间。3)振动。箱梁中段混凝土采用6 50插入式振捣棒振捣。箱梁腹板、 底板、顶板交接处的支撑及预应力钢筋锚固钢筋密集处采用30插入式 振捣棒振捣。振捣混凝土时，不得触摸波纹管和锚具。振捣上层混凝土 时，振捣棒必须插入下层混凝土约5 10 cm,以保证两层混凝土之间 的良好连接。混凝土振捣密实的标志是:混凝土停止下沉，外表平整，无 明显气泡上升，混凝土外表出现均匀泛浆。浇筑过程中，应制作每组与 梁同条件养护的抗压和弹性模量试块，作为张拉和吊装过程的强度控制 依据。4)混凝土浇筑后，及时对箱梁顶面进行第二次人工合拢，防止收缩 和冷缝。为使桥面铺装与箱梁顶板新老混凝土紧密结合，在混凝土初凝 前，用钢丝刷人工刷箱梁顶面，使外表光滑粗糙。混凝土终凝后，浮浆 将被清除。拆模后，人工切割梁的端面和翼板。(5)拆模和养护内模脱模时用鼓风机散热，改善工作环境。模板撤除后，由专人负 责用无纺土工布覆盖浇水，并凿除端头和翼边。混凝土养护在外表成浆 干燥后开始，先用土工布覆盖养护，然后浇水养护，保持混凝土外表湿 润；室内注水养护，混凝土养护由专人负责。(6)混凝土施工技术要求1)混凝土的运输应满足不间断浇筑工作的要求，并保证混凝土到达浇筑地点时的均匀性和规定的坍落度。