钢混组合梁施工方案.docx

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1、钢混组合梁施工方案洲泉高架二号桥第19联左幅71-72号墩、右幅72-73号墩为60m 跨的钢混组合梁，梁高3. 27m。洲泉高架三号桥第8联27-28号墩为 55m跨钢混组合梁，梁高2. 97m,第16联52-53跨为60m跨钢混组合 梁，梁高3. 27m。全桥左右幅合计6跨钢混组合梁。钢混组合梁施工采用先钢梁后桥面板的方案2. 2. 7.1钢梁制作(1)制造加工前对设计图纸进行工艺性审查，杆件的作样和好 料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。(2)主梁杆件、纵横梁杆件下料时，其主要受力方向应与钢板 扎制方向一致。钢料不平直、锈蚀、有油污等污物影响好料或切割质 量时，应矫正、清理后

2、再好料，好料尺寸应控制在设计和规范允许偏 差范围内。(3)主要部件的杆件采用精密切割下料，零件尺寸允许偏差满 足设计和规范要求；剪切、手工切割仅适用于次要杆件、工艺特定的 杆件及切割后仍需机加工的零部件，切割允许偏差满足设计和孤帆要 求。第1页共31页 纹、扭曲、弯曲或其他损伤缺陷。成品为冷拔、冷轧或机加工制成。 到现场后，需对剪力钉的外观、形状、尺寸、焊缝、化学成分及机械 性能进行抽检。（2）焊接设备和工艺均严格按剪力钉生产厂家建议进行，使用 的焊剂、焊接瓷环与设备及工艺配套。（3）剪力钉应以自动控制焊钉焊接设备将端头焊于钢梁上，施 焊前进行公益评定试验，对焊接部位进行外观检查和破坏试验。合

3、格 后采用同样条件连续焊接30个焊钉，然后进行弯曲试验、反复弯曲 试验、拉伸试验等，试验合格后再重新焊接30个试件进行同样试验, 又都合格后即可按焊接程序正式施焊。（4）对不合格的焊钉应撤除，并将移去焊钉的地方打磨光、整 平；在拔除不合格焊钉损及基材时应以低氢焊条以金属保护电弧焊法 施焊填满，然后打磨齐平。严格检查替代焊钉的焊接质量。2. 2. 7. 6钢梁焊接（1）焊接工艺1）焊接工艺是保证焊接质量的关键，所有类型的焊缝在施焊前 应做焊接工艺评定，根据评定结果编制焊接工艺。评定的指导原那么是 工艺评定的试验条件与主桁的构造焊接相对应，焊缝金属的力学性能 不低于母材的标准值。2）主结构焊缝较多

4、，焊接变形和剩余应力较大，制造过程中， 在保证焊缝质量的前提下，尽量采用焊接变形小的焊接方法及对称施 焊的焊接顺序等工艺措施。3）焊接时采用小线能量的C02气体保护焊焊接方法。第10页共31页4）不同板厚的拼板对接焊缝均采用埋弧自动焊进行焊接，可以获得良好的外观成型和焊缝质量。5）桥面系顶板板单元制造采用自动机床进行组装和定位焊，在 反变形胎架上，通过自动液压卡具设置双向反变形，采用多头焊接机 器人设备进行船位焊接。横隔板单元在专用平台上采用板肋焊接机器 人设备进行施焊。（2）焊接人员资质1）所有参与本桥施工的焊工必须持有由中国船级社（CCS）、AWS 或国家级对应部门颁发的资格证书，且必须通

5、过工程部组织的培训和 考试，经监理批准后方可上岗作业。2）焊工培训、考试按照相关要求进行，并根据焊接材料、焊接 方法（智能焊接、自动化焊接、机械焊接、C02气体保护半自动焊接 和手工焊接等）、焊接位置（平焊、立横位和仰位）等分别进行培训 和考核。（3）焊接设备1）焊接设备的状态、性能正常，技术指标满足焊接要求，接地 良好。2）焊接设备性能状态稳定，仪表显示准确，定期维护、仪表定 期校验。焊接电源仪表检验周期为6个月，焊接小车仪表的检验周期 为3个月，并且随时巡查是否有异常。（4）焊接环境1）工厂焊接一般在车间内进行，环境相对湿度不高于80%,焊 接环境温度不低于5。当不满足上述焊接条件时，将焊

6、接部位的一第11页共31页 定范围作封闭或半封闭处理，进行预热和除湿，使温度不低于5、 湿度不超过80%。原不预热的焊接部位预热温度不低于20,原预热 的焊接部位预热温度不低于100。2）当采取C02气体保护半自动焊焊接时无论是否有风，都要采 取防风措施。当风速小于2米/小时的情况下一般用防风罩，但当风 速大于2米/小时的情况下必须采取双重防风措施。（5）焊接材料1）焊接材料的采购、验收、库存管理及使用过程严格按照焊 接材料质量管理规程的相关规定执行。2）焊接材料必须满足该产品焊接材料采购复验验收规那么的 要求，焊材库房除具备必要的贮存、烘干、清理设施外，还要严格按 照相应焊接材料的管理制度执

7、行。3）焊接材料登记入库后要建立档案，档案登记的内容有：生产 厂家、名称、型号或牌号、规格、炉号或批号、重量或数量、生产日 期、入库日期、有效期等。4）存放焊接材料的库房温度不低于5、相对湿度不超过60%。 室内应保持干燥、整洁，不得存放有害介质，同时不能直接放在地面 上，要距地面的高度要在150mm以上。5）焊接材料存放时要按照不同的厂家、品种、型号或牌号、批 号、规格和入库时间分类存放，并设置明显的区别标志，以免混杂。6）焊接材料的发放和领用要逐一进行登记，明确数量和用途。7）焊条和焊剂使用前必须按照产品使用说明书的要求进行烘干或按照下表温度进行烘干。第12页共31页8）焊条在常温下放置4

8、小时以上时要重新进行烘干，重新烘干 的焊接材料要标记清楚、整洁、无污染。9）焊条的重复烘干次数不能超过2次，焊剂在重复使用时要与 新焊剂混合使用，同时要清除掉焊剂中的熔渣、粉尘及杂质，旧焊剂 的混合比例一般为30%,最高不能超过50%。（6）焊前检查1）焊工工作前按照规定穿戴好劳动保护用品，检查焊接工作场 所是否存在不平安因素。2）根据焊接的需要准备好相应的工具。3）检查待焊构件放置是否平稳可靠，焊接地线设置要合理，确 保焊接设备和人员的平安。4）检查构件组装的正确性，是否与图纸一致，如结构组装存在 问题或不正确时不得焊接。（7）预热1）为防止“氢致”冷裂缝，在焊前除对焊接材料严格管理外， 还

9、应对钢板进行预热，对局部不进行预热的钢板应用火焰进行去潮气 处理。2）对称预热。预热最小范围为焊缝两侧100mm,焊接电弧前方 lOOmmo测量位置为焊缝两侧约50mm处，用测温仪测量外表温度。3）采用手工火焰加热时，根据构件、板厚、材质及环境温度等 条件通过试验确定最短预热时间，并制定作业细那么。火焰预热时火焰 不得直接烘烤坡口。4）预热温度见下表，具体根据工艺评定试验的结果再作相应的第13页共31页调整:（8）焊接作业准备1）焊接作业前确认：钢材的种类及特性，焊接方法、坡口形状, 板材的加工、组装精度、焊接部位的清洁和干燥状态，焊接材料的种 类和特性以及干燥状态、焊接条件和焊接顺序。2）选

10、择合理的焊接顺序和焊接方向，以减少焊接变形和剩余力。3）焊工熟悉图纸和焊接工艺规程，明确焊接方法、焊接材料、 焊接设备、施焊位置以及有无特殊要求等。4）焊接工作开始前要在废钢板上进行焊接工艺参数调试，确保 焊接工艺执行的正确性。5）焊接时严格按照焊接工艺规定的参数进行，工艺参数在焊接 过程中不得随意变更。6）构件焊接前必须清除焊接区的有害物，连接接触面和焊缝边 缘每边不小于30伽范围内的铁锈、毛刺、污垢等要清除干净，露出 钢材金属光泽。（9）焊接操作要求1）焊接施工时必须注意焊缝的始端、终端和焊缝接头处不得产 生缺陷。2）角焊和对接焊时角变形1/100。3）采用埋弧焊焊接角焊缝和对接焊时，选择

11、符合接头形式的合 适焊接道数，焊接出焊缝外观合格焊接变形小的焊缝。4）采用C02焊焊接多道角焊或坡口角焊时，根据接头形状选择 合适的焊接道数，并确定各层焊道的焊接参数，确保各焊道间的熔合 和外观形状。5）不在母材上产生弧坑。6）焊接电弧必须沿焊缝中心线运行。第14页共31页7）焊接中及冷却时，板材或构件不得承受有害的冲击及振动。8）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，在引弧板、引出板 或焊缝的焊接起点部位引弧、熄弧。9）多道、多层焊接宜连续施焊，尽量控制焊缝接头。每一道焊 缝焊完后及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后再焊接 下一道，假设存在缺陷，那么首先修补缺陷、打磨,然后进行后续工

12、作。 清理工作要在温度冷却到低于道间温度上限后才可进行清理。10）多层、多道焊时，每一道或每一层的接头尽量错开，至少 30mm以上。11）构件的焊接顺序使焊缝能够处于自有收缩的状态，接头部 位有对接焊缝和角接焊缝时，先焊接对接焊缝，然后焊接角接焊缝； 先焊接横向对接焊缝，后焊接纵向对接焊缝。12）同一构件的焊接方向尽量保持一致，焊缝较长时采取分中、 分段、对称的方法焊接，焊接方向从中间向两端进行。13）主要构件组装后要在24小时之内焊接，超过时要重新进行 除湿、除锈处理，必要时解体后除湿、除锈，重新组装。14）对接焊缝的埋弧自动焊需在焊缝端部加装同材质、同厚度 和同坡口形式的引弧板和引出板，其

13、大小为60X120mni,焊缝在引弧 板和引出板上的长度不能小于80mmo15）埋板自动焊和C02自动焊时，原那么上中途不得断弧，不得 已断弧时，焊缝端部（断弧处）用碳弧气刨和砂轮打磨成50mm长的 斜坡后再进行焊接。16）所有构件的角焊缝端部围焊密封，不能实施者用连续定位 焊密封，以免现场连接时造成根部无法清除。17）当角焊缝（包括全熔透、局部熔透T型接头角焊缝）的端 部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起落弧点不宜在端部或棱角处,第15页共31页 应距焊缝端10mm以上，弧坑应填满，如下列图所示。针对端部齐平焊 缝，同样要求包角焊接，操作方法为：焊缝端部用碳弧气刨清出8 lOmin深坡口，高

14、度与焊缝等高，完成后将坡口打磨光滑，然后进行 端部包角围焊。包角焊后，包角处需打磨匀顺，与母材平滑过渡。（10）定位焊1）定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。定位焊样前，必 须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定 位焊。2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，采用手工焊条 电弧焊时焊条的直径不宜大于4. 0mmo3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50 100mm,间距应为400600mm,角焊缝的定位焊脚尺寸不得大于设计 焊脚尺寸的1/2,当构件较重或钢板较厚时应适当增大焊缝长度和 焊脚尺寸，减小定位焊缝间距，要能保证构件的翻转和吊运时的平安。4）

15、在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后 再次检查，确无裂缝后才正式焊接。5）临时夹具在焊接时，工艺应按正式焊缝要求处理。割除后磨 平并进行磁粉探伤。6）定位焊工（装配工进行定位焊）必须严格按有关规定进行工艺 考核。7）如果用“马板”进行定位时，定位焊在马板的一侧，不能两 面同时焊接。“马板”与构件的焊缝不得有裂纹，定位焊缝长度不小 于40mm,焊脚大小46nmi,端部避开10mm不焊。8）定位焊的预热温度和正式焊缝的预热温度相同。9）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、未填满的弧坑等缺 陷，如有焊缝开裂应查明原因，采取措施后清除开裂定位焊缝，重新第16页共31页 定位焊接。（11

16、）引熄弧板及清根1）主要构件的对接焊，以及采用埋弧焊的角焊缝两端，应设置 相同钢材材质和相同坡口的引熄弧板，引熄弧板的长度三80mm。2）焊接的起点和终点在引熄弧板上不少于50mll1,且弧坑不得进 入构件本身。3）引熄弧板安装时与构件之间的组装间隙Wlmm。4）焊接完成后用火焰切除引弧板，不得伤及构件母材，切除后 用砂轮打磨匀顺。5）对双面全熔透坡口对接焊和角焊缝，反面用碳弧气刨清根， 保证根部熔透。（12）手工焊条电弧焊1）焊条要用焊条保温筒拿取、存放，每次从保温筒中拿取焊条 后要及时封盖，同时保温筒要通电保温。2）焊条从烘干箱中拿出后时间超过4小时应返回库房重新烘干, 重复烘干的次数不能

17、超过2次。3）焊条焊接时采用短弧、直行焊接，不能采用长弧和摆动焊接。（13） C02气体保护半自动焊1）使用的CO2气体不低于HG/T 2537标准中合格品的指标，使 用前必要时可倒置一定的时间（30分钟），排除瓶内可能存在的水 分后方可用于焊接。2）焊接时要采取防风措施，当焊接部位的风速超过2米/秒时 要进行双重的防风，并且随时检查气体的保护效果，及时清理气罩内 的飞溅物，保持气路畅通。3）焊接气路中必须有干燥器、减压阀、电磁阀和流量计等，并 且始终保持气路畅通，发现堵塞和漏气要及时处理。第17页共31页4)当焊接环境的风速超过规定时，要采取有效的防风措施。5) C02焊接过程中，气瓶内剩余

18、的压力不能低于IMPa (10Kg/cmP2) o6)气瓶放置时不能躺倒，只能正放，并且要与其它的固定设施 拴连，防止倾倒。7) C02气体保护半自动焊的电流种类为直流反极性。8) C02气体纯度必须到达99. 5%以上。(14)埋弧焊自动焊1)埋弧自动焊的焊缝焊接前端部须加装尺寸不小于60 X 120mm, 厚度、坡口形式、材质与待焊结构相同的引弧板和引出板，引弧、熄 弧必须在引弧板和引出板上，引弧、熄弧的长度不小于80mni。2)焊接中不应断弧，如有特殊原因造成断弧时，再次起弧前必 须将停弧处刨成不大于1 ： 5斜坡、并搭接50mm再引弧施焊。3)焊剂的回收应在焊缝冷却一定温度后进行，距焊

19、接点的距离 不小于1米。2. 2. 7. 7钢梁工厂焊接(1)正式焊接前的母材清理工作、定位焊要求均应满足设计技 术标准和有关规范、规程的规定。原那么上在施焊过程中不允许点焊和 加码。如需临时加码，应经监理批准。该码撤除时应距钢板13nlm 火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平，并进行磁粉探伤。(2)定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨，C02气体保护焊需按板 厚与环境温度要求进行预热处理。(3)焊接时除根据焊接工艺评定试验编制工艺文件外，还需根 据现有工艺条件和设备以及以往的焊接制造经验，采取必要的措施控 制变形、收缩量和减少焊接剩余应力，以满足设计精度要求。(4)假设采用板块组焊或节段的焊接组装工艺

20、，那么其组焊必须在第18页共31页 胎架上进行：胎架和基础要有足够的刚度，每次节段组装完成后，需 进行一次复测和调整。(5)首批节段的制作兼作试验段，作为以后大批制作的基础； 因此，首批节段经试验后需进行鉴定和验收，经验收合格后方可进行 大批量生产。图2. 2. 7-L0钢梁工厂焊接图2. 2. 7. 8钢梁工地焊接(1)现场焊接质量是全桥制作的关键，而制造加工与安装更是 基础。必须确保工程质量。钢结构运至现场桥位后，应与相关单位密 切配合共同完成架设任务，并将安装公差调整在设计允许的范围之 内。(2)钢结构在现场连接的部位采用全焊工艺。在厂内节段加工 时，须根据预先的工艺评定所得的参数，预留

21、一定的变形量和收缩量, 确保结构“三维”尺寸及精度，防止钢结构出现难以拼装或无法合龙 的现象。(3)现场焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护, 配置合适的防风、防潮设备和预热除湿的设施，在符合工艺的条件下, 方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材外表潮 湿或大风天气进行露天焊接作业。(4)工地焊接环境条件：风力5级(施焊部位)，温度25,湿度W80%。第19页共31页图2. 2. 7-1数控火焰切割型材图2. 2. 7-2数控等离子切割型材(4)零件矫正采用冷矫，矫正后的钢材确保外表没有明显凹痕 或损伤。采用热矫时，加热温度控制在600-800度，降温至室温前， 不得

22、锤击钢材。(5)主要受力构件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于设计要 求值，小于者热弯，热弯温度控制在900-1000度，弯曲后零件边缘 不得产生裂纹。对在焊前需要进行预施反变形的零件进行预弯时，预 弯温度不得低于5度。第2页共31页(5)工地主桁及钢主梁环口对接焊缝可采用C02气体保护焊； 桥面板间的对接焊缝可采用埋弧自动焊。(6)工地现场施焊前，应检查对接钢结构节段接头焊口状况。 其中包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。(7)对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表 面。(8)焊前焊接接头外表清理结束后，一般应在24小时之内完 成焊接，以防接头再次生锈或被污染。(9

23、)工地定位焊接1)应根据钢结构节段外形尺寸，板材厚度来设置每条焊缝的总 长度和间距，一般长度为80mm,间距400mni左右。原那么上应采取“无 码”施焊，否那么应通过监理认可。2)应对焊缝母材实施预热，预热范围为以焊缝为中心两侧各 100mmo3)如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应将缺陷清除，再 行焊接。(10)工地焊接工艺设计和实施根据本工程各类构件和节段特点的需要，提前进行工地焊接工 艺评定试验，取得重要参数和经验，并经监理会同设计、业主、专家 组织审查、批准。实施工艺必须严格执行，不可任意修改。第20页共31页图2. 2. 7-11钢梁工地焊接图(11)工地焊接顺序及技术措施1)为

24、减少因焊接而产生的附加应力、焊缝剩余应力及边缘材料 局部应力，消除或减少构件不规那么变形。应对各类钢结构工地焊接顺 序作出严格规定并切实执行。2)各类构件节段施焊顺序应对称于主梁中心线，并对称于构件 自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。(12)焊缝的检验与无损检测1)本工程钢结构加工过程中，应根据组装前、焊接时和焊接后 的需要，对焊缝质量进行检查和试验，以保证材料和加工质量符合制 作技术要求。监理那么受业主委托，对本桥梁加工质量和整个加工过程 进行质量监理和平行试验，以保证本工程钢结构按时完成。2)凡涉及检查的各种作业，在开始之前应提前通知制造检查人 员和监理。检查人员和监理应在已检查验

25、收的各部件和焊接部位作明 显的识别标记。并保存所有的现场和试验的记录资料。3)探伤人员资格：经中国船级社(CCS)和AWS认可，并取得相 应的合格证书，应经确认的国家考核单位发给的合格证书，无证人员第21页共31页 严禁上岗操作。4）制造厂检查人员和监理应切实查明本桥所用钢板。钢板的内 在质量和外表质量的质保情况和商检情况是否符合设计技术要求，并 检查其在加工过程中可能出现的问题。5）焊缝外观检验所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录 备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、烧穿、夹渣、未填满弧 坑及焊漏等缺陷。6）焊缝无损检测进行超声波和射线探伤的无损检测的工作人员，需持国家

26、相关 部门颁发的有效的n级以上（含n级）的合格证书，经监理工程师确 认后方可上岗操作。且只能从事资格证书中认定范围内的工作。7）产品试板检验对主要构件的横向对接焊缝、纵向对接焊缝等焊缝探伤验收等 级为超声波探伤I级的焊缝制作产品试板，产品试板应与构件相连并 同时焊接。产品试板检验结果报监理工程师确认。8）焊缝缺陷修补各种缺陷的修补，必须先查明原因，经质检人员、主管技术人 员及监理工程师确认后进行，并记入产品质量文件。焊脚尺寸、焊波或余高超出标准规定的上限值的焊缝必须修磨 匀顺；焊缝咬边超出标准规定和焊脚尺寸缺乏时，可采用手工电弧焊 进行补焊；补焊后应修磨匀顺。缺陷的修补方法缺陷种类，应报监理工

27、程师确认后，采用表中所 示的修补方法进行修补；如采用表中所示的修补方法仍不能保证缺陷 修补后的质量，或出现超出该表规定的缺陷，如重大的裂纹、变形、 误操作等，应及时与设计方及监理工程师协商解决。第22页共31页2. 2. 7. 9钢结构涂装（1）工厂涂装1）喷砂除锈采用压力式喷砂机进行手工喷砂除锈，除去外表全部锈蚀产物和 焊渣等溅射物，得到清洁度、粗糙度满足设计和规范要求的外表。在喷砂时应采取遮挡、覆盖等措施加以保护，防止喷砂处理时， 磨料的飞溅造成非喷涂部位的损伤。每台喷砂机配备两名喷砂操作工，一名拿枪操作，另一名照看喷 砂机并配合拿枪操作工工作，负责装砂、自检等。喷砂操作工应穿戴 好劳保用

28、品，呼吸供气正常后进入涂装车间喷砂操作。喷砂后检查喷砂除锈质量，检验不合格处应及时重新喷砂直到合 格为止。喷砂完毕（检验合格）后清除磨料，吹净外表灰尘。2）无机富锌底漆涂装用压缩空气吹净已喷砂报验合格的工件外表的灰尘。对工件的粗 糙外表、手工不平整焊缝外表、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等 处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂进行喷涂。3）环氧封闭底漆涂装对底漆涂层外表进行清理，清除外表污物和灰尘。对工件的粗糙 外表、手工不平整焊缝外表、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处 进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机进行喷涂，按照不同部位的 涂装设计要求厚度进行控制。4）环氧云铁中间漆涂装第23

29、页共31页对环氧封闭底漆涂层外表进行清理，清除外表污物和灰尘。对工 件的粗糙外表、手工不平整焊缝外表、板边、弯角、流水孔以及喷涂 死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂环氧云铁中间 漆2道，每道厚度为60 Um,环氧云铁中间漆涂层总厚度120 11 m。前 道油漆干燥后方可涂装后道油漆，两道油漆涂装完毕后一起检验涂层 质量。5）氟碳面漆涂装对环氧云铁中间漆涂层外表进行清理，清除外表污物和灰尘。对 工件的粗糙外表、手工不平整焊缝外表、板边、弯角、流水孔以及喷 涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂氟碳面漆1 道，厚度30um。另一道在现场进行整体性喷涂。（2）现场整体涂装在

30、大桥全部建成即所有焊缝处理和桥面铺装结束后，对整桥外表 面进行第二道面漆涂装。1）外表净化处理由于城市工业大气影响严重，第一道面漆在长时间放置后外表受 大气、灰尘、油污等多方面污染，因此第二道面漆涂装前的重点工作 是做好外表净化处理，即去除钢结构件外外表污物并进行拉毛和活 化，以保证面漆结合力和外观美观。第二道面漆正式涂装前需通过试验确定所进行的外表处理方法 和措施能确实满足第二道面漆结合力的要求后方可大面积施工。2）第二道面漆涂装涂装面漆面漆涂装时必须在天气较好的条件下进行，在有雾、大第24页共31页风、阴雨天气下应停止施工以确保第二道面漆涂层质量和外观美观。砂纸打毛后的油漆外表应尽快涂装第

31、二道面漆，放置时间不能超过4小时，以防二次污染。由于进行第二道面漆涂装时只有有限的登高设施可以借助，所以 必须采取有效措施以确保所有部位都能比拟平安方便地进行喷漆，以 确保第二道面漆涂层质量和外观美观。由于第二道面漆是最后的涂装工序，决定了整桥的外观质量，要 求精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。（3）检查验收面漆涂装完毕，待面漆干燥后应及时检查，各项质量指标应达标, 不合格处及时返工处理，不得有漏涂、流挂等外观缺陷。钢结构涂装体系图2. 2. 7-12钢梁涂装体系构件部位涂层涂料品种道数/干膜厚度（um）钢构件加工 期间防腐钢板处理喷砂Sa2. 5/底涂层无机硅酸锌车间底漆

32、1/20钢梁、钢盖梁 外外表（包括 主梁、横梁等 所有暴露在 外部的构件）钢板处理二次外表处理Sa3.0级，Rz： 50-80 u m/底涂层环氯富锌底漆1/80中间涂层环氧云铁2/150第一道面漆氟碳树脂漆1/40第二道面漆氟碳面漆1/301总干膜厚度/300与现浇混凝 土接触面（含 剪力钉）底涂层环氧富锌底漆1/80总干膜厚度/80钢梁、钢盖梁 内外表（包括 主梁、隔板、加劲肋等在 箱室内部的构件）底漆层环氯富锌底漆1/60中间漆层环氧云铁中间漆2/120面漆层环氧（厚浆）漆（浅色）1/80总干膜厚度/260摩擦面防滑层无机富锌防锈防滑涂料1/80总干膜厚度802. 2. 7.10钢梁运输

33、(l)66m 跨为 20. 52+18. 8+20. 51m, 55m 跨为 17. 72+19. 4+17. 72m。第25页共31页最大节段重量140to（2）钢梁按照设计在场内分节加工成型，水运和陆运组合运输, 陆地运输采用轮胎式运梁车。2. 2. 7.11钢梁安装洲泉高架二号桥60m跨、洲泉高架三号桥55m和60m跨钢混组合 梁均与既有河道或水域相交。其中洲泉高架三号55m跨钢混组合梁下 方为大有桥港，航道为22mX4. 5m,施工中需保持航道通行。二号桥 60m跨钢梁单跨重量400. It,三号桥55m跨钢梁单跨重量368. 2t, 三号桥60m跨钢梁单跨总量405. 95to图2.

34、 2. 7-13洲泉高架二号桥66m跨钢混组合梁桥型图图2. 2. 7-13洲泉高架二号桥66m跨钢混组合梁桥型图拿八鼠】“k1t文柏置如今最图2. 2. 7-14洲泉高架三号桥55m跨钢混组合梁桥型图第26页共31页图2. 2. 7-15洲泉高架三号桥60m跨钢混组合梁桥型图(1) 60nl跨钢梁安装：整垮抬吊两个60m跨钢梁安装不考虑下方水域通航，沿顺桥上设置(1)搭设施工栈桥，水域内栈桥采用贝雷梁钢栈桥，主要作为钢梁 的拼装平台；陆域可以采用地基换填处理，主要用作钢梁吊装时履带 吊的站位。永久支座提前安装。(2)钢梁节段在栈桥上部进行现场拼装，一跨连成整体第27页共31页(3)两台履带吊

35、在两端抬吊整垮钢梁，两台履带吊注意同步起升降 落。(4)钢梁落位、调位，和永久支座连接。钢梁第二道面漆工地涂装。分段浇筑桥面板混凝土。(2) 55m跨钢梁安装：整垮顶推第28页共31页(1)钢梁节段在陆地施工场地拼装成整垮。同时搭设临时顶推支架，大有桥港内的支架设置在22m宽度的 河道两侧，保证通航宽度。(2)在墩顶设置顶推装置，临时支架上方只设置滑移轨道。采用两台履带吊抬将钢梁安装到待架设跨前方的临时支架和墩顶上。顶推就位(3)墩顶的顶推装置同步顶推钢梁前移。(4)钢梁顶推到位，落梁、调位，和永久支座连接。钢梁第二道面漆工地涂装。分段浇筑桥面板混凝土。2. 2. 7.12桥面板施工桥面板厚度

36、27cm,按照先跨中后支点的顺序分次浇筑完成。60m第29页共31页图2. 2. 7-3七辐矫平机矫平型材图图2. 2. 7-4组合机床钻孔作业(6)顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于12. 5um；顶紧加工面与 板面垂直度的偏差应小于板厚的1%,且不得大于0.3mm。零件要磨去 边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。(7)工地螺栓一律采用钻孔，螺栓孔正圆柱形，孔壁外表Ra不 得大于25um,孔缘无损伤、无刺屑。并优先采用数控钻床钻孔。实 行首件钻孔专检制度，确保合格后，方能继续钻孔。(8)埋弧自动焊、半自动焊焊接部位严格焊出引弧板及引出板,第3页共31页 跨的跨中局部为48m,两端支点为6m； 55

37、m跨的跨中局部为44m,两 端支点处为5. 5mo（1）桥面浇筑施工流程（ 施工准备 ）楼承板安装模板安装I楼承板检查验收1:桥面板钢筋安装浇筑跨中48m/44m混凝土 J养护14麦IJ同时浇筑两端支点处6m/4.5m混凝土 1混凝土养护图2. 2. 7-16桥面板浇筑施工流程（2）楼承板安装桥面板以楼承板为底模进行浇筑。楼承板采用钢筋桁架型 TD4-170,桁架总高度17cm,底模采用0. 8mm镀铝锌钢板。楼承板运至现场架设前应按规范进行质检，安装楼承板的螺杆应 成套采购，楼承板安装前应模拟桥面板与施工荷载进行现场试验，确 保平安可靠的前提下，再进行固定安装。桥面板楼承板永久底模与刚鲁昂结

38、合边线处需涂布硫化型橡胶 密封剂填补缝隙楼承板在施工过程焊漏或者涂层损坏，应及时修补恢复。第30页共31页楼承板横断面布置物：50图2. 2. 7-17桥面板楼承板横断面图(2)混凝土浇筑桥面板混凝土采用料斗对称浇筑，浇筑过程中要注意监测主梁挠 度的变化。桥面板顶面平整度应满足3mm以内。桥面板顶面凿毛以收工作也或 者高压水枪凿毛设备进行，不得采用风镐等机械设备。第31页共31页引板材质、坡口与正式零件相同，引板长度在80mm以上。焊接部位 在组装前彻底清除待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物质, 使其外表露出金属光泽。图2. 2. 7-5结构单元的人工焊接图2. 2. 7-6结构单元的

39、自动焊接（9）主要部件采用胎型进行组装，次要杆件可划线按线组装。试装长度不小于半跨，螺栓不少于总孔数的20%。（10）制作好的节段、妥善存放、搬运，注意防锈及防止杆件的 早期附加应力。运输中加强钢结构外表、高强螺栓的保护。吊装钢梁第4页共31页 时正确使用吊具，严防钢结构发生扭转、翘曲和侧倾。2. 2. 7. 2单元件制造(1) U肋加工制造工艺流程板材拉条下料一二次矫平一端头及纵边同时铳边一铳或刨坡口 一U肋折弯成型。(2)底板、腹板单元件制作工艺流程1)零件检验一划线一U型肋装配一U型肋角焊缝焊接一单元件矫 正一单元件检查及标记。2)单元件矫正：检查单元件平面度，如超差采用3000kN液压

40、矫 正机冷压矫正，局部采用火焰矫正，矫正自然冷却，严禁过烧、锤击 和水冷。3)单元件检查及标记：将单元件吊到专用检验平台上，检查单 元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。合格单元件进行 标记后转入存放。图2. 2. 7-7单元件矫正图第5页共31页图2. 2. 7-8单元件检查及标记(3)组合单元件制造：考虑钢桁梁运输和工地组装的需要，将 局部单元件在厂内拼装成立体单元件后运至工地整体组装。组合单元 件包括底板立体单元件和腹板立体单元件。2. 2. 7. 3试拼装(1)试拼装原那么1)在批量生产前先制作试装件进行试拼装，以检验制造工艺和 工装的正确性，检验合格后方可正式生产。2)对于连

41、续钢梁的主杆局部，选取有代表性的节段进行全部构 件的试拼装，拼装长度不少于5个节间，并且每生产30个节间试拼 装一次，连续试拼装的长度不少于4个节间。3)平联、横联及桥面系构件选取有代表性的节段试拼装。拼装 长度不少于5个节间，并且每生产30个节间试拼装一次，连续试拼 装的长度不少于4个节间。4)主杆、桥面系、平联、桥门架及横联在工厂试拼装采用平面 辗转试装法进行。(2)拼装胎架第6页共31页1）梁段制作及预拼在同一胎架上一次完成。在施工现场设置梁 段制作及预拼生产线，采用单跨整体匹配方式，端部梁段参与下轮匹 配，完成全桥所有吊装梁段匹配。胎架与基础预埋件焊接形成刚体， 基础预埋件与基础碎框架

42、纵、横梁浇灌成整体。2）根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、 设计线型、成桥预拱值及钢梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎 架结构有足够的刚度，满足承载钢梁及施工荷载的要求，确保不随梁 段拼装重量的增加而变形。胎架横梁设计成高度可调整形式，以便在 每轮钢梁制作前，根据每轮胎架的设计高度调整模板高度，满足每轮 梁段纵坡值、预拱值变化的要求。3）定位标识设置在胎架区的地面上设置供各单元件定位的（纵、横向）标记线， 以及梁段中心线、角定位控制线等，在胎架以外的钢柱上设置各单元 件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基 准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢梁整

43、体尺寸精度。（3）钢梁组装工艺梁段采用正装法，以胎架为建造平台，以底板外外表为建造基面 进行建造。在总结已建钢梁制作经验的基础上，结合本桥钢梁的结构特点， 充分考虑焊接方法和顺序对梁段组装焊接变形的影响，制定梁段组装 程序。（4）梁段预拼装梁段预拼装的目的是消除梁段分段制造时的形状位置误差，使相第7页共31页 邻梁段的相对位置与含预拱度的设计线型一致，完成各梁段端口匹 配，防止在高空调整，减少高空作业难度，加快吊装速度，确保钢箱 梁顺利架设。梁段预拼装的主要施工内容如下：1）检查调整钢箱梁长度，修正对接端口:梁段制作时，梁段在 长度方向一端留有余量，梁段装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎 架、

44、临时加强支撑等），梁段的几何尺寸和空间位置已定，此时按标 记点用钢带确定梁段的长度，划线时预放桥上焊接收缩量和焊接间隙 以及顶、底板张口差，采用全位置自动切割机进行端口切割。对端口 自由边变形进行矫正，完成端口匹配工作。2）装焊U肋嵌补段：完成吊装大节段的环缝焊接，经检验合格 后装焊U肋嵌补段。3）匹配件的安装：梁段预拼时已确定了相邻梁段的相对位置， 此时，将相邻两梁段的匹配件按图纸规定的位置成对安装在焊缝两 侧，先定位、焊接一侧的构件，再焊接另一侧的构件，在高空吊装时 只要将匹配件定位连接，即可恢复到预拼装状态。4）修正钢箱梁总长度：每轮预拼装预拼及环缝焊接后，测量其 总长度，并将该长度与理

45、论长度比拟，其差值在下一个预拼装单元加 以修正，防止产生积累误差。5）梁段标识的制作：在梁段腹板上，装焊梁段钢字编号，以便 梁段在存放、吊装过程中易于区分。6）环缝区补涂装：组合成吊装节段的大梁段环缝区补涂装。7）安装临时吊点。8）梁段的拆分。第8页共31页2. 2. 7. 4高强螺栓连接(1)高强度螺栓连接严格执行设计要求及相关的技术规范要求。采用高强螺栓连接前必须进行抗滑移系数试验，每批试件的抗滑移系 数的最小值、螺栓设计预紧力满足设计和规范要求。(2)栓接板面必须干燥，且不要在雨中作业，对翘曲板面进行整平。(3)高强度螺栓连接副的安装应在结构构件位置调整准确按规定插入一定数量的冲钉后方可进行。图2. 2. 7-9高强螺栓连接施工图(4)施拧时的预紧力采用控制扭矩的电动扭扳手，所有扳手均经过试验单位检测标定，每天施工前后均进行试验检查确认其有无变 动，以免造成在工程中螺栓的欠扭或超扭。(5)高强螺栓终拧后，按工艺规程规定进行认真严密检查后,方可进行腻缝、涂装。2. 2. 7. 5圆柱头剪力钉的施工(1)剪力钉应有均匀的质量和状态，无褶皱、毛刺、伤痕、裂第9页共31页