摩托罗拉公司—全面生产维护管理体系19018.docx

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1、47197147ff3a906998017bef9b1e0a00.docx2022-11-16全面生产产维护管管理1 引引言在市场经经济体系系日益发发展，市市场竞争争日益激激烈的今今天，经经济效益益的提高高越来越越依赖于于人的素素质的提提高，尤尤其是管管理者素素质的提提高。管管理科学学是提高高企业效效益的根根本途径径，管理理人才是是实现现现代化管管理的重重要保证证。我国国现有的的管理水水平与国国际先进进管理水水平相比比差距是是很大的的。管理理落后是是不少企企业生产产经营困困难的重重要原因因之一。因因此，科科学管理理是企业业在市场场经济条条件下，生生存和发发展的重重要因素素，也是是企业改改革和发

2、发展的当当务之急急。现将将MOTTOROOLA关关于全面面生产维维护管理理主要经经验介绍绍给大家家。2 全全面生产产维护的的内涵2.1 全面面生产维维护的形形成和发发展 MOTTOROOLA的的全面生生产维护护的形成成和发展展经历了了4大发发展阶段段，100个发展展小阶段段，每发发展一个个阶段都都较前段段有所进进步。每每个阶段段的内容容和特点点如表11。表1： 全面生生产维护护的形成成发展过过程2.2 全面面生产维维护概念念、目的的 全面生生产维护护简称TTPMTottal Prooducctivve MMainntennancce，如如图1所所示。建立对设设备整个个寿命周周期的生生产维护护设

3、备综合效率最高涉及所有有部门的的活动全员参与与小组自主主活动图12.3 全面面生产维维护的特特点和作作用*特点是是：全效效益、全全系统、全全员参与与。全效益是是追求经经济效益益，指以以最有效效的方式式利用人人力、物物力和财财力等各各种资源源。全系统是是建立对对设备一一生管理理的全系系统，维维修方式式系统化化。全员参与与是包括括操作人人员和小小组活动动，强调调操作人人员自主主维护。*作用：减少设设备故障障损失，提提高可预预知运行行时间延长设设备使用用寿命减少生生产转换换时间，提提高生产产柔性减少设设备引起起的质量量问题2.4设设备中的的六大损损失 （1）六六大损失失，如图图2所示示图2 设备中中

4、六大损损失 （2）六六大损失失定义：设备故障障损失：由于设设备突然然发生故故障造成成的停机机损失。换模与调调整损失失：由于于换模和和调整工工作造成成的停机机损失。空运转与与暂停损损失：由由于一时时的小毛毛病所造造成的设设备停机机或空转转状态。减速损失失：由于于设备的的设计速速度与实实际速度度之间的的差异而而造成的的损失。加工过程程的缺陷陷损失：由于缺缺陷和缺缺陷引起起的返工工而造成成的损失失。开工损失失：从开开始生产产到进入入稳定生生产之间间所发生生的减产产损失。（3）设设备运行行时间的的定义：负荷时间间：机器器应当工工作的时时间，即即从正常常制度工工作时间间中扣除除计划内内停机时时间。运行时

5、间间：从负负荷时间间中扣除除设备故故障、工工装调整整、刀具具更换等等停机时时间后所所剩下的的时间，也也就是实实际运行行的时间间。净运行时时间：在在运行时时间中，设设备按一一定的速速度真正正工作的的时间，也也就是扣扣除小故故障停机机造成的的停机损损失和设设备速度度下降所所造成的的时间损损失。有效运行行时间：从净运运行时间间中，扣扣除生产产废次、返返修品所所耗费的的时间后后所剩下下的时间间，也就就是实际际制造出出合格品品的时间间。3 设设备运行行水平及及全面生生产维护护的效果果评估设备综合合效率的的提高，是是生产率率水平的的提高，也也就是以以少量的的输入产产生良好好的输出出效果。见见表2。表2 产

6、量（PP-Prroduuctiion）：需要完完成的生生产任务务，即设设备的生生产效率率要高。 质量（QQ-Quualiity）：能保证证生产高高质量的的产品，即即设备有有利于提提高产品品质量。 成本（CC-Coost）：产品成成本要低低，即设设备能源源、原材材料等耗耗费少。 交货期期（D-Dellivrry）：设备故故障少，不不耽误合合同规定定的交货货期。 安全（SS-Saafetty）：设备的的安全性性能好，设设备对环环境污染染小，文文明生产产。 士气、劳劳动情绪绪（MMoraale）：人机匹匹配关系系较好，使使作业人人员保持持旺盛的的工作情情绪。 表表23.2 评价价设备输输出的指指标3

7、.3 设备备综合效效率计算算 （1）设设备综合合效率（OOEE-Oveeralll EEquiipmeent Efffecttiveenesss）是是把现有有设备的的时间、速速度和合合格品率率的情况况综合起起来，用用以衡量量增加创创造价值值时间方方面所做做的贡献献大小。OEE=时间开开动率速度开开动度合格率率 （2）其其中： 时间开开动率：是将设设备的运运行时间间对负荷荷时间的的比率 时间开开动率=运行时时间/负负荷时间间 性能开开动率：是由速速度开动动率和净净开动率率组成的的 性能开开动率=净开动动率速度开开动率=（产量量实际节节拍）/运行时时间（理论论加工节节拍实际加加工节拍拍）=产量（理

8、论论加工节节拍/运运行时间间） 合格品品率=（投投料数量量-废品品数-返返修品数数）/投投料数量量净开动率率：意味味着设备备按一定定速度运运行的持持续性，它它可以反反映出在在单位时时间内，设设备是否否是按一一定速度度运行的的。速度开动动率：意意味着速速度差，也也就是实实际运行行速度对对设备的的固有的的速度能能力、设设计的能能力的比比率。 运行时时间=工工作制度度时间-计划停停机时间间-故障障停机时时间 （3）举举例说明明利用下面面提供的的数据，计计算设备备综合效效率，并并判断该该绩效是是否令人人满意。数据：工工作时间间8小时时 班班前会、设设备检查查、清扫扫时间：20分分钟 设设备调整整及故障

9、障时间：70分分钟 理理论节拍拍：0.3分钟钟/件 实实际节拍拍：0.4分钟钟/件 产产量：8800件件 产产品合格格率：999%计算如下下：负荷时间间=8*60-20=4600分钟运行时间间=负荷荷时间-20-70=3900分钟时间开动动率=3390/4600=855%性能开动动率=8800*0.3/3990=662%设备综合合效率（OOEE）=85%*622%*999%=52%说明：产产品合格格率999%较高高，时间间开动率率85%也可以以，但性性能开动动率只有有62%较低，直直接导致致OEEE为522%较低低水平，不不能令人人满意。（4）世世界级的的OEEE目标许多世界界一流的的公司取取

10、得了885%的的OEEE。时间开动动率990%；性能开开动率95%；合格格品率99%。我国国内内的企业业OEEE一般较较低，550%左左右，离离世界OOEE水水平有一一定的差差距。（5）计计算OEEE的作作用确定改进进目标确定改进进的优先先次序明确改进进重点评价实施施TPMM活动的的效果3.4 平均均故障间间隔期 平均故故障间隔隔期（MMTBFF-Meean Timme BBetwweenn Faailuuress）是指指在规定定时间内内，设备备无故障障工作时时间的平平均值，它它是衡量量设备可可靠性的的尺度。 分析平平均故障障间隔期期的作用用-是分析析设备停停机维修修作业是是怎样发发生的，把把

11、发生的的时间、现现象、原原因、所所需工时时、停机机时间等等所有总总是都记记录下来来，制成成分析表表。通过过分析可可获得下下列信息息： -选择择改进维维修作业业的对象象 -估计计零件的的寿命 -选择择点检点点，确定定和修改改点检标标准 -备件件标准的的确定公式 MMTBFF=运行行时间/故障次次数4 全全面生产产维护的的主要活活动4.1 实施施TPMM的阶段段与步骤骤 （见见表3）阶段说明步骤时间可行性研研究（调研）提供工厂厂或业务务系统实实际需要要的信息息。确定定实际情情况与理理想情况况的差距距1、找出出设备问问题2、问题题按轻重重缓急排排序3、确定定目前业业绩-实实际产出出、效率率、人员员、

12、维护护4、拟定定初步改改进目标标5、拟定定成本估估计的投投资回报报（ROOI）6、确定定实施计计划6-8周周准备实施施确定TPPM计划划并确定定在本单单位有效效执行的的办法7、宣布布实施TTPM的的决定8、进行行TPMM教育9、成立立TPMM组织10、制制定TPPM目标标和政策策（实施施教育后后，由全全体有关关人员参参与）11、制制定总计计划12、推推出首期期计划8-166周实施实施分为为两步：（1）试试行实施施以找出出困难所所在（2）在在全系统统内全面面实施TTPM计计划13、个个别设备备效率的的改善14、制制定自主主维修方方案15、为为维护部部门制定定有计划划维修的的方案16、视视需要，为

13、为维修和和操作人人员提供供补充培培训17、形形成设备备的初期期管理体体制3年完成成6个月稳稳定下来来巩固坚持TPPM并对对计划加加以完善善以求持持续改进进18、完完善实施施工作，提提高TPPM水平平继续表34.2 个别别设备效效率的提提高在企业内内选出示示范设备备，以生生产技术术设备维维修、操操作人员员等组成成TPMM小组，为为提高设设备效率率进行个个别改善善，以实实际典型型示范效效果带动动整体设设备效率率的提高高。个别设备备提高的的步骤（图3）图34.3 扩大大职责范范围的内内容和步步骤 （1）内内容： 作业人人员清扫扫自己的的机器 作业人人员合理理组织工工具 作业人人员维修修自己的的机器

14、作业人人员合理理组织自自己的工工作场地地 （2）实实施自主主维修的的步骤（图图4）图44.4 计划划维修的的主要内内容 计划维维修工作作主要预预防维修修和预知知维修组组成，通通过必要要的修理理或停工工修理，以以便使停停机时间间减少到到最低程程度。 预防维维修：为为防止设设备性能能劣化或或降低设设备故障障的概率率，按事事先规定定的计划划或相应应技术条条件的规规定所进进行的维维护活动动，主要要包括两两项基本本活动：（1）周周期性检检查；（22）有计计划地修修复检查查出来的的设备性性能劣化化。预知维修修：是指指以设备备状态为为基础的的预防维维修。在在设计中中广泛采采用监测测系统，在在维修上上采用高高

15、级诊断断技术，根根据状态态监视和和诊断技技术提供供的信息息，判断断设备的的异常。预预知设备备故障，在在故障前前进行适适当维修修。4.5设设备点检检 设备点点检是为为了维护护设备所所规定的的机能，按按照一定定的规范范或标准准，通过过直观或或检测工工具，对对影响设设备正常常运行的的一些关关键部位位的外观观、性能能、状态态、与精精度进行行制度化化、规范范化的检检测。 设备点点检周期期的确定定： 点检项项目的周周期确定定，根据据操作、维维修两方方面经验验及设备备故障发发生状况况等适当当调整点点检周期期和时间间，点检检周期包包括日常常点检、定定期点检检等形式式。 点检标标准确定定： 点检标标准是衡衡量或

16、判判别点检检部位是是否正常常的依据据，也是是判断该该部位是是否劣化化的尺度度。例如如：间隙隙、温度度、压力力、流量量、松紧紧度等要要有明确确的数量量标准。 点检纪纪录及结结果分析析：点检检员根据据预先编编制好的的点检计计划表、定定时、定定标记录录。检查查记录和和处理记记录应定定期进行行系统分分析，对对存在的的问题进进行解析析，提出出意见。4.6 提高高操作和和维修技技能的培培训 无人生生产是可可能的，但但全面自自动化的的维修是是不可能能的。 TPMM的基本本活动自主主维修、预预防维修修、维修修能力的的改进要要取得成成功，操操作技术术和个人人维修能能力必须须加以改改进。表4 操作、维维修技术术提

17、高培培训4.7 改进进/设计计 设备备使之易易于维护护 为消灭灭原设计计、制造造上的缺缺陷，结结合设备备修理进进一步提提高其可可靠性、维维修性和和经济性性。 设计新新设备时时，根据据反馈的的维修与与改善信信息采取取对策，以以消除或或减少维维修。4.8 购置置/设计计 新新设备的的管理 购置/设计新新设备前前必须从从维修、操操作、采采购人员员取得有有关其性性能的确确切资料料。 避免新新设备有有旧设备备存在的的问题。 所购置置/设计计的设备备要具备备经过改改进且确确实有效效的新技技术。5 结结束语 MOTTOROOLA公公司质量量目标是是每二年年提高110倍，缩缩短运转转周期目目标是每每五年缩缩短100倍，基基于全面面生产维维护管理理，对这这二个目目标的实实现，是是起举足足轻重的的作用。通通过对先先进的全全面生产产维护管管理介绍绍和研究究，扩大大了我们们的视野野，在传传统概念念上得到到更新，通通过今后后工作实实践，推推进全面面生产维维护管理理，提高高设备利利用率，从从而提高高公司的的经济效效益和社社会效益益。e:fileroot42022-9150620511b-54e0-47e9-a7de-f9cc565b3b6247197147ff3a906998017bef9b1e0a00.docxPage 10 of 10