五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP27494.docx

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1、五大工具具：MSSA、AAPQPP、SPPC、FFMEAA、PPPAPMSAA测量系系统分析析在日常常生产中中，我们们经常根根据获得得的过程程加工部部件的测测量数据据去分析析过程的的状态、过过程的能能力和监监控过程程的变化化；那么么，怎么么确保分分析的结结果是正正确的呢呢？我们们必须从从两方面面来保证证，一是是确保测测量数据据的准确确性/质质量，使使用测量量系统分分析（MMSA）方方法对获获得测量量数据的的测量系系统进行行评估；二是确确保使用用了合适适的数据据分析方方法，如如使用SSPC工工具、试试验设计计、方差差分析、回回归分析析等。测量系系统的误误差由稳稳定条件件下运行行的测量量系统多多次

2、测量量数据的的统计特特性：偏偏倚和方方差来表表征。偏偏倚指测测量数据据相对于于标准值值的位置置，包括括测量系系统的偏偏倚（BBiass）、线线性（LLineeariity）和和稳定性性（Sttabiilitty）；而方差差指测量量数据的的分散程程度，也也称为测测量系统统的R&R，包包括测量量系统的的重复性性（Reepeaatabbiliity）和和再现性性（Reeprooduccibiilitty）。一般来来说，测测量系统统的分辨辨率应为为获得测测量参数数的过程程变差的的十分之之一。测测量系统统的偏倚倚和线性性由量具具校准来来确定。测测量系统统的稳定定性可由由重复测测量相同同部件的的同一质质量

3、特性性的均值值极差控控制图来来监控。测测量系统统的重复复性和再再现性由由GaggeR&R研究究来确定定。分析用用的数据据必须来来自具有有合适分分辨率和和测量系系统误差差的测量量系统，否否则，不不管我们们采用什什么样的的分析方方法，最最终都可可能导致致错误的的分析结结果。在在ISOO100012-2和QQS90000中中，都对对测量系系统的质质量保证证作出了了相应的的要求，要要求企业业有相关关的程序序来对测测量系统统的有效效性进行行验证。测量系系统特性性类别有有F、SS级别，另另外其评评价方法法有小样样法、双双性、线线性等.分析工工具在进行行MSAA分析时时， 推推荐使用用Minnitaab软件

4、件来分析析变异源源并计算算Gagge RR&R和和P/TT。并且且根据测测量部件件的特性性，可以以对交叉叉型和嵌嵌套型部部件分别别做测量量系统分分析。另外，MMiniitabb软件在在分析量量具的线线性和偏偏倚研究究以及量量具的分分辨率上上也提供供很完善善的功能能，用户户可以从从图形准准确且直直观的看看出量具具的信息息。APQQP什么是是APQQP?APPQP=Advvancced Prooducct QQuallityy Pllannningg中文文意思是是:产品品质量先先期策划划（或者者产品质质量先期期策划和和控制计计划）是是QS990000/TSS169949质质量管理理体系的的一部分分

5、。定义义及其他他知识点点：产品品质量策策划是一一种结构构化的方方法，用用来确定定和制定定确保某某产品使使顾客满满意所需需的步骤骤。产品品质量策策划的目目标是促促进与所所涉及每每一个人人的联系系，以确确保所要要求的步步骤按时时完成。有效效的产品品质量策策划依赖赖于高层层管理者者对努力力达到使使顾客满满意这一一宗旨的的承诺。理解要要点 结构构化、系系统化的的方法； 确保保使产品品满足顾顾客的需需要和期期望； 团队队的努力力，（横横向职能能小组是是重要方方法）； 从产产品的概概念设计计、设计计开发、过过程开发发、试生生产到生生产，以以及全过过程中的的信息反反馈、纠纠正措施施和持续续改进活活动； 不断

6、断采取防防错措施施降低产产品风险险（见“8.AAPQPP与防错错”）； 持续续改进； 制定定必要的的程序、标标准和控控制方法法； 控制制计划是是重要的的输出； 制定定、实施施时间表表。APQQP的益益处引导资资源，使使顾客满满意；促进对对所有更更改的早早期识别别；避免晚晚期更改改；以最低低的成本本、及时时提供优优质产品品。APQQP的基基础1 组织织小组横向职职能小组组是APPQP实实施的组组织；小组需需授权（确确定职责责）；小组成成员可包包括：技技术、制制造、材材料控制制、采购购、质量量、销售售、现场场服务、供供方、顾顾客的代代表。2 确定定范围具体体内容包包括：确定小小组负责责人；确定各各

7、成员职职责；确定内内、外部部顾客；确定顾顾客要求求；理解顾顾客要求求和期望望；评定所所提出的的设计、性性能要求求和制造造过程的的可行性性；确定成成本、进进度和限限制条件件；确定需需要的来来自顾客客的帮助助；确定文文件化过过程和形形式。3 小组组间的联联系 顾客客、内部部、组织织及小组组内的子子组之间间； 联系系方式可可以是举举行定期期会议，联联系的程程度根据据需要。4 培训训APQQP成功功取决于于有效的的培训计计划；培训的的内容：了解顾顾客的需需要、全全部满足足顾客需需要和期期望的开开发技能能，例如如：顾客客的要求求和期望望、Woorkiing as a tteamm 、开开发技术术、APP

8、QP、FFMEAA、PPPAP等等。5 顾客客和组织织参与 主要要顾客可可以和一一个组织织开始质质量策划划过程；组织有有义务建建立横向向职能小小组管理理APQQP；组织必必须同样样要求其其供方。6 同步步工程同步工工程：横横向职能能小组同同步进行行产品开开发和过过程开发发，以保保证可制制造性、装装配性并并缩短开开发周期期，降低低开发成成本；理解解要点 同步步技术是是横向职职能小组组为一共共同目标标努力的的过程； 取代代以往逐逐级转递递的方法法； 目的的是尽早早使高质质量产品品实现生生产； 小组组保证其其他领域域/小组组的计划划和活动动支持共共同的目目标； 同步步工程的的支持性性技术举举例；网络

9、技技术和数数据交换换等相关关技术；DFXX技术；QFDD；此外，同同步工程程还大量量用到田田口方法法、FMMEA和和SPCC等技术术。7 控制制计划控制制计划控制零零件和过过程的系系统的书书面描述述。每个个控制计计划包括括三个阶阶段；样件对发发生在样样件制造造过程中中的尺寸寸测量、材材料与性性能试验验的描述述；试生产产对发发生在样样件之后后，全面面生产之之前的制制造过程程中的尺尺寸测量量、材料料和性能能试验的的描述；生产对发发生在批批量生产产过程中中的产品品/过程程特性、过过程控制制、试验验和测量量系统的的综合描描述。8 问题题的解决决APQQP的过过程是解解决问题题的过程程；解决问问题可用用

10、职责时间矩阵阵表形成成文件；遇到困困难情况况下，推推荐使用用论证的的问题解决方方法；可使用用附录BB中的分分析技术术。9 产品品质量先先期策划划的时间间计划APQQP小组组在完成成组织活活后的第第一件工工作制定时时间计划划；考虑时时间计划划的因素素产品类类型、复复杂性和和顾客的的期望；小组成成员应取取得一致致意见；时间计计划图表表应列出出任务、职职责分配配及其它它有关事事项（参参照附录录B关键键路径法法）：供策划划小组跟跟踪进度度和设定定会议日日期的统统一格式式；每项任任务应有有起始日日期、预预计完成成时间，并并记录实实际情况况；把焦点点集中于于确认要要求特殊殊注意的的项目，通通过有效效的状况

11、况报告活活动支持持对进度度的监控控。10 与与时间计计划图表表有关的的计划项目的的成功依依赖于以及及时和价价有所值值方式；APQQP时间间表和PPDCAA循环要要求APPQP小小组竭尽尽全力于于预防缺缺陷。AAPQPP的过程程是采取取防错措措施，不不断降低低产品风风险的过过程；缺陷预预防由产品品设计和和制造技技术的同同步工程程推进；策划小小组应准准备修改改产品策策划计划划以满足足顾客期期望；策划小小组的责责任确保进进度满足足或提前前于顾客客的进度度计划。APQQP进度度图五个过过程；五个里里程碑；前一个个过程的的输出是是后一个个过程的的输入；各个过过程在时时间上重重叠，体体现同步步工程；“反馈

12、馈、评定定和纠正正措施”过程贯贯穿始终终；一个策策划循环环的结束束，另一一个策划划循环的的开始；时间间进度表表的一种种常见形形式甘特图图甘特特图举例例任务务 时间间进度1月月 2月月 3月月 4月月5月 6月 7月 8月99月 110月 11月月12月月计划划与定义义产品设计计与开发发过程程设计与与开发产品品与过程程确认反馈馈、评定定和纠正正措施关键路路径法：在甘特特图上以以粗线表表示需要要最长时时间完成成的任务务；同时时以细线线表示需需并进行行的任务务子项，以以提供以以下重要要的信息息：各项项任务之之间的关关系明确确责任对问问题及早早预测资源源分配产品品质量策策划循环环是著名名的戴明明PDC

13、CA质量量循环概概念在产产品质量量策划中中的应用用；持续改改进是AAPQPP循环的的要点；APQQP是QQS90000系统统中不可可或缺的的重要子子系统；APQQP子系系统中还还包含其其它许多多系统，如如FMEEA，控控制计划划。APQQP的五五个过程程1 计划和和定义本过过程的任任务：如何确确定顾客客的需要要和期望望，以计计划和定定义质量量大纲；做一切切工作必必须把顾顾客牢记记心上；确认顾顾客的需需要和期期望已经经十分清清楚。2 产品的的设计与与开发本过过程的任任务和要要点：讨论将将设计特特征发展展到最终终形式的的质量策策划过程程诸要素素；小组应应考虑所所有的设设计要素素，即使使设计是是顾客

14、所所有或双双方共有有；步骤中中包括样样件制造造以验证证产品或或服务满满足“服务的的呼声”的任务务；一个可可行的设设计应能能满足生生产量和和工期要要求，也也要考虑虑质量、可可靠性、投投资成本本、重量量、单件件成本和和时间目目标；尽管可可行性研研究和控控制计划划主要基基于工程程图纸和和规范要要求，但但是本章章所述的的分析工工具也能能猎取有有价值的的信息以以进一步步确定和和优先考考虑可能能需要特特殊的产产品和过过程控制制的特性性；保证对对技术要要求和有有关技术术资料的的全面、严严格的评评审；进行初初始可行行性分析析，以评评审制造造过程可可能发生生的潜在在问题。3 过程设设计和开开发本过过程的任任务和

15、要要点：保证开开发一个个有效的的制造系系统，保保证满足足顾客的的需要、要要求和期期望；讨论为为获得优优质产品品而建立立的制造造系统的的主要特特点及与与其有关关的控制制计划。4 产品和和过程的的确认本过过程的任任务和要要点：讨论通通过试生生产运行行评价对对制造过过程进行行验证的的主要要要点。应验证证是否遵遵循控制制计划和和过程流流程图，产产品是否否满足顾顾客的要要求。并应应注意正正式生产产前有关关问题的的研究和和解决。5 反馈、评评定和纠纠正措施施本过过程的任任务与要要点：质量策策划不因因过程确确认就绪绪而停止止，在制制造阶段段，所有有变差的的特殊原原因和普普通原因因都会表表现出来来，我们们可以

16、对对输出进进行评价价，也是是对质量量策划工工作有效效性进行行评价的的时候。在此阶阶段，生生产控制制计划是是用来评评价产品品和服务务的基础础。应对计计量型和和计数型型数据进进行评估估。采取取SPCC手册中中所描述述的适当当的措施施。APQQP先期期产品质质量策划划1、AAPQPP新旧版版本的区区别结合客客户强调调之流程程方法更新术术语和概概念2、 产品质质量先期期策划（AAPQPP）概述述APPQP的的定义和和目的APPQP的的十大基基本原则则APPQP和和其他核核心工具具的关系系3、 产品的的设计和和开发DFFMEAA定义设计计验证计计划与报报告产品品和过程程特殊特特性研究究4、 过程的的设计

17、和和开发过程程开发与与过程流流程图PFFMEAA 定义义控制制计划和和包装规规范5、 产品和和过程的的确认测量量系统分分析初始始过程能能力研究究生产产件批准准质量量策划认认定6、AAPQPP五个阶阶段的输输入和输输出计划划和确定定项目产品品设计和和开发验验证过程程设计和和开发验验证产品品和过程程确认反馈馈、评定定和纠正正措施7、AAPQPP实用技技巧APPQP检检查清单单的使用用APPQP审审核中的的常见问问题8、控控制计划划方法论论（CPP）控制制计划的的三个阶阶段控制制计划的的制定依依据控制制计划栏栏目描述述及填写写要求变差差及其控控制方法法控制制计划的的输入文文件控制制计划编编制技巧巧控

18、制制计划的的练习SPCC(1)是Sttatiistiicall Prroceess Conntrool的简简称统计计过程控控制利用统统计的方方法来监监控制程程的状态态，确定定生产过过程在管管制的状状态下，以以降低产产品品质质的变异异SPCC(质量量管理与与控制)统计计工序控控制 即即SPCC（Sttatiistiicall Prroceess Conntrool）。它它是利用用统计方方法对过过程中的的各个阶阶段进行行控制，从从而达到到改进与与保证质质量的目目的。SSPC强强调以全全过程的的预防为为主。SPCC能解决决之问题题1.经济性性：有效效的抽样样管制，不不用全数数检验，不不良率，得得以控

19、制制成本。使使制程稳稳定，能能掌握品品质、成成本与交交期。2.预警性性：制程程的异常常趋势可可即时对对策，预预防整批批不良，以以减少浪浪费。3.分辨特特殊原因因：作为为局部问问题对策策或管理理阶层系系统改进进之参考考。4.善用机机器设备备：估计计机器能能力，可可妥善安安排适当当机器生生产适当当零件。5.改善的的评估：制程能能力可作作为改善善前後比比较之指指标。利用用管制图图管制制制程之程程序1.绘制制造流流程图，并用用特性要要因图找找出每一一工作道道次的制制造因素素（条件件）及品品质特性性质。2.制订操操作标准准。3.实施标标准的教教育与训训练。4.进行制制程能力力解析，确确定管制制界限。5.

20、制订品质管管制方案案，包包括抽样样间隔、样样本大小小及管制制界限。6.制订管管制图的的研判、界界限的确确定与修修订等程程序。7.绘制制制程管制制用管制制图。8.判定制制程是否否在管制制状态（正正常）。9.如有异异常现象象则找出出不正常常原因并并加以消消除。100.必要要时修改改操作标标准（甚甚至於规规格或公公差）。分析析用管制制图主要要用以分分析下列列二点：(11)所分分析的制制(过)程是否否处於统统计稳定定。(22)该制制程的制制程能力力指数(Proocesss CCapaabillityy Inndexx)是否否满足要要求。控制图图的作用用1.在质量量诊断方方面，可可以用来来度量过过程的稳

21、稳定性，即即过程是是否处于于统计控控制状态态；2.在质量量控制方方面，可可以用来来确定什什么时候候需要对对过程加加以调整整，而什什么时候候则需使使过程保保持相应应的稳定定状态；3.在质量量改进方方面，可可以用来来确认某某过程是是否得到到了改进进。应用用步骤如如下：1.选择控控制图拟拟控制的的质量特特性，如如重量、不不合格品品数等；2.选用合合适的控控制图种种类；3.确定样样本容量量和抽样样间隔；4.收集并并记录至至少200 225个样样本的数数据，或或使用以以前所记记录的数数据；5.计算各各个样本本的统计计量，如如样本平平均值、样样本极差差、样本本标准差差等；6.计算各各统计量量的控制制界限；

22、7.画控制制图并标标出各样样本的统统计量；8.研究在在控制线线以外的的点子和和在控制制线内排排列有缺缺陷的点点子以及及标明异异常（特特殊）原原因的状状态；9.决定下下一步的的行动。应用用控制图图的常见见错误：1.在5MM1E因因素未加加控制、工工序处于于不稳定定状态时时就使用用控制图图管理工工作；2.在工序序能力不不足时，即即在CPP 11的情况况下，就就使用控控制图管管理工作作；3.用公差差线代替替控制线线，或用用压缩的的公差线线代替控控制线；4.仅打“点”而不做做分析判判断，失失去控制制图的报报警作用用；5.不及时时打“点”，因而而不能及及时发现现工序异异常；6.当“5M11E”发生变变化

23、时，未未及时调调整控制制线；7.画法不不规范或或不完整整；8.在研究究分析控控制图时时，对已已弄清有有异常原原因的异异常点，在在原因消消除后，未未剔除异异常点数数据。分析用控控制图应用用控制图图时，首首先将非非稳态的的过程调调整到稳稳态，用用分析控控制图判判断是否否达到稳稳态。确确定过程程参数特点点：1、分分析过程程是否为为统计控控制状态态2、过程能力指数是否满足要求？控制用控控制图等过过程调整整到稳态态后，延延长控制制图的控控制线作作为控制制用控制制图。应应用过程程参数判判断SPCC的作用用1、确确保制程程持续稳稳定、可可预测。2、提提高产品品质量、生生产能力力、降低低成本。3、为为制程分分

24、析提供供依据。4、区区分变差差的特殊殊原因和和普通原原因，作作为采取取局部措措施或对对系统采采取措施施的指南南。1. 贯彻彻预防原原则是现现代质量量管理的的核心与与精髓。2. 质量量管理学学科有一一个非常常重要的的特点，即即对于质质量管理理所提出出的原则则、方针针、目标标都要有有科学措措施与科科学方法法来保证证它们的的实现。这这体现了了质量管管理学科科的科学学性。保保证预防防原则实实现的科科学方法法就是：SPCC (统统计过程程控制) 与SSPD (统计计过程诊诊断)。SPPC不是是用来解解决个别别工序采采用什么么控制图图的问题题，SPPC强调调从整个个过程、整整个体系系出发来来解决问问题。S

25、SPC的的重点就就在于“P（PProccesss，过程程）”产品品质量具具有变异异性“人、机机、料、法法、环” + “软（件件）、辅辅（助材材料）、（水水、电、汽汽）公（用用设施）”变异异具有统统计规律律性随机机现象;统计规规律随机机现象：在一定定条件下下时间可可能发生生也可能能不发生生的现象象。管制制和一般般的统计计图不同同，因其其不仅能能将数值值以曲线线表示出出来，以以观其变变异之趋趋势，且且能显示示变异系系属于机机遇性或或非机遇遇性，以以指示某某种现象象是否正正常，而而采取适适当之措措施。解析析用控制制图?决决定方针针用?制制程解析析用?制制程能力力研究用用?制制程管制制准备用用管制制用

26、控制制图?追追查不正正常原因因?迅迅速消除除此项原原因?并并且研究究采取防防止此项项原因重重复发生生之措施施。? 普通原原因指的的是造成成随著时时间推移移具有稳稳定的且且可重复复的分布布过程中中的许多多变差的的原因，我我们称之之为：“处於统统计控制制状态”、“受统计计控制”，或有有时简称称“受控”，普通通原因表表现为一一个稳定定系统的的偶然原原因。只只有变差差的普通通原因存存在且不不改变时时，过程程的输出出才可以以预测。? 特殊原原因：指指的是造造成不是是始终作作用于过过程的变变差的原原因，即即当它们们出现时时将造成成(整个个)过程程的分布布改变。除除非所有有的特殊殊原因都都被查找找出来并并且

27、采取取了措施施，否则则它们将将继续用用不可预预测的方方式来影影响过程程的输出出。如果果系统内内存在变变差的特特殊原因因，随时时间的推推移，过过程的输输出将不不稳定。? 局部措措施? 通常用用来消除除变差的的特殊原原因? 通常由由与过程程直接相相关的人人员实施施? 大约可可纠正115%的的过程问问题? 对系统统采取措措施? 通常用用来消除除变差的的普通原原因? 几乎总总是要求求管理措措施，以以便纠正正? 大约可可纠正885%的的过程问问题? 合理使使用控制制图能? 供正在在进行过过程控制制的操作作者使用用? 有於过过程在质质量上和和成本上上能持续续地，可可预测地地保持下下去? 使过程程达到? 更

28、高的的质量? 更低的的单件成成本? 更高的的有效能能力? 为讨论论过程的的性能提提供共同同的语言言? 区分变变差的特特殊原因因和普通通原因，作作为采取取局部措措施或对对系统采采取措施施的指南南。SPPC的作作用:1、确确保制程程持续稳稳定、可可预测。2、提提高产品品质量、生生产能力力、降低低成本。3、为为制程分分析提供供依据。4、区区分变差差的特殊殊原因和和普通原原因,作作为采取取局部措措施或对对系统采采取措施施的指南南。SPCC的焦点点制程程(Prroceess)Quualiity，是是指产品品的品质质。换言言之，它它是著重重买卖双双方可共共同评断断与鉴定定的一种种既成成事实. 而而在SPP

29、C的想想法上，则则是希望望将努力力的方向向更进一一步的放放在品质质的源头头制程程（Prroceess）上上.因为为制程的的起伏变变化才是是造成品品质变异异（Vaariaatioon）的的主要根根源.1） 异异常变动动过程程中变动动因素是是不在统统计管理理状态下下的非随随机性原原因，由由于异常常因素不不是过程程所固有有，固不不难除去去，一般般情况现现场人员员对异常常因素的的消除可可以自行行决定采采取措施施，而不不必要请请示更高高级的管管理人员员，所以以也称之之为减少少变动的的局部措措施。2）偶然然变动过程程中的变变动因素素是统计计管理的的状态下下，其产产品的特特性有固固定的分分布，即即分布位位置

30、、分分布及分分布形状状三种，由由于偶然然因素是是过程所所固有的的，难于于消除，要要消除偶偶然因素素必须涉涉及到人人、机、料料、法、环环境等整整个系统统的改造造问题，需需要投入入大量的的资金，故故不是现现场人员员所能决决定的，而而必须经经过深入入的调查查研究和和做出全全面的可可行性报报告后，再再经高层层领导做做最后的的定夺，所所以称之之为减少少变动的的系统措措施。特殊殊原因一种种间断性性的，不不可预计计的，不不稳定的的变差来来源。有有时被称称为可查查明原因因，存在在它的信信号是：存在超超过控制制线的点点或存在在在控制制线之内内的链或或其他非非随机性性的情形形。普通通原因造成成变差的的一个原原因，

31、它它影响被被研究过过程输出出的所有有单值；在控制制图分析析中，它它表现为为随机过过程变差差的一部部分。合理理使用控控制图的的益处 供正正在进行行过程控控制的操操作者使使用 有助助于过程程在质量量上和成成本上能能持续的的、可预预测的保保持下去去 使过过程达到到： 更高高的质量量 更低低的单件件成本 更高高的有效效能力 为讨讨论过程程的性能能提供共共同的语语言 区分分变差的的特殊原原因和普普通原因因，作为为采取局局部措施施或对系系统采取取措施的的指南在实实际应用用中,当当各组容容量与其其平均值值相差不不超过正正负255%时,可用平平均样本本容量( )来来计算控控制限.在什什么条件件下分析析阶段确确

32、定的控控制限可可以转入入控制阶阶段使用用：? 控制图图是受控控的? 过程能能力能够够满足生生产要求求控制制图是根根据稳定定状态下下的条件件（人员员、设备备、原材材料、工工艺方法法、测量量系统、环环境）来来制定的的。如果果上述条条件变化化，则必必须重新新计算控控制限，例例如：? 操作人人员经过过培训，操操作水平平显著提提高；?设备更更新、经经过修理理、更换换零件；? 改变工工艺参数数或采用用新工艺艺；? 改变测测量方法法或测量量仪器；? 采用新新型原材材料或其其他原材材料；? 环境变变化。使用用一段时时间后检检验控制制图还是是否适用用，控制制限是否否过宽或或过窄，否否则需要要重新收收集数据据计算

33、控控制限；过程程能力值值有大的的变化时时，需要要重新收收集数据据计算控控制限。对于于p,nnp图, 过程程能力是是通过过过程平均均不合格格品率 来表示示,当所所有点都都受控后后才计算算该值.当CCpk指指数值降降低代表表要增加加：? 控制? 检查? 返工及及报废，在这这种情况况下，成成本会增增加，品品质也会会降低，生产产能力可可能不足足。当CCpk指指数值增增大，不不良品减减少，最最重要是是产品/零件接接近我们们的“理想设设计数值值/目标标”，给予予顾客最最大满足足感。当CCpk指指数值开开始到达达1.333或更更高时对对检验工工作可以以减少，减减少我们们对运作作审查成成本。? 普通原原因变差

34、差? 影响过过程中每每个单位位? 在控制制图上表表现为随随机性? 没有明明确的图图案? 但遵循循一个分分布? 是由所所有不可可分派的的小变差差源组成成? 通常需需要采取取系统措措施来减减小? 特殊原原因变差差? 间断的的，偶然然的，通通常是不不可预测测的和不不稳定的的变差? 在控制制图上表表现为超超出控制制限的点点或链或或趋势? 非随机机的图案案? 是由可可分派的的变差源源造成该该变差源源可以被被纠正? 工业经经验建议议为：? 只有过过程变差差的155%是特特殊的可可以通过过与操作作直接有有关的人人员纠正正? 大部分分 (其其余的885%) 是管管理人员员通过对对系统采采取措施施可纠正正的?

35、控制图图可以区区分出普普通原因因变差和和特殊原原因变差差? 特殊原原因变差差要求立立即采取取措施? 减少普普通原因因变差需需要改变变产品或或过程的的设计控制制图 - 过程程的声音音? 试图通通过持续续调整过过程参数数来固定定住普通通原因变变差，称称为过度度调整，结结果会导导致更大大的过程程变差造造成客户户满意度度下降? 试图通通过改变变设计来来减小特特殊原因因变差可可能解决决不了问问题，会会造成时时间和金金钱的浪浪费? 控制图图可以给给我们提提供出出出现了哪哪种类型型的变差差的线索索，供我我们采取取相应的的措施? 能力指指数的计计算基于于以下假假设条件件：? 过程处处于统计计稳定状状态? 每个

36、测测量单值值遵循正正态分布布? 规格的的上、下下限是基基于客户户的要求求? 测量系系统能力力充分? 如果理理解关满满足了这这些假设设后，能能力指数数的数值值越大，潜潜在的客客户满意意度越高高过程能力力分析的的用途-设设计部门门可参考考目前之之制程能能力，以以设计出出可制造的的产品-评评估人员员、设备备、材料料与工作作方法的的适当性性-根根据规格格公差设设定设备备的管制制界限-决决定最经经济的作作业方式式过程程控制和和过程能能力目标:过程控控制系统统目标,是对影影响过程程的措施施作出经经济合理理的决定定, 避避免过度度控制与与控制不不足过程能能力讨论论:必需需注意二二个观念念由造成成变差的的普通

37、原原因来确确定内外部部顾客开开心过程程的输出出及与他他们的的要求的的关系如如何。SPPC就是是利用统统计方法法去:1.分析过过程的输输出并指指出其特特性.2.使过程程在统计计控制情情况下成成功地进进行和维维持.3.有系统统地减少少该过程程主要输输出特性性的变异异.统计制制程管制制(SPPC)它可可用统计计管制图图及时监监督与控控制线场场作业 .它可可用统计计计算制制程能力力及规格格 .它可可防止制制程的偏偏差去影影响产品品的良率率与品质质 / 可靠性性.它可可消除非非机率原原因的变变异来改改善制程程.SPPC 就就是依据据 统计计的逻辑辑来判断断制程是是否正常常及应否否采取改改善对策策的一套套

38、控制系系统 简简介 FMMEA是是一种可可靠性设设计的重重要方法法。它实实际上是是FMAA（故障障模式分分析）和和FEAA（故障障影响分分析）的的组合。它它对各种种可能的的风险进进行评价价、分析析，以便便在现有有技术的的基础上上消除这这些风险险或将这这些风险险减小到到可接受受的水平平。缩写FMMEA（失失效模式式与影响响分析）Faailuure Modde aand Efffectts AAnallysiis潜在在失效模模式与后后果分析析历史500年代初初，美国国第一次次将FMMEA思思想用于于一种战战斗机操操作系统统的设计计分析；600年代中中期，FFMEAA技术正正式用于于航天工工业（AA

39、polllo计计划）；19976年年，美国国国防部部颁布了了FMEEA的军军用标准准，但仅仅限于设设计方面面。700年代末末，FMMEA技技术开始始进入汽汽车工业业和医疗疗设备工工业。800年代初初，进入入微电子子工业。800年代中中期，汽汽车工业业开始应应用过程程FMEEA确认认其制造造过程。19988年年，美国国联邦航航空局发发布咨询询通报要要求所有有航空系系统的设设计及分分析都必必须使用用FMEEA。19991年年，ISSO-990000推荐使使用FMMEA提提高产品品和过程程的设计计。19994年年，FMMEA又又成为QQS-990000的认证证要求。产品分分类概要由于于产品故故障可能

40、能与设计计、制造造过程、使使用、承承包商/供应商商以及服服务有关关，因此此FMEEA又细细分为：DFFMEAA:设计计FMEEAPFFMEAA:过程程FMEEAEFFMEAA:设备备FMEEASFFMEAA:体系系FMEEA其中中设计FFMEAA和过程程FMEEA最为为常用。DFMEEA:设设计FMMEA设计计FMEEA（也也记为dd-FMMEA）应应在一个个设计概概念形成成之时或或之前开开始，并并且在产产品开发发各阶段段中，当当设计有有变化或或得到其其他信息息时及时时不断地地修改，并并在图样样加工完完成之前前结束。其其评价与与分析的的对象是是最终的的产品以以及每个个与之相相关的系系统、子子系

41、统和和零部件件。需要要注意的的是，dd-FMMEA在在体现设设计意图图的同时时还应保保证制造造或装配配能够实实现设计计意图。因因此，虽虽然d-FMEEA不是是靠过程程控制来来克服设设计中的的缺陷，但但其可以以考虑制制造/装装配过程程中技术术的/客客观的限限制，从从而为过过程控制制提供了了良好的的基础。进进行d-FMEEA有助助于： 设计计要求与与设计方方案的相相互权衡衡； 制造造与装配配要求的的最初设设计； 提高高在设计计/开发发过程中中考虑潜潜在故障障模式及及其对系系统和产产品影响响的可能能性； 为制制定全面面、有效效的设计计试验计计划和开开发项目目提供更更多的信信息； 建立立一套改改进设计

42、计和开发发试验的的优先控控制系统统； 为将将来分析析研究现现场情况况、评价价设计的的更改以以及开发发更先进进的设计计提供参参考。PFMEEA:过过程FMMEA过程程FMEEA（也也记为pp-FMMEA）应应在生产产工装准准备之前前、在过过程可行行性分析析阶段或或之前开开始，而而且要考考虑从单单个零件件到总成成的所有有制造过过程。其其评价与与分析的的对象是是所有新新的部件件/过程程、更改改过的部部件/过过程及应应用或环环境有变变化的原原有部件件/过程程。需要要注意的的是，虽虽然p-FMEEA不是是靠改变变产品设设计来克克服过程程缺陷，但但它要考考虑与计计划的装装配过程程有关的的产品设设计特性性参

43、数，以以便最大大限度地地保证产产品满足足用户的的要求和和期望。p-FMEEA一般般包括下下述内容容： 确定定与产品品相关的的过程潜潜在故障障模式； 评价价故障对对用户的的潜在影影响； 确定定潜在制制造或装装配过程程的故障障起因，确确定减少少故障发发生或找找出故障障条件的的过程控控制变量量； 编制制潜在故故障模式式分级表表，建立立纠正措措施的优优选体系系； 将制制造或装装配过程程文件化化。EFMEEA:设设备FMMEA有有待完善善SFMEEA:体体系FMMEA有有待完善善活动目目的目的FMMEA可可以描述述为一组组系统化化的活动动,其目目的是:认可可并评价价产品/过程中中的潜在在失效以以及该失失效的后后果;确定定能够消消除或减减少潜在在失效发发生机会会的措施施;将全全部过程程形成文文件.在进进行FMMEA时时有三种种基本的的情形,每一种种都有其其不同的的范围或或关注焦焦点:情形形1:新新设计,新技术术或新过过程.FFMEAA的范围围是全部部设计,技术或或过程.情形形2:对对现有设设计或过过程的修修改(假假设对现现有设计计或过程程已有FFMEAA).FFMEAA的范围围应集中中于对设设计或过过程的修修改,由由于修改改可能产产生的相相互影响响以及现现场和历历史情况况.情形形3:将将现有的的设计或或过程用用于新的的环境,场所或或应用(假设对对现有设设计或过过程已