全员生产维修(TPM)22390.docx

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1、TMP(全员生产维修)概论TPM（TTotaal PProdducttivee Maainttenaancee）的意意思就是是是“全全员生产产维修”，这这是日本本人在770年代代提出的的，是一一种全员员参与的的生产维维修方式式，其主主要点就就在“生生产维修修”及“全全员参与与”上。通通过建立立一个全全系统员员工参与与的生产产维修活活动，使使设备性性能达到到最优。什么是TTPM？ TPM的的提出是是建立在在美国的的生产维维修体制制的基础础上，同同时也吸吸收了英英国设备备综合工工程学、中中国鞍钢钢宪法中中群众参参与管理理的思想想。 在在非日本本国家，由由于国情情不同，对对TPMM的理解解是：利利用

2、包括括操作者者在内的的生产维维修活动动，提高高设备的的全面性性能。TTPEMM：Tootall Prroduuctiive Equuipmmentt Maanaggemeent 就是全全面生产产设备管管理。这这是一种种新的维维修思想想，是由由国际TTPM协协会发展展出来的的。它是是根据非非日本文文化的特特点制定定的。使使得在一一个工厂厂里安装装TPMM活动更更容易成成功一些些，和日日本的TTPM不不同的是是它的柔柔性更大大一些，也也就是说说你可根根据工厂厂设备的的实际需需求来决决定开展展TPMM的内容容，也可可以说是是一种动动态的方方法。TPM的的特点、目目标、理理论基础础和推行行要素TPM的

3、的特点：TPMM的特点点就是三三个“全全”，即即全效率率、全系系统和全全员参加加。 全全效率：指设备备寿命周周期费用用评价和和设备综综合效率率。 全全系统：指生产产维修系系统的各各个方法法都要包包括在内内。即是是PM、MMP、CCM、BBM等都都要包含含。 全全员参加加：指设设备的计计划、使使用、维维修等所所有部门门都要参参加，尤尤其注重重的是操操作者的的自主小小组活动动。TPPM的目目标：TPMM的目标标可以概概括为四四个“零零”，即即停机为为零、废废品为零零、事故故为零、速速度损失失为零。 停机为为零：指指计划外外的设备备停机时时间为零零。计划划外的停停机对生生产造成成冲击相相当大，使使整

4、个生生产品配配发生困困难，造造成资源源闲置等等浪费。计计划时间间要有一一个合理理值，不不能为了了满足非非计划停停机为零零而使计计划停机机时间值值达到很很高。 废品为为零：指指由设备备原因造造成的废废品为零零。“完完美的质质量需要要完善的的机器”，机机器是保保证产品品质量的的关键，而而人是保保证机器器好坏的的关键。 事故为为零：指指设备运运行过程程中事故故为零。设设备事故故的危害害非常大大，影响响生产不不说，可可能会造造成人身身伤害，严严重的可可能会“机机毁人亡亡”。 速度损损失为零零：指设设备速度度降低造造成的产产量损失失为零。由由于设备备保养不不好，设设备精度度降低而而不能按按高速度度使用设

5、设备，等等于降低低了设备备性能。TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示：推行TPPM的要要素：推行TTPM要要从三大大要素上上下功夫夫，这三三大要素素是： 提高工工作技能能：不管管是操作作工，还还是设备备工程师师，都要要努力提提高工作作技能，没没有好的的工作技技能，全全员参与与将是一一句空话话。 改进精精神面貌貌：精神神面貌好好，才能能形成好好的团队队，共同同促进，共共同提高高。 改善操操作环境境：通过过5S等等活动，使使操作环环境良好好，一方方面可以以提高工工作兴趣趣及效率率，另一一方面可可以避免免一些不不必要设设备事故故。现场场整洁，物物料、工工具等分分门别类类摆放，也也可使设设

6、置调整整时间缩缩短。 设备维修修体制简简介事后维维修-BBM（BBreaakdoown Maiinteenannce） 这是最最早期的的维修方方式，即即出了故故障再修修，不坏坏不修。预防维维修PM（PPrevventtivee Maainttanaancee） 这这是以检检查为基基础的维维修，利利用状态态监测和和故障诊诊断技术术对设备备进行预预 测，有有针对性性地对故故障隐患患加以排排除，从从而避免免和减少少停机损损失，分分定期维维修和预预知维修修两种方方式。改善维维修CM（CCorrrecttivee Maainttanaancee） 改改善维修修是不断断地利用用先进的的工艺方方法和技技术，

7、改改正设备备的某些些缺陷和和先天不不足，提提高设备备的先进进性、可可靠性及及维修性性，提高高设备的的利用率率。维修预预防MP（MMainntennancce PPrevventtionn） 维维修预防防实际就就是可维维修性设设计，提提倡在设设计阶段段就认真真考虑设设备的可可靠性和和维修性性问题。 从设计计、生产产上提高高设备素素质，从从根本上上防止故故障和事事故的发发生，减减少和避避免维修修。生产维维修PM（PProdducttivee Maainttenaancee） 是是一种以以生产为为中心，为为生产服服务的一一种维修修体制。它它包含了了以上四四种维修修方式的的具体内内容。对对不重要要的设

8、备备仍然实实行事后后维修，对对重要设设备则实实行预防防维修，同同时在修修理中对对设备进进行改善善维修，设设备选型型或自行行开发设设备时则则注重设设备的维维修性（维维修预防防）。1.全面面生产维维护 英文文Tottal Prooducctivve MMainntennancce的缩缩略语，中中文译名名叫全面面生产维维护，又又译为全全员生产产保全。 是是以提高高设备综综合效率率为目标标，以全全系统的的预防维维护为过过程，全全体人员员参与为为基础的的设备保保养和维维护管理理体系。 TPPM强调调五大要要素，即即： TPMM致力于于设备综综合效率率最大化化的目标标； TPMM在设备备一生建建立彻底底的

9、预防防维修体体制； TPMM由各个个部门共共同推行行； TPMM涉及每每个雇员员，从最最高管理理者到现现场工人人； TPMM通过动动机管理理，即自自主的小小组活动动来推进进。(PPM) 其具具体含义义有下面面4个方方面： 1.以追求求生产系系统效率率（综合合效率）的的极限为为目标； 2.从意识识改变到到使用各各种有效效的手段段，构筑筑能防止止所有灾灾害、不不良、浪浪费的体体系，最最终构成成“零”灾灾害、“零零”不良良、“零零”浪费费的体系系； 3.从生产产部门开开始实施施，逐渐渐发展到到开发、管管理等所所有部门门； 4.从最高高领导到到第一线线作业者者全员参参与。 TPPM活动动由“设设备保全

10、全”、“质质量保全全”、“个个别改进进”、“事事务改进进”、“环环境保全全”、“人人才培养养”这66个方面面组成，对对企业进进行全方方位的改改进。 1TPPM概念念 从理理论上讲讲，TPPM是一一种维修修程序。它它与TQQM（全全员质量量管理）有有以下几几点相似似之处：（1）要要求将包包括高级级管理层层在内的的公司全全体人员员纳入TTPM； （22）要求求必须授授权公司司员工可可以自主主进行校校正作业业； （33）要求求有一个个较长的的作业期期限，这这是因为为TPMM自身有有一个发发展过程程，贯彻彻TPMM需要约约一年甚甚至更多多的时间间，而且且使公司司员工从从思想上上转变也也需要时时间。 T

11、PPM将维维修变成成了企业业中必不不可少的的和极其其重要的的组成部部分，维维修停机机时间也也成了工工作日计计划表中中不可缺缺少的一一项，而而维修也也不再是是一项没没有效益益的作业业。在某某些情况况下可将将维修视视为整个个制造过过程的组组成部分分，而不不是简单单地在流流水线出出现故障障后进行行，其目目的是将将应急的的和计划划外的维维修最小小化。 2TTPM的的起源 TPPM起源源于“全全员质量量管理（TTQM）”。TTQM是是W爱爱德华德明博博士对日日本工业业产生影影响的直直接结果果。德明明博士在在二战后后不久就就到日本本开展他他的工作作。作为为一名统统计学家家，他最最初只是是负责教教授日本本人

12、如何何在其制制造业中中运用统统计分析析。进而而如何利利用其数数据结果果，在制制造过程程中控制制产品质质量。最最初的统统计过程程及其产产生的质质量控制制原理不不久受到到日本人人职业道道德的影影响，形形成了具具有日本本特色的的工业生生存之道道，这种种新型的的制造概概念最终终形成了了众所周周知TQQM。 当TTQM要要求将设设备维修修作为其其中一项项检验要要素时，发发现TQQM本身身似乎并并不适合合维修环环境。这这是由于于在相当当一段时时间内，人人们重视视的是预预防性维维修（PPM）措措施，多多数工厂厂也都采采用PMM，而且且，通过过采用PPM技术术制定维维修计划划以保持持设备正正常运转转的技术术业

13、已成成熟。然然而在需需要提高高或改进进产量时时，这种种技术时时常导致致对设备备的过度度保养。它它的指导导思想是是：“如如果有一一滴油能能好一点点，那么么有较多多的油应应该会更更好”。这这样一来来，要提提高设备备运转速速度必然然会导致致维修作作业的增增加。 而在在通常的的维修过过程中，很很少或根根本就不不考虑操操作人员员的作用用，维修修人员也也只是就就常用的的并不完完善的维维修手册册规定的的内容进进行培训训，并不不涉及额额外的知知识。 通过过采用TTPM，许许多公司司很快意意识到要要想仅仅仅通过对对维修进进行规划划来满足足制造需需求是远远远不够够的。要要在遵循循TQMM原则前前提下解解决这一一问

14、题，需需要对最最初的TTPM技技术进行行改进，以以便将维维修纳入入到整个个质量过过程的组组成部分分之中。 现在在，TPPM的出出处已经经明确。TTPM最最早是在在40年年前由一一位美国国制造人人员提出出的。但但最早将将TPMM技术引引入维修修领域的的是日本本的一位位汽车电电子元件件制造商商NNippponddensso在220世纪纪60年年代后期期实现的的。后来来，日本本工业维维修协会会干事SSeiiichii Naaka jimma对TTPM作作了界定定并目睹睹了TPPM在数数百家日日本公司司中的应应用。 3TPPM的应应用 在开开始应用用TPMM之前，应应首先使使全体员员工确信信公司高高级

15、管理理层也将将参与TTPM作作业。实实施TPPM的第第一步则则是聘请请或任命命一位TTPM协协调员，由由他负责责培训公公司全体体员工TTPM知知识，并并通过教教育和说说服工作作，使公公司员工工们笃信信TPMM不是一一个短期期作业，不不是只需需几个月月就能完完成的事事情，而而是要在在几年甚甚至更长长时间内内进行的的作业。 一旦旦TPMM协调员员认为公公司员工工已经掌掌握有关关知识并并坚信TTPM能能够带来来利益，就就可以认认为第一一批TPPM的研研究和行行动团队队已经形形成。这这些团队队通常由由那些能能对生产产中存在在问题部部位有直直接影响响的人员员组成，包包括操作作人员、维维修人员员、值班班主

16、管、调调度员乃乃至高层层管理员员。团队队中的每每个人都都是这一一过程的的中坚力力量，应应鼓励它它们尽其其最大努努力以确确保每个个团队成成功地完完成任务务。通常常这些团团队的领领导一开开始应由由TPMM协调员员担当，直直到团队队的其他他成员对对TPMM过程完完全熟悉悉为止。 行动动团队的的职责是是对问题题进行准准确定位位，细化化并启动动修复作作业程序序。对一一些团队队成员来来说，发发现问题题并启动动解决方方案一开开始可能能并不容容易，这这需要一一个过程程。尽管管在其他他车间工工作可能能有机会会了解到到不同的的工作方方法，但但团队成成员并不不需要这这样的经经验。TTPM作作业进行行的顺利利与否，在

17、在于团队队成员能能否经常常到其他他合作车车间，以以观察对对比采用用TPMM的方法法、技术术以及TTPM工工作。这这种对比比过程也也是进行行整体检检测技术术（称为为水准基基点）的的组成部部分，是是TPMM过程最最宝贵的的成果之之一。 在TPPM中，鼓鼓励这些些团队从从简单问问题开始始，并保保存其工工作过程程的详细细记录。这这是因为为团队开开始工作作时的成成功通常常会加强强管理层层对团队队的认可可。而工工作程序序及其结结果的推推广是整整个TPPM过程程成功的的要决之之一。一一旦团队队成员完完全熟悉悉了TPPM过程程，并有有了一定定的解决决问题的的经验后后，就可可以尝试试解决一一些重要要的和复复杂的

18、问问题。 4案例例分析 在一一家采用用TPMM技术的的制造公公司中，TTPM团团队在一一开始选选择了一一个冲床床作为分分析对象象，对它它进行了了深入细细致的研研究和评评估，经经过一段段较长时时间的生生产，建建立了冲冲床生产产使用和和非生产产时间的的对比记记录。一一些团队队成员发发现冲床床在几种种十分相相似状态态下的工工作效率率却相差差悬殊。这这个发现现使他们们开始考考虑如何何才能提提高其工工作状态态。随后后不久他他们就设设计出一一套先进进的冲床床操作程程序，它它包括为为冲床上上耗损的的零部件件清洁、涂涂漆、调调整和更更换等维维护作业业，从而而使冲床床处于具具有世界界级水平平的制造造状态。作作为

19、其中中的一部部分，他他们对设设备使用用和维修修人员的的培训工工作也进进行了重重新设计计，开发发了一个个由操作作人员负负责检查查的按日日维护作作业清单单，并由由工厂代代理人协协助完成成某些阶阶段的工工作。 在对对一台设设备成功功进行TTPM后后，其案案例记录录会表明明TPMM确能大大幅提高高产品质质量，厂厂方会因因而更加加支持对对下一台台设备采采用TPPM技术术，如此此下去，就就可以把把整个生生产线的的状态提提高到世世界级水水平，公公司的生生产率也也会显著著提高。 由上上述案例例可知：TPMM要求将将设备的的操作人人员也当当作设备备维修中中的一项项要素，这这就是TTPM的的一种创创新。那那种“我

20、我只负责责操作”的的观念在在这里不不再适用用了。而而例行的的日常维维修核查查、少量量的调整整作业、润润滑以及及个别部部件的更更换工作作都成了了操作人人员的责责任。在在操作人人员的协协助下，专专业维修修人员则则主要负负责控制制设备的的过度耗耗损和主主要停机机问题。甚甚至是在在不得不不聘请外外部或工工厂内部部维修专专家的情情况下，操操作人员员也应在在维修过过程中扮扮演显著著角色。 TPPM协调调员有几几种培训训方式。多多数与制制造业相相结合的的大型专专业组织织与私人人咨询部部、培训训组织一一样均可可提供有有关TPPM实施施的信息息。制造造工程协协会（SSME）和和生产率率报业就就是两个个例子，他他

21、们都提提供介绍绍TPMM的磁带带、书籍籍和其它它相关教教学资料料。生产产率报业业还在美美国境内内各大城城市长期期举办有有关TPPM研讨讨会，同同时也提提供工业业水准基基点的指指导和培培训工作作。 5TTPM效效果 成功功实施TTPM的的公司很很多，其其中包括括许多世世界驰名名公司，如如：福特特汽车公公司、柯柯达公司司、戴纳纳公司和和艾雷布雷德德利公司司等。这这些公司司有关TTPM的的报告都都说明了了公司实实施TPPM后，生生产率有有显著提提高。尤尤其是柯柯达公司司，它声声称自公公司采用用TPMM技术后后，获得得了5000万比比16000万的的投入产产出比。另另一家制制造公司司则称其其冲模更更换

22、时间间从原来来的几小小时下降降到了220分钟钟。这相相当于无无需购买买就能使使用两台台甚至更更多的、价价值上百百万美元元的设备备。德克克萨斯州州立大学学声称通通过研究究发现，在在某些领领域采用用TPMM可以提提高其生生产率达达80%左右。而而且这些些公司均均声称通通过TPPM可以以减少550%甚甚至更多多的设备备停机时时间，降降低备件件存货量量，提高高按时交交货率。在在许多案案例中它它还可以以大幅减减少对外外部采办办部件、甚甚至整个个生产线线的需求求. TPPM是全全员劳动动生产率率保持，目目的是在在各个环环节上持持续不断断地进行行改善。 2.全员员生产维维修制度度 TPPM(TTotaal

23、PProdducttivee Maainttenaancee)，中中文翻译译为“全全面生产产保养”，是是一种以以设备为为中心展展开效率率化改善善的制造造管理技技术，与与全面品品质管理理（Tootall Quualiity Mannageemennt，TTQM）、精实生产（Lean Production）并称为世界级三大制造管理技术。 TPPM自119711年正式式诞生于于日本，在在19889年之之前主要要的重点点有五项项，焦点点放在设设备面： 设备备效率化化的个别别改善（以以管理者者及技术术支援者者来进行行6大损损失的对对策）； 建立立以作业业人员为为中心的的5S（自自主保养养）体制制； 建建

24、立保养养部门的的计划保保养体制制； 操操作及保保养技能能的训练练； 建建立设备备初期管管理的体体制。 在19989年年之后，其其重点由由五项增增加为八八项，焦焦点由设设备面扩扩增至企企业整体体面： 设备备效率化化的个别别改善； 自主主保养体体制的确确立； 计划保保养体制制的确立立； MMP设计计和初期期流动管管理体制制的确立立； 建建立品质质保养体体制； 教育训训练； 管理间间接部门门的效率率化； 安全、卫卫生和环环境的管管理。 目前TTPM在在世界各各国各企企业间都都普遍在在实施，对对于生产产效率的的提升方方面，也也产生了了实质的的帮助。 日本本在吸收收了欧美美最新研研究成果果的基础础上，结

25、结合他们们自己丰丰富的管管理经验验，创建建了富有有特色的的全员生生产维修修制度TTPM（TTotaal PProdducttivee Maanaggemeent）。 其主主要内容容是： （1）目目标是使使设备的的总效率率最高； （22）建议议包括设设备整个个寿命周周期的生生产维修修系统； （33）包括括与设备备有关的的部门，如如设备规规划、使使用、维维修部门门等等； （44）从最最高管理理部门到到基层工工人全体体人员都都参加； （55）加强强思想教教育，开开展小组组自主活活动，推推进生产产维修。 3TTPM全全面生产产维护 【TTPM的的定义】 先进进的设备备管理系系统是制制造型企企业生产产系

26、统的的最有力力的支持持工具之之一，能能够保证证生产计计划的如如期执行行以及时时响应客客户的市市场需求求，同时时能够有有效地降降低企业业的制造造成本，如如库存积积压成本本，维修修维护成成本及其其它管理理（人工工、时间间）成本本，而且且能够有有效降低低不良品品的产生生机率，从从过去认认为维护护只是生生产费用用的管理理提升为为企业在在失常竞竞争力的的关键项项目之一一，最终终提高企企业的经经济增值值水平。TTPM活活动就是是通过全全员参与与，并以以团队工工作的方方式，创创建并维维持优良良的设备备管理系系统，提提高设备备的开机机率（利利用率），增增进安全全性及高高质量，从从而全面面提高生生产系统统的运作

27、作效率。 【TTPM的的组成部部分】 在今今日世界界先进企企业实施施的TPPM称为为全面生生产性维维护(TTotaal PProdducttivee Maainttenaancee),有有两个组组成部分分: - 全面预预防性维维护与 - 全面预预测性维维护。 预防防性维护护是基于于时间和和使用计计划的设设备维护护方法，维维护行动动在计划划的时间间/或使使用间隔隔内实施施，以防防止机器器故障的的发生。 预测测性维护护是基于于状态的的设备维维护方法法。维护护行动在在有明显显的信号号时或采采用诊断断技术实实施，以以防故障障发生。 【TTPM活活动】 TPPM 是是一个以以EVAA为衡量量指标的的管理

28、系系统 随着着TPMM的推广广，TPPM已形形成一个个以“价价值”为为基础的的管理模模式。GGAP Connsulltinng应用用“LEEAN -SIIX SSIGMMA”帮帮助客户户使用”EEVA”方方式来衡衡量公司司管理的的每一个个过程，发发现问题题、解决决问题，帮帮助客户户提高市市场份额额与在市市场的领领先地位位。 应用用EVAA衡量的的方式，同同时协助助客户了了解改善善的价值值在哪里里，使公公司的改改善重点点始终围围绕着为为客户、股股东创造造最大的的价值。 全员员参与的的改善提提案活动动 TPPM的导导入与推推广应用用需要全全公司、全全体员工工的参与与，每个个人都有有他的角角色、职职

29、责与重重要性。 公司司最高领领导层总总裁、副副总裁开开始，每每一位高高层决策策领导人人员首先先要认识识TPMM的内容容，清晰晰的向全全体员工工发出了了明确信信号，公公司是认认真的、全全力以赴赴要导入入TPMM，让TTPM成成为公司司文化重重要的一一环。 每个个人在TTPM中中都起到到作用，就就像足球球队，每每一名队队员都有有他明确确的分工工，球队队才有机机会在比比赛中成成功。在在TPMM导入过过程中，公公司的高高层、中中层、基基层都有有他不可可缺少的的重要性性。 TPPM活动动提倡员员工的全全员参与与，而最最具全员员参与意意义的活活动就是是员工一一般改善善提案活活动，就就是我们们常说的的提合理

30、理化建议议活动。评评价这项项活动的的两个指指标是人人均提案案件数和和员工提提案参与与率。 自主主保全活活动 自主主保全分分科活动动是以改改变企业业面貌和和工厂现现场管理理水平为为主要目目的的改改善活动动。简单单地说，自自主保全全就是自自己的工工厂自己己管理、自自己的设设备 自自己维护护。 自主主保全活活动能使使一个环环境洁净净亮丽、设设备完好好无损、管管理井然然有序的的优秀工工厂将展展现在您您的面前前。与此此同时，员员工的自自主管理理意识也也将会获获得质的的飞跃。 倡导导创新与与改善的的TPMM TPPM是应应用了“系系统”的的观点来来提升，同同时关注注企业的的文化、策策略与执执行运作作。TP

31、PM活动动是以追追求生产产系统的的效率极极限(损损耗为零零、浪费费为零、事事故为零零、不良良为零等等等)为为目标，并并从企业业经营的的高处着着眼开展展的重要要课题改改善活动动。 在导导入TPPM时，着着重于“价价值的创创造”应应用TPPM技巧巧工具来来驱动生生产力的的提升，有有不同组组织、阶阶层之间间取得调调和，以以便达成成共同的的承诺，在在公司内内培养一一种乐于于学习，乐乐于改变变的风气气，在达达成目标标的过程程中，同同时提升升了个人人与组织织效率、效效益，发发展个人人动态的的合理的的技能，为为股东创创造最大大效益。 透过过TPMM方案与与项目的的推动，人人的管理理能力、问问题解决决能力与与

32、对变化化的适应应能力都都同步得得到了提提高。总总之，只只要持续续推进TTPM活活动，必必将为企企业带来来极其丰丰厚的回回报 致力力于团队队合作的的TPMM TPPM重于于团队的的合作，而而成功的的团队来来自有高高效领导导力的领领导者，在在TPMM的框架架中，应应用ILLE来培培养领导导人员的的领导、沟沟通技巧巧。通过过人员多多技能的的培养与与组织合合理化来来创造改改善机会会。 应用用团队来来推动生生产力改改进，形形成公司司内的一一种气氛氛来产生生共识与与承诺，通通过团队队（跨功功能小组组）的集集体研讨讨、学习习，产生生共识来来消除部部门之间间的壁垒垒。 5TPPM的内内涵 在在日本，TTPM被

33、被定义为为“全员员参与下下的生产产维修”。在在这一前前提下，TTPM还还涉及使使生产设设备效率率的最大大化以及及包括一一个广泛泛的、每每一个管管理人员员积极参参与的预预防维修修体系的的建立。其其核心是是“维修修”与“员员工的参参与”。在在其它国国家中，这这样的定定义产生生了一些些问题。对对于西方方国家而而言，核核心问题题在于设设备。国国际TPPM协会会主席HHarttmannn所提提出并经经西方国国家企业业认可的的TPMM定义为为：全体体员工积积极参与与下的生生产设备备整体效效 率的的持续改改造。 上上述定义义的核心心在于生生产设备备的整体体效 率率而非维维修，在在于全体体员工的的积极参参与而

34、不不 仅仅仅是管理理人员。TTPM体体系不仅仅涉及维维护和 操作人人员，而而且还应应包括诸诸如研发发人员、采采 购人人员及工工长在内内的全体体员工。生生产设备备整 体体效率所所带来出出来的效效益将通通过操作作人员与与 维护护人员之之间的良良好合作作加以实实现。 6全面面生产设设备管理理TPEEM 全面面生产设设备管理理TPEEM（TTotaal PProdducttivee Eqquippmennt MManaagemmentt） 为适适应西方方国家工工业企业业建立TTPM管管理模式式的需要要，国际际TPMM协会提提出了“全全面生产产设备管管理”这这一新的的概念（注注：“全全面生产产设备管管理

35、”已已由国际际TPMM协会注注册）。 与较较为僵硬硬的日本本TPMM模式相相比。TTPEMM 系统统的建立立具有较较大的灵灵活性。TTPEMM模式更更注重现现实的需需求，将将生产设设备置于于优先考考虑的位位置，对对企业文文化在企企业管理理中的作作用也给给予特别别的关注注。TPPEM模模式是一一种更为为实用的的管理模模式。借借助于TTPEMM的方法法，TPPM将重重新调整整和改变变生产设设备管理理的结构构。以224小时时连续有有效运转转为最高高目标的的设备利利用率是是建立良良好的固固定资产产及设备备管理系系统的关关键所在在。对于于大多数数企业而而言，改改造生产产设备管管理系统统 可以以通过以以下

36、三个个阶段进进行： 1.现现有生产产设备系系统的改改造； 2.将将经改造造后的设设备管理理系统维维持在高高效及高高有效度度的水平平上； 3.购购置高效效及高有有效度的的新设备备。 设备备管理的的每一阶阶段都包包括许多多步骤，这这 是在在建立TTPM体体系的规规划中必必须加以以注意的的问 题题。对于于TPEEM系统统来说，首首先应该该将设备备性 能能及有效效度维持持在尽可可能高的的水平，这这在TPPM 体体系中是是十分重重要的问问题。 虽然然必须投投入大量量的金钱钱、时间间和精力力才能实实现这一一目标，但但是相对对于生产产率和质质量的改改造及成成本的降降低而言言，这些些投入还还是很有有意义的的。

37、 充分分而详尽尽的数据据资料及及周密的的计划对对于第一一阶段目目标的实实现也是是至关重重要的。应应予优先先考虑的的是改造造生产过过程，使使有限的的生产设设备能够够生产更更多的产产品，这这也将使使得早期期对TPPM的投投入得到到补偿。 设备管理理的第一一阶段：通过对对设备的的改进使使其达到到尽可能能高的效效率及有有效度。 第一一步：确确定现有有设备的的效率及及有效度度; 第二二步：确确定设备备的实际际状态; 第三三步：已已实施的的维修信信息的采采集; 第四四步：设设备故障障损失的的分析; 第五五步：确确定改进进设备状状态的需需求及可可能性; 第六六步：确确定设备备换装的的需求及及可能性性; 第七

38、七步：按按计划实实施改进进及换装装方案; 第八八步：检检查及评评估方案案实施的的效果. 对于于第一阶阶段前三三步的实实施来说说，应予予优先考考虑的是是数据的的采集、处处理。数数据是TTPM系系统可行行性研究究的重要要组成，对对于管理理决策和和TPMM项目的的成败也也是关键键的要素素。通过过可行性性研究得得到的信信息和其其它数据据（如现现有的设设备失效效记录，故故障登记记表，修修理费用用，平均均故障间间隔期MMTBFF等等）可可以被TTPM小小组用来来进行生生产设备备故障（第第四步）及及设备状状态改进进可能性性的分析析（第五五步）。改改进方案案将按照照设备投投入产出出分析，生生产状况况，产品品质

39、量提提升的需需求，设设备有效效度及其其它因素素依其重重要程度度逐项予予以安排排。第六六步的重重点在于于对设备备换装的的必要及及可能性性进行研研究，由由专业工工程师组组成的TTPM小小组将分分析换装装过程中中可能出出现的损损失，换换装对于于设备的的必要性性并拟定定相应的的方案。第第六步则则是根据据拟定的的计划实实施改进进的方案案，这一一过程延延续的时时间取决决于设备备的状态态、所确确定的需需求及可可能性，可可能长达达6至118个月月。由于于设备的的改进是是一个持持续的过过程，因因此这一一进程将将不断延延续下去去。对于于TPMM管理模模式来说说，设备备状态的的改进是是最有效效的成果果，对于于生产设

40、设备及其其它固定定资产的的使用效效率，产产品质量量，产量量及成本本都将产产生积极极的具有有深远意意义的影影响。TTPM模模式的投投资将通通过小组组的自主主维修活活动及与与其它人人员的紧紧密协作作产生的的效果得得到回报报。在最最后一步步中，生生产设备备状态改改进的效效果应通通过与其其改进前前状态的的比较而而得出，在在此基础础上再考考虑进一一步的需需求。 生产产设备管管理的第第二阶段段是将其其效率及及有效度度保持在在最高状状态，所所要做的的就是巩巩固第一一阶段所所取得的的成果，使使之不致致出现反反复。对对于新设设备也要要使其在在全部使使用时间间内保持持高效状状态，要要达到这这一目标标，关键键就在于

41、于良好的的预防性性维护，舍舍此之外外别无良良策。一一个运转转良好的的预防维维修体系系是建立立在以现现代仪器器仪表为为检测手手段，能能够判断断设备状状态的预预知维修修之上的的。将设设备保持持在最佳佳状态并并不需要要完全依依赖复杂杂 而昂昂贵的检检测设备备，耐心心而细致致的检查查同样可可以发现现并排除除设备运运行中存存在的各各种故障障隐患。 设备备清洁工工作在维维护 中中是一种种重要的的辅助手手段，对对于设备备的高效效运转及及产品质质量的提提升来说说，清洁洁工作都都是必不不可少的的。与其其它维护护手段相相比，清清洁工作作的作用用似乎不不太明显显，但是是在整个个生产过过程中产产生的影影响是绝绝不可以

42、以低估的的。 设备管理理的第二二阶段：保持生生产设备备的最高高效率和和有效度度 第一一步：编编制设备备的维护护目录 第二二步：编编制设备备的润滑滑目录 第三三步：编编制设备备的清洗洗目录 第四四步：制制订设备备清洗、润润滑及维维护的实实施方案案 第五五步：编编制设备备的检查查程序 第六六步：建建立包括括监督机机制在内内的预防防维修、润润滑、清清洗和检检查体系系 第七七步：编编制预防防维修手手册 第八八步：按按计划实实施维护护、润滑滑、清洗洗 第九九步：检检查和调调整相关关的计划划 在第第二阶段段中，首首先要为为生产设设备确定定预防维维修的需需求。由由工程师师、维修修人员、操操作人员员组成的的小

43、组基基于自身身经验及及设备制制造厂商商推荐的的方案编编制和调调整设备备维护计计划。这这项工作作可以分分两种实实施方式式，第一一种由操操作人员员经培训训后进行行，第二二种则由由专业维维修人员员负责。在在第二、第第三步中中，需要要分别为为设备编编制润滑滑、清洗洗计划。紧紧接其后后的是制制订设备备清洗、润润滑、维维护的实实施方案案，这也也是员工工培训，预预防维修修的检查查目录，操操作规程程及工作作进度计计划的基基础。第第五步是是为生产产设备编编制检查查程序，通通常情况况下检查查是预防防维修的的一个重重要组成成部分，偶偶尔也可可用预防防维修工工作分开开进行，以以便更好好地确定定了零部部件的磨磨损状态态

44、和早期期发现潜潜在的故故障隐患患。如同同在维护护、清洗洗和润滑滑工作中中一样，检检查工作作也可以以采用两两种形式式进行。 在第第六步中中，为了了加强维维护、润润滑、清清洗及检检查工作作的计划划、实施施和调整整，必须须编制相相关的报报表。这这些报表表包括检检查目录录，操作作规程，工工作进度度计划，检检查报表表，相关关的工作作报告等等等。 第七七步的工工作是编编制预防防维修手手册，手手应体现现TPMM模式中中的预防防维修理理念，涉涉及预防防维修策策略，维维护、润润滑、检检查程序序及组织织机构。预预防维修修目录的的编制及及应用，操操作规程程，维修修工作进进度计划划及控制制（包括括平均故故障间隔隔期M

45、TTBF），维维修费用用及发展展趋势等等也都属属于维修修手册的的范畴。 完成成前七项项工作后后就可以以开始实实施由操操作人员员参与的的预防维维护、清清洗、润润滑和检检查等项项工作，其其成败则则取决于于操作人人员的素素质及激激励机制制。在TTPM理理念中，第第一种实实施方式式通常都都是由操操作人员员承担较较多的设设备管理理工作，这这种工作作性质的的转换则则是通过过长时间间的培训训才能加加以实现现的。 经改改造后的的预防维维护、润润滑、清清洗和检检查所显显示的成成效表现现为所实实施的任任务及实实施间隔隔可以根根据需要要进行调调整。最最有效的的预防维维修系统统应该是是动态的的，随时时可以根根据需要要

46、和生产产设备的的实际状状态进行行调整，即即如果在在实施预预防维护护时生产产设备或或零部件件的状态态许可，则则可以通通过减少少工作量量或延长长实施间间隔的方方式使管管理过程程得以优优化，这这种优化化必须建建立在维维修与操操作人员员积极主主动参与与的基础础上。 7设备备寿命周周期费用用最佳 在在TPEEM的第第三阶段段，新设设备筹措措（购置置或自制制）是以以高效及及寿命周周期费用用（LCCC, Liffe CCyclle CCostt）低为为前提的的。寿命命周期费费用是贯贯穿于设设备寿命命周期的的全部费费用，分分为五个个部分： 1.设计计费用； 2.制制造费用用； 3.试运运转及故故障排除除费用；

47、 4.设备备运转费费用； 5.维护护及修理理费用。 上述述五项费费用中，前前三项称称为购置置费用。除除了自动动化和无无维修设设计的设设备，设设备在运运转及维维护、修修理过程程中所发发生的费费用通常常都远远远超出其其购置费费。 设备备寿命周周期费用用的800%是在在设备的的设计及及制造过过程中确确定的，这这其中既既取决于于设备的的自动化化程度，也也取决于于设备运运转过程程中所需需要的操操作人员员数量及及维护和和修理的的强度。在在某些条条件下，设设备的安安装及调调试阶段段所需的的费用在在全部购购置费用用中所占占比例也也是相当当高的。 设备管理理的第三三阶段：筹措效效率高，寿寿命周期期费用低低的新设设备 第一一步：设设备技术术性能的的确定； 第二二步：通通过操作作人员收收集现有有设备的的相关信信息； 第三三步：通通过维修修人员收收集现有有设备的的相关信信息； 第四四步：对对现有设设备存在在的问题题进行排排查； 第五五步：根根据新工工艺规划划设备工工程方案案： 第六六步：编编制故障障诊断的的程序： 第七