切削加工通用工艺守则-钳工22039.docx

《切削加工通用工艺守则-钳工22039.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《切削加工通用工艺守则-钳工22039.docx（51页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、切削加工工通用工工艺守则则 钳钳工1 范围本标准规规定了钳钳工基本本操作和和钳工装装配工序序应遵守守的技术术要求和和操作规规则。本标准适适用于普普通加工工件、焊焊接件的的钳工操操作和装装配。特特殊产品品或部件件的装配配应单独独制订装装配工艺艺文件。2 规范性引引用文件件Q/DZZQ 1161-20004 钢结构构用高强强度大六六角头螺螺栓连接接通用技技术要求求Q/DZZQ 1162-20004 装配通通用技术术条件3 钳工基本本操作3.1 錾削(铲铲削)3.1.1 錾削时，身身体应避避开錾削削方向，以以免錾屑屑飞出伤伤人。3.1.2 錾削脆性性材料时时应从两两端向中中间錾削削。3.1.3 錾子

2、的锲锲角应根根据被錾錾削的材材料按表表1选用用。表1 錾子的的锲角工作材料料低碳钢中碳钢有色金属属錾子楔角角50-6060-7030-503.2 锯削3.2.1 锯条安装装的松紧紧程度要要适当。3.2.2 装夹时，工工件的锯锯削部位位应尽量量靠近钳钳口，以以防振动动。3.2.3 锯削薄壁壁件时，必必须选用用细齿锯锯条锯割割，薄板板两侧还还必须加加垫木板板。锯削削时锯条条相对工工件平面面倾斜角角应小于于45。3.3 锉削3.3.1 根据工件件的材质质选用锉锉刀，有有色金属属选用单单纹锉刀刀，钢件件应选用用双齿纹纹锉刀。3.3.2 根据工件件的加工工余量、尺尺寸精度度和表面面粗糙度度选择锉锉刀，见

3、见表2。3.3.3 不得用一一般锉刀刀锉削有有氧化皮皮的毛坯坯及工件件氧化表表面。3.3.4 锉刀不得得沾油，若若锉刀刃刃面有油油渍，可可用煤油油或清洗洗剂清洗洗后再用用。表2锉刀刀的选用用锉刀适用条件件加工余量量 （mmm）尺寸精度度 （mmm）表面粗糙糙度Raa（m）粗齿锉0.5-0.220.2-0.55100-25中齿锉0.2-0.550.055-0.212.55-6.3细齿锉0.055-0.20.011-0.056.3-3.223.4 刮研3.4.1 经过刨、铣铣和锉削削等机械械加工的的滑动表表面，如如果平面面度达不不到0.03mmm/mm2，表面面粗糙度度达不到到Ra11.6以以上时

4、，需需进行手手工刮研研，以提提高几何何精度和和滑动表表面接触触率。3.4.2 平面刮研研量见表表3。表3平面面刮研量量 mmm刮研平面面宽度刮研平面面长度 30003000-1000010000-33000020000-440000刮研量10000.1000.1000.1550.2001000-30000.1000.1550.2000.2553000-100000.1550.2000.2550.3003.4.3 平面刮研研接触点点的检验验要求见见表4。表4 接触点点的检验验要求滑动速度度m/ss接触面积积，m220.220.22点数/225mmm25mmm0.550320.550-11.500

5、433.4.4 平面刮研研注意事事项3.4.4.1 工件刮研研前，应应先进行行检测，根根据测量量结果，确确定刮研研方案。对对于结构构复杂的的零件必必须反复复检测。3.4.4.2 刮研时通通常以不不动面或或硬度高高的面为为基面，再再以此基基面为准准刮研滑滑动面。3.4.4.3 平面刮研研时，必必须使用用检测合合格的平平板、平平尺，推推拉平板板和平尺尺时应沿沿水平方方向施力力，严禁禁在平板板、平尺尺的顶面面施力，避避免假点点现象出出现。3.4.4.4 相关面的的两平面面需要互互研时，首首先将两两平面按按平板或或平尺各各自刮研研合格，然然后才可可将两件件互研。3.4.4.5 刮研时要要特别注注意清洁

6、洁，避免免刮研面面粘附杂杂质，刮刮出沟痕痕。3.4.4.6 刮研小件件时,将将平板固固定,工工件在平平板上研研合,并并应在整整个平板板面积上上轮番进进行,以以避免平平板产生生局部磨磨损。3.4.4.7 刮研大件件时，将将工件固固定，平平板在工工件上移移动研合合。平板板移动时时，伸出出工件的的长度应应小于平平板长度度的1/5。3.4.4.8 对楔铁首首先同基基准件表表面刮研研，合格格后再确确定加长长度。通通过尺寸寸测量，确确定二次次加量后后再刮研研。3.4.4.9 通用平尺尺和平板板的精度度标准见见表5、表表6。表5 通用平平尺的精精度平尺长度度(mmm)精度等级级平尺长度度(mmm)精度等级级

7、121212121212工作面允允许偏差差(m)工作面和和测量面面间允许许角度偏偏差(分分)工作面允允许偏差差(m)工作面和和边量面面间允许许角度偏偏差(分分)平面度平行度平面度平行度30048612151520000204025521515500612815151525000255032651515750815122515153000030604080151510000102015301515400004080501001530150001530204015155000050100501001530表6 通用平平板的精精度平板尺寸寸(mmm)精度等级级平板尺寸寸(mmm)精度等级级01230

8、123点数/225mmm25mmm点数/225mmm25mmm2525201225252012平面度允允差 m平面度允允差 m100200036123040040003.5714402002000361230450600048164020030003.5712.5530500800048184530030003.57133575010000510205030040003.571435100001500061225603.4.5 曲面刮研研3.4.5.1 刮研圆孔孔时,一一般应使使用三角角刮刀。刮刮圆孤面面时一般般应使用用蛇头刮刮刀(或或半圆孤孤刮刀)。3.4.5.2 刮研轴瓦瓦时，最最后一遍遍

9、刀迹应应与轴瓦瓦的轴线线成455交叉刮刮削。3.4.5.3 刮研轴瓦瓦时，靠靠近两端端接触点点应比中中间多；圆周方方向上受受力的接接触角（9901220或12201550）部位位的接触触点应比比其余部部位的点点密集。3.5 研磨3.5.1 研磨余量量研磨余量量的大小小应根据据零件尺尺寸大小小和精度度高低确确定，有有时研磨磨余量就就包含在在零件的的公差范范围内。研研磨余量量通常在在0.0005-0.005mmm范围内内较适宜宜。3.5.2 研磨液研磨时不不能干研研，必须须使用研研磨液，以以提高研研磨精度度。常用用研磨液液如下：机油：以以10号号机油为为宜，或或用1/3机油油加2/3煤油油混合使使

10、用，用用于研磨磨铜和钢钢。煤油：粗粗精研均均可使用用。精研研时可以以用煤油油和猪油油调制，即即用熟猪猪油与磨磨料拌成成糊状，加加约300倍的煤煤油调匀匀，用于于研磨铸铸铁和钢钢。二硫化钼钼加润滑滑脂：主主要用于于研磨加加氢反应应器上的的钢件阀阀口。苏打水乳乳化液：应用于于最细的的磨料。3.5.3 磨料磨料的种种类见表表7。磨料的选选择见表表8。表7 磨料的的种类名称化学成分分颜色硬度加工方法法用途白色刚玉玉97% A122O3白色比刚玉硬硬、锋利利，性脆脆粗研和极极精研磨磨淬硬钢刚玉87-991%AA12O3灰褐暗褐褐粉红晴晴红具有较高高的硬度度和韧性性，锋利利粗研磨各种碳钢钢、合金金钢、可可

11、锻铸铁铁、硬青青铜黑色碳化化硅97-995%ssic黑色比白色钢钢玉硬、锋锋利、性性脆粗研磨软青铜、黄黄铜、紫紫铜、铝铝、铸铁铁、玻璃璃、非金金属材料料绿色碳化化硅97SSiC绿色比黑色碳碳化硅硬硬，但次次于金钢钢石和碳碳化硼，锋锋利性脆脆强研韧韧材料易易裂粗、粗研研磨淬火钢、硬硬质合金金、铬、金金钢石、工工具钢氧化铬Cr2OO3绿色级细抛光光剂精研磨及及抛光铜 、紫紫铜 、软软青铜 、淬火火硬钢、铸铸铁碳化硼85-995%BB4C灰色至黑黑色比绿色碳碳化硅硬硬，但次次于金钢钢石，颗颗粒能自自动修磨磨，保持持锋利，高高温时易易氧化抛光硬钢、玻玻璃、水水晶、铜铜、硬质质合金金钢石C灰色至黄黄色最

12、硬粗、精研研磨硬质合金金表8 磨料的的选择加工要求求磨料分类类磨料粒度度开始粗研研(Raa0.88)磨粉100#-2440#粗研(RRa0.4-00.1)微粉W40-W200半精研(Ra00.2-0.11)W14-W7精研(RRa0.10以以下)W5以下下3.5.4 阀杆与阀阀孔的研研磨研磨方式式：手工工与机床床互相配配合进行行。仅在在设备条条件达不不到精度度要求时时才采用用。研磨孔：开始粗粗磨，磨磨料粒度度W400，逐渐渐换成WW20、WW14，最最后用机机油研磨磨。阀孔孔合格后后，以孔孔配阀杆杆，如配配合间隙隙要求在在0.001mmm0.03mmm时，可可按阀孔孔尺寸在在磨床上上配磨。如如

13、配合间间隙要求求在0.0055 mmm 00.0008 mmm时，在在配磨基基础上再再与阀孔孔配研达达到要求求为止。3.5.5 研磨时应应注意的的问题3.5.5.1 研磨轨迹迹纵横交交错成990角为宜宜，可使使研磨更更均匀并并更容易易去除金金属，降降低研磨磨面粗糙糙度，提提高研磨磨效率。3.5.5.2 对密封的的锥体阀阀，当接接触点少少于600%或局局部间隙隙大于00.033mm时时，可先先用油石石、刮刀刀或细锉锉修整,然后再再研磨。但但修整时时应注意意刀迹不不能太深深，用力力不能太太大。3.5.5.3 有导向套套的锥体体、阀杆杆，研磨磨时应装装上导向向套，否否则研磨磨时因无无定位，研研磨后导

14、导致不规规则。3.5.5.4 平面研磨磨的压力力选择：粗研时时为10012NN/cmm2，精研研时为115 NN/cmm2。平面研磨磨的速度度选择：粗研时时为400-600次/mmin，精精研时为为20-40次次/miin。3.6 钻孔3.6.1 按划线钻钻孔时应应先打冲冲眼，再再试钻，确确定中心心后再开开始钻孔孔。3.6.2 在毛坯表表面或圆圆弧表面面上钻孔孔时应先先修出一一个小平平面后再再钻孔。3.6.3 钻盲孔时时要事先先按钻孔孔深度调调好定位位块。3.6.4 钻深孔时时，为了了防止切切屑阴塞塞而扭断断钻头，应应采用较较小的进进给量，并并需经常常排屑。用用加长钻钻头钻深深孔时，应应先用标

15、标准钻头头钻到一一定深度度，再用用长钻头头续钻。3.6.5 螺纹底孔孔钻好后后必须倒倒角。3.7 铰孔3.7.1 铰孔前应应检查刀刀具，如如有缺损损，禁止止使用。铰刀应保保存在木木盒中，或或放置在在专用工工具架上上，以保保护刃口口，防止止锈蚀。3.7.2 铰孔前应应预留合合适的铰铰孔余量量（见表表9）。3.7.3 在钻床上上铰孔时时要选择择合适的的切削速速度和进进给量。3.7.4 图样无规规定时，铰铰孔圆度度误差应应小于直直径公差差之半。3.7.5 铰孔时铰铰刀不许许倒转。3.7.6 使用风钻钻、手电电钻铰孔孔时，铰铰刀中心心线应与与零件表表面相垂垂直。铰铰孔过程程中不得得晃动风风钻、电电钻或

16、工工件，必必要时应应采用工工装定位位。3.7.7 为保证精精度，铰铰孔时应应选择适适当的润润滑液（见见表100）。3.7.8 铰孔完成成后,必必须先把把铰刀退退出然后后再停车车。 表9 铰孔孔加工余余量 mmm铰孔直径径551101015153030505060铰前余量量(精铰铰)0.10.1550.20.2550.30.4铰前余量量(粗铰铰)0.20.30.40.50.60.8 表100 润润滑液的的选择工件材料料钢、可锻锻铸铁钝铜钢合金、灰灰口铸铁铁铜、铝合合金硬铝适用的润润滑液机油 豆油乳状液不用煤油菜籽油3.8 攻丝（攻攻螺纹）3.8.1 丝锥切入入工件时时，应保保证丝锥锥轴线对对螺孔

17、端端面的垂垂直度。3.8.2 攻丝时，应应依次使使用头锥锥、二锥锥、三锥锥（有时时无三锥锥），按按顺序操操作(机机铰专用用丝锥除除外)。3.8.3 攻丝时，应应经常倒倒转，以以清除切切屑。3.8.4 攻丝后，螺螺纹中心心线与钻钻孔中心心线之偏偏心差，应应在螺纹纹直经公公差范围围内。3.8.5 攻丝后的的螺纹表表面不得得有乱扣扣、伤痕痕及裂口口等缺陷陷。3.8.6 普通螺纹纹攻丝前前钻底孔孔直径见见表111、表112。3.8.7 圆柱管螺螺纹、圆圆锥管螺螺纹攻丝丝前钻底底孔直径径见表113、表表14、表表15。3.8.8 机动攻丝丝时冷却却润滑液液的选择择见表116。手手动攻丝丝时冷却却润滑液液

18、的选择择见表117。3.8.9 盲孔螺纹纹的钻孔孔及攻丝丝深度见见表188。 表111 粗粗牙普通通螺纹攻攻丝前钻钻底孔直直径 mm螺纹公称称直径DD345681012141618螺距t0.50.70.811.2551.51.755222.5钻头直径径dz钢、黄铜铜2.53.34.25.06.78.510.2211.9913.9915.44铸铁、青青铜2.53.34.14.96.68.410.1111.8813.8815.33螺纹公称称直径DD20222427303642454852螺距t2.52.5333.544.54.555钻头直径径dz钢、黄铜铜17.4419.4420.9923.992

19、6.2231.7737.3340.2242.7746.66铸铁、青青铜17.2219.2220.7723.7726.0031.5537.1140.0042.3346.44 表122 细细牙普通通螺纹攻攻丝前钻钻底孔直直径 mm螺纹公称称直径DD345681012螺距t0.3550.50.50.7550.75510.75511.2551钻头直径径dz钢、黄铜铜2.6553.54.55.27.279.298.711铸铁、青青铜2.6553.54.45.17.16.99.18.98.610.99螺纹公称称直径DD1214161820螺距t1.2551.511.511.511.521钻头直径径dz钢、

20、黄铜铜10.7710.551312.331514.551716.5515.9919铸铁、青青铜10.6610.4412.9912.4414.9914.4416.9916.4415.8818.88螺纹公称称直径DD20222427螺距t1.5211.5211.5211.5钻头直径径dz钢、黄铜铜18.5517.992120.5519.992322.5521.992625.55铸铁、青青铜18.8817.7720.8820.3319.7722.8822.3321.7725.8825.33螺纹公称称直径DD27303642螺距t211.5231.5231.52钻头直径径dz钢、黄铜铜24.99292

21、8.5527.9926.9934.5533.9932.9940.5539.99铸铁、青青铜24.7728.8828.3327.7726.7734.3333.7732.7740.3339.77螺纹公称称直径DD4245螺距t341.5234钻头直径径dz钢、黄铜铜38.9937.8843.5542.9942.0040.88铸铁、青青铜38.7737.7743.3342.7741.8840.00注：对于于紧固螺螺纹和其其它非重重要螺纹纹，为了了减少钻钻头尺寸寸的规格格，可以以用适合合韧性材材料（钢钢、黄铜铜）的钻钻头在铸铸铁与青青铜上钻钻孔。攻丝前钻钻头直径径可用下下列公式式计算：t1时时，dzz

22、=d-tt1时时，dzz=d-(1.04-1.008)ttt螺螺距， dz钻头头直径， dd螺纹纹公称直直径对于粗牙牙、细牙牙普通螺螺纹均可可用下式式求内螺螺纹的小小径：di=DD-1.08225t di内螺纹纹小径表13 圆圆柱管螺螺纹（内内螺纹）攻攻丝前钻钻底孔直直径 mmm螺纹规格格G1/88G1/44G3/88G1/22G5/88G3/44G7/88G1G1 11/4G1 11/2G1 33/4G2每吋牙数数281919141414141111111111螺纹小径径8.57711.44514.99518.66320.55924.11227.88830.22938.99544.88550

23、.77956.666钻头直径径8.811.7715.2218.9920.8824.3328.1130.5539.2245.1151.0056.99表14 与圆圆锥外螺螺纹配合合的圆柱柱管螺纹纹（内螺螺纹）攻攻丝前钻钻底孔直直径 mmm螺纹规格格Rp 11/8Rp 11/4Rp 33/8Rp 11/2Rp 33/4Rp 11Rp 11 1/4Rp 11 1/2Rp 22每吋牙数数281919141411111111螺纹小径径 8.57711.44514.99518.66324.11230.22938.99544.88556.666钻孔直径径8.110.8814.22517.9923.22529.

24、22537.77543.5555表15 660圆锥管管螺纹（内内螺纹）攻攻丝前钻钻底孔直直径 mm螺纹规格格NPT 1/88NPT 1/44NPT 3/88NPT 1/22NPT 3/44NPT 1NPT11 1/4NPT11 1/2NPT 2每吋牙数数271818141411.5511.5511.5511.55螺纹小径径8.74411.33614.8818.33223.66729.66938.44544.55256.556钻孔直径径8.61114.551823.2229.223843.8856注：（11）圆锥锥、布锥锥管螺纹纹尺寸标标记（见见图一）图1表16 机机动冷却却润滑液液选择工件材料

25、料钢铸铁青铜、黄黄铜紫铜、铝铝合金润滑液豆油、肥肥皂、乳乳化液煤油乳化液松节油、煤煤油表17 手手动润滑滑液的选选择工件材料料低碳钢高碳钢、合合金钢黄、青铜铜紫铜软金金属灰铸铁润滑液粘度较小小的机油油、豆油油、乳化化液豆油豆油煤油煤油 表118 盲孔孔螺纹的的钻孔及及攻丝深深度 mmm公称直径径6810121416182022242730364248钢和青铜铜H1810.5513161820242528303438455258H2121619242628343638424552607080铸铁H1121518222426303435404550587075H216202430323440454

26、5555865758595铝H1222634384248526065758590105120135H22834424852586570809095105125140155注：H11螺纹纹深度， H22钻孔孔深度。4 钳工装配配基本要要求4.1 装配现场场必须保保持清洁洁，无烟烟火和粉粉尘，地地面不得得有油、水水，不得得堆放杂杂物。压压力试验验后的残残液应注注意收回回。4.2 起吊中小小型加工工件时，尽尽量选用用纤维吊吊装带或或采用套套上夹布布胶管的的钢丝绳绳。用钢钢丝绳直直接吊装装重型加加工件时时，要垫垫上毛毡毡或其它它软质材材料。细细长轴等等易变形形件应慎慎重选择择起吊点点位置。4.3 零件

27、进装装配现场场时，应应分类摆摆放整齐齐，不得得磕碰划划伤零件件表面。表表面粗糙糙度在RRa1.6以上上的零件件应垫上上软质材材料；对对易变形形零件摆摆放时应应考虑支支点位置置。4.4 装配前应应对零部部件的配配合尺寸寸及形位位公差仔仔细检查查，确认认无误后后，再按按程序进进行部件件装配和和总装配配。4.5 装配前零零部件必必须清除除飞边、毛毛刺和尖尖角。未未标注的的螺栓孔孔、光孔孔和铰孔孔的边缘缘倒角为为145，零件件的加工工面与非非加工面面过渡处处的边缘缘倒角为为245。4.6 零件上的的油孔、气气孔、螺螺孔和各各加工面面，装配配前必须须清洗干干净。油油孔、气气孔要用用胶布或或塑料封封口，防

28、防止脏物物进入。4.7 各种密封封毡圈和和皮碗等等，装配配前应事事先浸油油；软钢钢纸板应应用热油油泡软；紫铜垫垫应退火火处理(加热到到6000-6550后在空空气中冷冷却)。4.8 装配中不不得随意意在合金金钢或含含碳量较较高的钢钢件上焊焊接吊耳耳和拉筋筋。必须须焊接时时应按工工艺要求求进行预预热。4.9 装配时严严禁操作作者攀登登及踩压压工件表表面。必必须踩压压工件时时，应在在其加工工表面和和油漆面面垫上软软质材料料。4.10 装配用的的测量工工具应定定期检测测精度。热热装、冷冷装、压压装及试试压、试试车所用用的设备备，应定定期检查查和维修修，确保保使用精精度。4.11 使用虎钳钳夹持工工件

29、已加加工面时时，需用用铜、铝铝等软质质材料垫垫夹。夹夹持有色色金属或或有机玻玻璃等工工件时，需需用木板板或橡胶胶垫夹。夹夹持圆形形薄壁件件时，需需用V形形或弧形形垫块垫垫夹。夹紧工件件时，不不得用手手锤敲打打虎钳手手柄。4.12 重要零部部件总装装前应进进行预装装，以检检查配合合精度。5 钳工装配配工艺5.1 紧固件装装配5.1.1 紧固螺钉钉、螺母母时应一一律使用用标准套套筒、扳扳手或专专用扳手手。尽量量不使用用活扳手手或非标标准扳手手。5.1.2 螺钉、螺螺母应对对称紧固固，力求求受力均均匀。螺螺栓与螺螺母紧固固后，螺螺栓应露露出螺母母2-33个螺距距(预紧紧螺栓除除外)。沉沉头螺钉钉紧固

30、后后应埋入入沉孔表表面1mmm以上上。5.1.3 普通螺栓栓的预紧紧力矩数数值见QQ/DZZQ1662-220044附录BB，高强强度螺检检的预紧紧力数值值见Q/DZQQ1611-20004。5.1.4 双螺母装装配时薄薄螺母应应置于厚厚螺母之之内，薄薄螺母紧紧固力要要达到螺螺栓预紧紧力要求求，厚螺螺母则应应施加较较大的锁锁紧力。5.1.5 用镀锌钢钢丝锁定定螺栓时时,铁丝丝缠绕方方向应有有效防止止螺栓松松动。钢钢丝直径径的选择择见表119。 表199 mm螺栓直径径D钢丝直径径101.0102241.6242.05.2 销装配5.2.1 用开口销销锁定螺螺母时,开口销销尾部应应劈开66090

31、0。当对对其它零零件有影影响时，尾尾部可劈劈开1880。对开开口销尾尾部不得得敲打和和横向弯弯曲，以以免折断断。5.2.2 圆锥定位位销要保保证与孔孔的接触触，采用用涂色检检查法检检查，接接触率应应达到660%以以上（见见图2）。图25.2.3 内螺纹圆圆锥销装装入相关关零件后后，要求求其大端端应沉入入孔内，以以防止损损坏螺纹纹牙形，便便于使用用拔销器器。螺纹纹应进入入孔内22-3个个螺距（见见图2）。5.2.4 圆柱定位位销装配配后，两两端露出出长度应应大致相相等。如如果是带带螺纹的的，则螺螺纹必须须进入孔孔内2-3个螺螺距。盲盲孔定位位销需加加排气孔孔。5.2.5 过盈配合合的圆柱柱销，一

32、一经拆卸卸就应该该更换，不不宜再继继续使用用，以保保证足够够的过盈盈量。5.2.6 装销时应应加润滑滑脂或二二硫化钼钼粉。5.3 键装配5.3.1 平键装配配时，键键与键槽槽两侧面面应接触触均匀，用用0.005mmm塞尺检检查，不不应进入入。键的的底面应应接触良良好。见见图3。5.3.2 装配双键键槽的平平键时，轴轴与孔应应预装搭搭头。检检查两个个键槽位位置度偏偏差是否否一致，如如不一致致应根据据错位大大小进行行修配。图35.3.3 钩头键、切切向键装装配时，配配研斜面面接触率率应达到到70%以上。钩钩头键的的斜率不不应大于于1：1100。钩钩头键装装配后，露露出长度度h应为为斜面长长度的11

33、0%-15%。见图图4。图45.3.4 键与键槽槽配合尺尺寸的极极限偏差差见表220。5.3.5 间隙配合合的键及及花键，要要求键槽槽对称度度为7-9级精精度，装装配后，应应保证运运动件沿沿轴向移移动时，没没有松紧紧不匀的的现象（若若图纸无无设计要要求，则则按9级级精度检检验）。5.3.6 装配前应应注意检检查键和和键槽两两侧面的的平行度度误差是是否符合合表211规定的的要求。 表表20 平键键与键槽槽配合尺尺寸极限限偏差 mmm公称直径径d键键槽宽键槽深槽半径公称尺寸bh公称尺寸寸极限偏差差轴t毂t1r轴N9毂Js99公称尺寸寸极限偏差差公称尺寸寸极限偏差差最小最大12-175550-0.0

34、0300.00153.0+0.1102.3+0.11000.1660.25517-226663.52.822-308780-0.00360.00184.0+0.2203.3+0.220030-381088105.03.30.2550.40038-441288120-0.00430.00215.03.344-501499145.53.850-5816110166.04.358-6518111187.04.465-7520112200-0.00520.00267.54.90.4000.60075-8522114229.05.485-9525114259.05.495-1100201162810.0

35、06.41100-133032118320-0.00620.003111.007.41300-1550362203612.00+0.3308.4+0.33000.7001.01500-1770402224013.009.41700-2000452254515.0010.442000-2330502285017.0011.442300-266056332560-0.00740.003720.0012.441.21.62600-2990633326320.0012.442900-3330703367022.0014.443300-3880804408025.0015.442.02.53800-44

36、4090445900-0.00870.004328.0017.444400-50001005010031.0019.55表21 键键的平行行度公差差 mmm键宽b6b8-36b400平行度公公差0055006600775.3.7 装配花键键时，花花键每齿齿的接触触面积不不应小于于70%，可用用涂色检检查，或或用油石石、细锉锉修整键键的两侧侧或尖角角处，但但严禁修修整定心心面。5.3.8 装配后，键键和键槽槽的两侧侧面不得得有毛刺刺、磕碰碰、划伤伤。5.4 铆接5.4.1 铆钉的材材料和尺尺寸规格格必须符符合设计计要求，不不能随意意改动，若若需要变变动必须须经设计计人员同同意。5.4.2 铆接时

37、应应采用合合适的铆铆接工具具，而且且用力要要均匀；注意，不不要打到到被铆接接的零配配件上。5.4.3 铆接后的的铆钉头头部应与与被铆接接的零件件紧密接接触，不不得产生生松动现现象。5.4.4 铆接时应应采取相相应的预预防措施施，避免免出现以以下缺陷陷：铆头头与镦头头不在同同一轴线线上；铆铆钉头与与构件表表面未密密合；铆铆钉杆在在钉孔内内弯曲；铆钉头头过小、有有伤痕，位位置偏移移等等。出出现上述述缺陷，应应将铆钉钉拆除，更更换新的的铆钉，重重新铆接接。5.5 螺栓连接接螺栓连接接分普通通螺栓连连接与高高强螺栓栓连接。5.5.1 螺母或螺螺钉拧紧紧力矩的的计算螺母或螺螺钉拧紧紧力矩按按下式计计算：

38、MPLFF(ns/d2fp)/（11-fppns/d2）fF（DD13-d03）/33(D112-d02)式中，MM- 拧拧紧力矩矩(Nm)；P- 作用在在扳手上上的力(N)； L- 扳手手力臂长长度(mm)；dd0螺纹纹内径(mm)；d22螺纹纹中径(mm)；s螺距(mm)；t导程(mm)；n螺纹头头数；螺纹纹升角()；D1螺纹纹支承面面外径(mm)；F螺纹预预紧力(N)；v当量量摩擦角角；f摩擦系系数；ffp当量量摩擦系系数，见见表222。注：矩形形螺纹ffpf/coss0f；三角形形螺纹ffpf/coss301.1155f；梯梯形螺纹纹fpf/coss151.0355f；锯锯齿形螺螺纹fppf/coss31.0011f。用上式计计算拧紧紧力矩比比较繁琐琐而不方方便，如如拧紧力力矩不要要求十分分精确时时，可用用下面简简单公式式计算MM：MKFd式中，MM- 拧拧紧力矩矩(Nm)； K拧紧力力矩系数数，见表表22；d螺螺纹外径径(mmm)；FF预紧紧力(kkN)。表22螺纹工作作表面状状况fp