箱梁预制作业指导书.doc

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1、小箱梁预制施工作业指导书1施工方案1.1施工工艺流程及操作要点施工工艺流程施工准备原材检验场地处理及底模设置安装、绑扎钢筋钢筋加工整修脱模剂安装侧模波纹管定位整修脱模剂安装内模及端模配合比设计安装顶板钢筋试块制作混凝土拌制浇筑混凝土养生拆除模板强度检测清孔检查钢绞线下料及编束穿束张拉制作试件压浆封锚起吊存放压试件压浆封端1.2 施工操作要点1.2 制梁台座与底模 1.2.1 场地硬化对预制场地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整，碾压密实后，浇筑10cm厚C20素混凝土垫层。1.2.2 底模在素混凝土垫层上浇筑20cm厚底座混凝土，在混凝土表面再设置10厚毫米钢板作为箱梁的底模。在台座的

2、侧边角处反向预埋5#槽钢。浇筑台座混凝土时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。 1.2.3存梁底座，由于存梁底座对沉降要求略有变小，同时基础为连续条形基础，因此采用1.5m1.2m基础，同时基底进行换填。1.3 钢筋加工与绑扎 1.3.1 钢筋加工的一般要求1 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。2 钢筋应平直、无局部弯折。3 加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。1.3.2 钢筋切割1 将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。2 断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产

3、生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3 钢筋切断机的刀片，由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝紧固，刀口密合（间隙不大于 0.5mm）。4 在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向现场技术员及试验室反映，查明情况。1.3.3 钢筋的弯制1 钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇扳手弯制钢箍。2 钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。3 由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯 90弯曲点约与心轴内边缘齐，弯 180弯曲

4、点线距心轴内边缘为 1.0-1.5d。4 钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。1.3.4 钢筋焊接钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于钢筋直径的5倍，单面焊缝的长度不应小于钢筋直径的10倍。焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。 1.3.5 钢筋绑扎及安装1 钢筋及顶板水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必须绑扎。2 钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。3 在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。4 顶板钢

5、筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。1.3.6 钢筋保护层垫块的布设与绑扎钢筋保护层垫块采用同标号混凝土制成，垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵横向每50cm 一排。垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。1.3.7 钢筋的安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用得

6、力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。1.4 波纹管施工1.4.1 纵向波纹管的定位按照设计图纸，将波纹管在梁体内 X、Y 值全部标出来，以便施工时用10“井”形钢筋顺利定位，定位钢筋的间距在曲线段间距为50cm，在直线段间距为100cm，顶板负弯矩束钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组，并同主钢筋焊牢，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移，所有纵向预应力钢绞线均采用塑料波纹管成孔。在梁长方向管道坐标允许偏差为30mm，管道梁高方向允许偏差为10mm；同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。1.4.

7、2 安装时注意事项1 波纹管在安装前应通过 1KN 径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。2 波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花掉到管壁上。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。3 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。4 波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间波纹管不产生位移。如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。5 预应力管道采用预埋金属波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同

8、型波纹管作接头管，接头管长 200mm。连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。6 在模板安装完毕后，将管道其端部盖好，防止水或其它杂物进入。1.4.3 预埋件及预留孔洞的施工在箱梁顶板、翼板钢筋绑扎时，按照施工图纸预埋R=1cm的半圆形塑料管，作为滴水槽；预埋护栏等预留钢筋；在边梁翼板处预埋泄水管预留孔及吊装孔。在混凝土浇筑前，检查防撞护栏预埋筋、支座钢板、伸缩缝预埋筋及泄水管预留孔等附属架构预埋件的预埋。1.5 模板设计与加工端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式定型钢模，面板均为6mm厚钢板，加劲肋采用槽钢制作，侧模外侧加工成桁架，内模采用特制

9、抽拉式钢模。1.6 模板安装与拆除模板在进场前根据业主下发商分司【2010】49号文济祁高速公路（一期工程）模板准入制的要求进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。模板运至现场后应进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行修整。两模板接缝处用打磨机打磨，以防止浇筑混凝土时漏浆。经验收合格后，才能使用。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油，然后覆盖塑料膜防止灰尘污染，待钢筋绑扎好，用小龙门吊吊装模板并加固。1.6.1 外模的分块与安装外模的拼装在底板、腹板钢筋绑扎完毕，波纹管道安装固定结束后进行，外模的分块联接采用法兰螺栓联结，外模的垂直度、高度采用楔

10、块调节，外模的起重运输采用龙门吊，外模的固定采用顶、底拉杆固定。外模拼装完毕之后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。外模的拼缝处贴双面胶，保证其不漏浆。1.6.2 内模的分块与安装内模的固定采用与外模顶紧固定，内模底部不设封底模板。内模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行。1.6.3 模板拆除 在梁体混凝土强度能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，采用龙门吊配合人工拆除模板。侧模拆除时先把模板落下后移向两侧，从梁体间空档吊出；内模分段拆除后，由人工拆卸出梁体，龙门吊配合吊运。模板拆除后，当混凝土强度达到2.5MPa以上时，进行堵头处的凿毛工作。1.7 混凝土的浇筑与养护1.7.

11、1 浇筑前的施工准备及操作方法1 浇筑混凝土前，应对模板尺寸、波纹管、预埋件、预留孔及拉杆等进行复检，发现问题及时处理。2 浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。3 混凝土配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点悬挂配合比指示牌，并严格计量。4 混凝土一律拌合站集中拌和，使用前对坍落度、含气量和混凝土水胶比、温度、泌水率等进行测试，各项技术指标必须满足要求。5 混凝土在运输过程中要防止产生离析。6 检查拌和机、泵车、装载机等有关设备，确认其处于良好工作状态。7 试验室对本次混凝土拌和浇筑的配料进行交底（配料单）。拌和机操作人员根据配料单调整计量设置。1.7.2 浇筑工艺1 在混凝土

12、拌合物未初凝的可塑时间内，完成混凝土的分茬和分段接茬，同时混凝土的搅拌、运输能力供料及时。2 浇筑顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度不超过30cm。浇筑底板时，混凝土从顶板上挂滑槽下料。底板浇筑完成后，两边腹板对称浇筑，最后浇筑顶板及翼板。3 梁体混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝土不得间断，并应在前层或前段混凝土初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。每片梁的混凝土浇筑时间最长不超过10h。4 布灰人员在每次浇筑时应采取基本稳定的布灰工艺，如分段布灰长度、分段浇筑高度、同段布灰部位等基本相同。 5 浇筑箱梁混凝土时，随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇筑的初、中、后期随机抽取拌制的混凝

13、土制作试件，每块箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。至少有4组试件标准养护作评定梁体养护 28 天的强度，5 组试件随梁养护，弹性模量试件至少 3 组，作为拆模、预施应力等的依据。6 混凝土浇筑完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进行通孔。7 在混凝土浇筑过程中派专人负责检查内模是否上浮，发现情况，及时停止浇筑施工，并立即对模板进行加固。1.7.3 振捣工艺1 振捣器的操作，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，应将震动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。2 振捣棒的振捣层厚不应超过振动棒长的 1.25 倍（40 ），每层厚度应基本一致。在振捣上层时，应插入下层中 5cm左右，以消除两层

14、之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。3 每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝土产生离析现象。振捣至混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。4 振捣器插点应均匀排列。振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的 1.5 倍（40-60 ），与侧模应保持50100mm的距离，插入下层混凝土50100mm。5 振动器使用时，不得紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。附着式振捣器的布置距离，根据构造物形状及振动器性能等情况通过实验确定。对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振

15、捣。2.7.4 混凝土的养护梁体的养护采用土工布覆盖喷淋养护，注意保持梁的湿润。梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水份蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。梁体混凝土在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇筑 2448h 后略微松开内模板。梁片混凝土在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，条件允许也可采用在

16、混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将土工布包覆，混凝土保湿养护时间一般不少于7天。1.8 预应力施工1.8.1 梁体预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备，张拉油泵及油压表与千斤顶配套使用。千斤顶的校正有效期为6个月且不超过200次张拉作业。1.8.2 张拉程序待梁体混凝土强度达到设计要求的85%，混凝土龄期不低于7d时，方可进行张拉，张拉工作按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主，张拉程序为： 0初应力（15%）100%con(持荷2min后锚固)。本标段箱梁张拉伸长量具

17、体见后附预应力箱梁张拉计算书。1.8.3 张拉的注意事项 1 有影响承载力的缺陷，应事先修补（修补材料的强度比原设计提高一等级），达到规定强度后，方可预加应力。2 锚具在使用前，应逐个检验（查），合格后方可使用。3 预加应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值差值在6%以上时，应查明原因，予以处理。4 施加应力时，测距员应集中精力，测距准确，司泵人员应严格控制油表读数。5 预加应力时，两端油泵应压平稳，配合默契，有专人统一指挥。6 张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。7 张拉作业区标示明显的标记，禁止非生产、非工作人员进入张拉区

18、域。 8 张拉时安全阀应调整其规定值后方可开始张拉作业。张拉时梁两端不准站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在梁的两侧，操作人员应站在预应力钢束位置的侧面。9 操作高压油泵人员应戴防护目镜，防止油管破裂及接头喷油伤眼。1.9 孔道压浆预应力筋张拉后，孔道应该在24小时内完成压浆。（1）水泥浆的技术条件压浆所用水泥的强度等级不低于42.5，水泥不得含有任何团块；水泥宜采用普通硅酸盐水泥，水灰比0.40.45，掺入减水剂后可减至0.35.水采用清洁的饮用水。水泥浆的泌水率最大不超过3%。拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。水泥浆中可掺加适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但

19、自由膨胀率应小于10%。水泥浆稠度宜控制在1418s之间。（2）孔道准备压浆前应对孔道进行清洁处理，应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，冲洗后用不含油污的空压机将孔道内的积水吹出，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。（3）水泥浆的拌合先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过30-45min。（4）压浆工艺a，压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为1.0Mpa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭，保持

20、孔道内的水泥浆有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。b，孔道压浆顺序是先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。c压浆应缓慢、均匀的进行、压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5-0.7Mpa。d，从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气-水-稀浆-浓浆，当排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后，将出浆口得阀门关闭。压浆端稍加大压力，保持不小于0.5Mpa，持荷稳定不少于2min后，立即关闭注浆孔阀门，及时填写压浆记录。e，压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，

21、孔道畅通无阻。故障排除后再压浆。f、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压降后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆过程及压浆48小时后，砼的温度不得低于5度，否则应采取保温措施，当气温高于35度时，压浆要在夜间进行。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥质量的依据。在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。1.10 封端压浆后，立即将梁端水泥冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并对梁端砼进行凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：（1）设置封锚端钢筋网（2）妥

22、善固定封端模板，以免在浇筑时跑模而影响梁长，立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。（3）封端砼强度与箱型梁砼同为C50。（4）浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真振捣，务使锚具处的混凝土密实。（5）封端砼浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。脱模板在常温下养护不少于7d。1.11 箱梁出槽与存放在梁端将预制好的封头板放进预埋洞口，并用砂浆进行封头固定。对预制梁按具体孔号，安装顺序、预制日期进行编号。利用龙门吊移梁出坑到存梁区，存放期委派专人定期检测梁的起拱度且及时记录。箱梁出梁用两台50吨龙门吊移至存梁区，在两端支座中心线下放置15*15cm枕木垫块。箱梁堆放不得超过2层，存梁时间不超

23、过90天；红漆注明梁板编号、浇筑日期；箱梁的支点选在梁支座位置处，梁面成水平搁置；经常检查存梁支座的状态。2 质量保证2.1原材料控制2.1.1根据业主制定厂家选择水泥品种，砂、石骨料，对各种原材料严格进行检测和控制，确保符合规范和设计要求。2.1.2 严格控制进场原料的质量，试验室定有专人在过泵房内对新进场原材料进行监督。到场的原材料，检测人员首先从外观目测颜色、粒径、含泥量、泥块含量认为超标的原材料，拒绝验收，检测合格后才允许入库。根据施工需要在混凝土拌合站内设置筛砂机、洗石机，对进场后的集料进行过筛和水洗。2.1.3 按照外委试验频率及时对钢绞线、锚具、夹片、灌浆料、水泥、粉煤灰、矿粉进

24、行外委试验。2.2 质量保证体系 质量保证体系框图质量管理部工序管理：质保组质量检验：质检组进行工序分析，严格工序纪律，管好影响工序质量中的主导因素，提高工序能力单位工程或分项工程质量检验工序质量检验原材料计量及试验设备检验建立工序检验点明确重点，加强工序管理开展群众性质量管理活动，通过QC小组活动，层层开展目标管理质量把关质量预防质量保证2.3 质量保证措施2.3.1 建立完善的质量保证体系，制定严格的技术质量保证措施，明确每位施工人员的责任，进行全方位施工质量控制管理。2.3.2 根据设计图纸进行施工，施工时应有完善的施工记录，严格按技术规程施工。2.3.3 强调各个环节的施工标准化、规范

25、化，确保每一个施工环节都安全可靠。2.3.4 对所有上岗人员按工种培训考核，保证施工人员素质。对所用机械设备经常检修，保持良好的工作性能。2.3.5 建立质量管理QC小组，运用科学的管理手段和方法，解决施工中出现的质量问题。2.4 质量通病预防措施2.4.1 冷缝预防措施：控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层，浇筑时振动棒插入下层510cm。2.4.2 砂线、砂斑预防措施：准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求，专人负责振捣，不得过振。2.4.3 气孔预防措施：做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施

26、工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些；对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂；控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。2.4.4 蜂窝麻面预防措施：模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽；模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面；立好的模板放置时间不宜太长避免污染；拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准；专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振；钢筋密集时，增大坍落度，加强振

27、捣。2.4.5 云斑、鳞斑、水波纹预防措施：砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；振捣时必须将振动棒透入到下层砼510cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起砼离析；钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣；每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。2.4.6 砼土表面裂缝；预防处理措施：在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。 2.4.7 砼表面露筋 预防处理措施：加

28、强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。 2.4.8 模板安装质量通病防治措施 严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。3安全保证措施3.1 制定安全管理制度，定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改，严格实行安全生产岗位责任制，奖惩分明。3.2 制定安全技术操作规程，工作前认真进行安全技术交底，禁止违章作业。3.3 安全教育：全方位齐抓共

29、管，加强安全教育，提高职工安全意识；每周组织职工进行一次安全活动，学习工序工种的安全规程，严格按规程进行施工；工人进场前要进行常规安全操作教育，才准上岗作业。3.4 安全方面各种临时性结构和设备操作工况，要详细计算，并按规范要求留取足够的安全储备。3.5 进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高处作业系好安全带、安全绳，安全带、安全绳应挂在牢固的物体上，高挂低用。3.6 注意用电安全，施工用电要专职电工负责安排，统一使用配电箱，使用前对线路进行一次安全检查，出现故障时由专职电工处理。4 环保措施4.1 作好施工机械的检查，防止机械漏油造成环境污染。在整个施工期间，对施工场地经常洒水，使尘土飞扬减到最低程度。同时加强施工场地的清理，使施工现场洁净。4.2 钢筋堆置存放时应避免锈蚀和污染，并且在焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒措施。4.3 加强预制场场地建设，确保场地布置合理，生活区和生产区严格分开。做好日常卫生维护，确保环境整洁。