冲压工艺与模具设计知识点bkij.docx

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1、冲压工艺艺与模具设设计-重要知知识点1.影响响金属塑塑性和变变形抗力力的因素素有哪些些？答：影响响金属塑塑性的因因素有如如下几个个方面：1）化学学成分及及组织的的影响；2）变形形温度；3）变形形速度；4）应力力状态。2.请说明明屈服条条件的含含义，并并写出其其条件公公式。答：屈服服条件的的表达式式为：13=S，其含含义是只只有当各各个应力力分量之之间符合合一定的的关系时时，该点点才开始始屈服。3 .什么是是材料的的机械性性能？材材料的机机械性能能主要有有哪些？答：材料料对外力力作用所所具有的的抵抗能能力，称称为材料料的机械械性能。板料的性性质不同同，机械械性能也也不一样样，表现现在冲压压工艺过

2、过程的冲冲压性能能也不一一样。材材料的主主要机械械性能有有：塑性性、弹性性、屈服服极限、强强度极限限等，这这些性能能也是影影响冲压压性能的的主要因因素。4.什么么是加工工硬化现现象？它它对冲压压工艺有有何影响响？答：金属属在室温温下产生生塑性变变形的过过程中，使使金属的的强度指指标 (如屈屈服强度度、硬度度 )提高高、塑性性指标 (如延延伸率 )降低低的现象象，称为为冷作硬硬化现象象。材料的加加工硬化化程度越越大，在在拉伸类类的变形形中，变变形抗力力越大，这这样可以以使得变变形趋于于均匀，从从而增加加整个工工件的允允许变形形程度。如如胀形工工序，加加工硬化化现象，使使得工件件的变形形均匀，工工

3、件不容容易出现现胀裂现现象。55 .什么是是板厚方方向性系系数？它它对冲压压工艺有有何影响响？答：由于于钢锭结结晶和板板材轧制制时出现现纤维组组织等因因素，板板料的塑塑性会因因为方向向不同而而出现差差异，这这种现象象称为板板料的塑塑性各项项异性。各各向异性性包括厚厚度方向向的和板板平面的的各向异异性。厚厚度方向向的各向向异性用用板厚方方向性系系数 r表示示。r值越大大，板料料在变形形过程中中愈不易易变薄。如如在拉深深工序中中，加大大 r值，毛毛坯宽度方方向易于于变形，而而厚度方方向不易易变形，这这样有利利于提高高拉深变变形程度度和保证证产品质质量。通通过对软软钢、不不锈钢、铝铝、黄铜铜等材料料

4、的实验验表明，增增大 r值均均可提高高拉深成成形的变变形程度度，故 r值愈愈大，材材料的拉拉深性能能好。66 .什么是是板平面面各向异异性指数数r？它对对冲压工工艺有何何影响？答：板料料经轧制制后，在在板平面面内会出出现各向向异性，即即沿不同同方向，其其力学性性能和物物理性能能均不相相同，也也就是常常说的板板平面方方向性，用用板平面面各向异异性指数数 r来表表示。比比如，拉拉深后工工件口部部不平齐齐，出现现“凸耳”现象。板平面各各向异性性指数r愈大，“凸耳”现象愈愈严重，拉拉深后的的切边高高度愈大大。由于于r会增加加冲压工工序（切切边工序序）和材材料的消消耗、影影响冲件件质量，因因此生产产中应

5、尽尽量设法法降低r。7.如何判判定冲压压材料的的冲压成成形性能能的好坏坏 ? 答：板料料对冲压压成形工工艺的适适应能力力，成为为板料的的冲压成成形性能能，它包包括：抗抗破裂性性、贴模模性和定定形性。所所谓的抗抗破裂性性是指冲冲压材料料抵抗破破裂的能能力，一一般用成成形极限限这样的的参数来来衡量；贴模性性是指板板料在冲冲压成形形中取得得与模具具形状一一致性的的能力；定形性性是指制制件脱模模后保持持其在模模具内既既得形状状得能力力。很明明显，成成形极限限越大、贴贴模性和和定形性性越好材材料的冲冲压成形形性能就就越好。8.什么是冲裁工序？它在生产中有何作用？答：利用用安装在在压力机机上的冲冲模，使使

6、板料的的一部分分和另一一部分产产生分离离的加工工方法，就就称为冲冲裁工序序。冲裁工序序是在冲冲压生产产中应用用很广的的一种工工序方法法，它既既可以用用来加工工各种各各样的平平板零件件，如平平垫圈、挡挡圈、电电机中的的硅钢片片等，也也可以用用来为变变形工序序准备坯坯料，还还可以对对拉深件件等成形形工序件件进行切切边。9.冲裁的的变形过过程是怎怎样的？答：冲裁裁的变形形过程分分为三个个阶段如如图图 2.1.33所示：从凸模模开始接接触坯料料下压到到坯料内内部应力力数值小小于屈服服极限，这这是称之之为弹性性变形阶阶段 (第一一阶段 )；如如果凸模模继续下下压，坯坯料内部部的应力力达到屈屈服极限限，坯

7、料料开始产产生塑性性变形直直至在刃刃口附近近由于应应力集中中将要产产生裂纹纹为止，这是称之为塑性变形阶段 (第二阶段 )；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段 (第三阶段 )。10.普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答：普通通冲裁件件的断面面一般可可以分成成四个区区域，如如图 2.1.55所示，既既圆角带带、光亮亮带、断断裂带和和毛刺四四个部分分。圆角带带的形成成发生在在冲裁过过程的第第一阶段段（即弹弹性变形形阶段）主主要是当当凸模刃刃口刚压压入板料料时，刃刃口附近近的材料料产生弯弯曲和伸伸长变形形，使板板料被带带进模具具间隙从从而形成成圆角

8、带带。光亮带带的形成成发生在在冲裁过过程的第第二阶段段（即塑塑性变形形阶段），当当刃口切切入板料料后，板板料与模模具侧面面发生挤挤压而形形成光亮亮垂直的的断面（冲冲裁件断断面光亮亮带所占占比例越越大，冲冲裁件断断面的质质量越好好）。断断裂带是是由于在在冲裁过过程的第第三阶段段（即断断裂阶段段），刃刃口处产产生的微微裂纹在在拉应力力的作用用下不断断扩展而而形成的的撕裂面面，这一一区域断断面粗糙糙并带有有一定的的斜度。毛刺的的形成是是由于在在塑性变变形阶段段的后期期，凸模模和凹模模的刃口口切入板板料一定定深度时时，刃尖尖部分呈呈高静水水压应力力状态，使使微裂纹纹的起点点不会在在刃尖处处产生，而而是

9、在距距刃尖不不远的地地方发生生。随着着冲压过过程的深深入，在在拉应力力的作用用下，裂裂纹加长长，材料料断裂而而形成毛毛刺。对对普通冲冲裁来说说，毛刺刺是不可可避免的的，但我我们可以以通过控控制冲裁裁间隙的的大小使使得毛刺刺的高度度降低。11.什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁件断面质量有哪些影响？答：冲裁裁间隙是是指冲裁裁凹模、凸凸模在横横截面上上相应尺尺寸之间间的差值值。该间隙的的大小，直直接影响响着工件件切断面面的质量量、冲裁裁力的大大小及模模具的使使用寿命命。当冲裁裁模有合合理的冲冲裁间隙隙时，凸凸模与凹凹模刃口口所产生生的裂纹纹在扩展展时能够够互相重重合，这这时冲裁裁件切断断面平整整、光洁

10、洁，没有有粗糙的的裂纹、撕撕裂、毛毛刺等缺缺陷，如如图 2.1.66所示。工工件靠近近凹模刃刃口部分分，有一一条具有有小圆角角的光亮亮带，靠靠近凸模模刃口一一端略成成锥形，表表面较粗粗糙。当冲裁裁间隙过过小时，板板料在凸凸、凹模模刃口处处的裂纹纹则不能能重合。凸凸模继续续压下时时，使中中间留下下的环状状搭边再再次被剪剪切，这这样，在在冲裁件件的断面面出现二二次光亮亮带，如如图 4-5b所所示 ,这时时断面斜斜度虽小小，但不不平整，尺尺寸精度度略差。间隙过过大时，板板料在刃刃口处的的裂纹同同样也不不重合，但但与间隙隙过小时时的裂纹纹方向相相反，工工件切断断面上出出现较高高的毛刺刺和较大大的锥度度

11、。122.降低冲冲裁力的的措施有有哪些？答：当采采用平刃刃冲裁冲冲裁力太太大，或或因现有有设备无无法满足足冲裁力力的需要要时，可可以采取取以下措措施来降降低冲裁裁力，以以实现“小设备备作大活活”的目的的：1、采用用加热冲冲裁的方方法：当当被冲材材料的抗抗剪强度度较高或或板厚过过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。2、采用用斜刃冲冲裁的方方法：冲冲压件的的周长较较长或板板厚较大大的单冲冲头冲模模，可采采用斜刃刃冲裁的的方法以以降低冲冲裁力。为为了得到到平整的的工件，落落料时斜斜刃一般般做在凹凹模上；冲孔时时斜刃做做在凸模模上，

12、如如图4.110所示。 3、采采用阶梯梯凸模冲冲裁的方方法：将将多凸模模的凸模模高度作作成高低低不同的的结构，如如图4.110所示示。由于于凸模冲冲裁板料料的时刻刻不同，将将同时剪剪断所有有的切口口分批剪剪断，以以降低冲冲裁力的的最大值值。但这这种结构构不便于于刃磨，所所以仅在在小批量量生产中中使用。13.什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？答：冲模模的压力力中心就就是模具具在冲压压时，被被冲压材材料对冲冲模的各各冲压力力合力的的作用点点位置，也也就是冲冲模在工工作时所所受合力力的作用用点位置置。在设计模模具时，必必须使冲冲模的压压力中心心与压力力机滑块块的中心心线重合合，否则则

13、，压力力机在工工作时会会受到偏偏心载荷荷的作用用而使滑滑块与导导轨产生生不均匀匀的磨损损，从而而影响压压力机的的运动精精度，还还会造成成冲裁间间隙的不不均匀，甚甚至使冲冲模不能能正常工工作。因因此，设设计冲模模时，对对模具压压力中心心的确定定是十分分重要的的 ,在实实际生产产中，只只要压力力中心不不偏离模模柄直径径以外也也是可以以的。14.什么叫叫搭边？搭边有有什么作作用？答：排样样时，工工件与工工件以及及工件与与条料侧侧边之间间留下的的工艺余余料，称称为搭边边。搭边的作作用是：补偿送送料误差差，使条条料对凹凹模型孔孔有可靠靠的定位位，以保保证工件件外形完完整，获获得较好好的加工工质量。保保持

14、条料料有一定定的刚度度，以保保证零件件质量和和送料方方便。搭搭边太大大，浪费费材料；太小，会会降低工工件断面面质量，影影响工件件的平整整度，有有时还会会出现毛毛刺或搭搭边被拉拉进凸模模与凹模模的间隙隙里，造造成冲模模刃口严严重磨损损。影响响模具寿寿命。15.怎样确确定冲裁裁模的工工序组合合方式？答：确定定冲裁模模的组合合方式时时，一般般根据以以下条件件：1、生产产批量的的大小。从从提高冲冲压件生生产率角角度来考考虑，选选用复合合模和级级进模结结构要比比选择单单工序模模好得多多。一般般来说，小小批量和和试制生生产时采采用单工工序模具具，中批批和大批批生产时时，采用用复合冲冲裁模和和级进冲冲裁模。

15、2、工件件尺寸公公差等级级。单工工序模具具冲出的的工件精精度较低低，而级级进模最最高可达达 ITT12 ITT13级级，复合合模由于于避免了了多次冲冲压时的的定位误误差，其其尺寸精精度最高高能达到到 ITT9级以以上，再再加上复复合模结结构本身身的特点点，制件件的平整整度也较较高。因因此，工工件尺寸寸公差等等级较高高时，宜宜采用复复合模的的结构。3、从实实现冲压压生产机机械化与与自动化化生产的的角度来来说，选选用级进进模比选选用复合合模和单单工序模模具容易易些。这这是因为为，复合合模得废废料和工工件排除除较困难难。4、从生生产的通通用性来来说，单单工序模模具通用用性最好好，不仅仅适合于于中小批

16、批量的中中小型冲冲压件的的生产，也也适合大大型冲压压件的生生产。级级进模不不适合大大型工件件的生产产。5、从冲冲压生产产的安全全性来说说，级进进模比单单工序模模和复合合模为好好。综上上所述，在在确定冲冲裁模的的工序组组合方式式时，对对于精度度要求高高、小批批量及试试制生产产或工件件外形较较大，厚厚度又较较厚的工工件，应应该考虑虑用单工工序模具具。而对对精度要要求高、生生产批量量大的工工件的冲冲压，应应采用复复合模；对精度度要求一一般，又又是大批批量生产产时，应应采用级级进模结结构。16.怎样选选择凸模模材料？答：凸模模的刃口口要求有有较高的的耐磨性性，并能能承受冲冲裁时的的冲击力力，因此此，凸

17、模模应该有有较高的的硬度与与适当的的韧性。一一般，形形状简单单、模具具寿命要要求不高高的凸模模，可选选用 T88A、 T110A等等材料；形状复复杂、模模具寿命命要求高高的凸模模，应该该选用 Crr12、 Crr12MMoV、 CrrWMnn等材料料；要求求高寿命命、高耐耐磨模具具的凸模模，可选选用硬质质合金制制造。凸凸模的硬硬度，一一般为 HRRC588 622。17.什么条条件下选选择侧刃刃对条料料定位？答：一般般在下列列情况下下，采用用侧刃来来控制条条料的送送进步距距：1、级进进模中，一一般采用用侧刃来来控制条条料的送送进步距距。这样样，可以以提高生生产率。2、当冲冲裁窄而而长的工工件时

18、，由由于步距距小，采采用定位位钉定位位困难，这这时也采采用侧刃刃来控制制条料的的送进步步距。3、当需需要切除除条料的的侧边作作为工件件的外形形时，往往往采用用侧刃定定距。4、当被被冲材料料的厚度度较薄（t 0.5 mm）时，可以采用侧刃定距。18.什么情况下采用双侧刃定位？答：当被被冲材料料的宽度度较大而而厚度较较小、工工位数目目较多以以及冲裁裁件的精精度要求求较高时时，可以以采用双双侧刃。采采用双侧侧刃时，两两个侧刃刃可以对对称布置置。这时时，可以以降低条条料的宽宽度误差差，提高高工件的的精度。这这种布置置方法常常用于带带料或卷卷料冲压压中。而而将两个个侧刃一一前一后后的布置置，往往往用于工

19、工步较多多的条料料冲压中中，这样样可以节节约料尾尾。用双双侧刃定定距时，定定位精度度高，但但材料的的利用率率要低一一些。19.凸模垫垫板的作作用是什什么？如如何正确确的设计计垫板？答：冲模模在工作作时，凸凸模要承承受很大大的冲裁裁力，这这个力通通过凸模模的固定定端传递递到上模模座。如如果作用用在模座座上的力力大于其其许用应应力时，就就会在模模板上压压出凹坑坑，从而而影响凸凸模的正正确位置置。为了了避免模模座的损损坏，在在凸模固固定板和和上模座座之间加加装一块块淬硬的的垫板。在在复合模模的凸凹凹模固定定板与模模座之间间，因为为同样的的原因也也需要加加装一块块垫板。设计时，一一般根据据需要在在国标

20、中中选取标标准的垫垫板型号号。一般般垫板的的的形状状和尺寸寸大小与与凹模板板相同。材材料选用用 T77、T8钢，热热处理的的淬火硬硬度为 488 522HRCC，上下下表面的的粗糙度度为 Raa0.88以下。20.常用的的卸料装装置有哪哪几种？在使用用上有何何区别？答：常用用的卸料料装置分分为刚性性卸料装装置和弹弹压卸料料装置两两大类。1、刚性性卸料装装置：刚刚性卸料料装置常常用固定定卸料板板的结构构形式，即即：卸料料板是用用螺钉将将其固定定在下模模部分，再再用销钉钉定位这这样一种种安装方方式。刚刚性卸料料装置的的卸料板板在工作作时，不不能将被被冲材料料压住，所所以工件件的有明明显的翘翘曲现象

21、象，但卸卸料力大大。因此此，常用用于较厚厚、较硬硬且精度度要求不不高的工工件冲裁裁模中。2、弹压压卸料装装置：弹弹压卸料料装置中中的弹压压卸料板板具有卸卸料和压压料的双双重作用用，主要要用于冲冲裁厚度度在 1.5mmm以下的的模具中中。冲裁裁前，弹弹压卸料料板首先先将毛坯坯压住，当当上模随随压力机机的滑块块继续向向下运动动时，凸凸模再伸伸出弹压压卸料板板的下端端面进行行冲压加加工。所所以，工工件的平平整度较较好。221.卸料板板型孔与与凸模的的关系是是怎样的的？答：（11）在固定定卸料装装置中，当当卸料板板仅仅起起卸料作作用时，卸卸料板型型孔与凸凸模的间间隙随材材料厚度度的增加加而增大大，一般

22、般取单边边间隙（ 0.2 0.5）t。当固固定卸料料板除卸卸料的作作用外，还还要对凸凸模进行行导向，这这时，卸卸料板型型孔与凸凸模的配配合间隙隙应该小小于冲裁裁间隙。（2）弹弹压卸料料装置中中，卸料料板型孔孔与凸模模之间的的单面间间隙取（ 0.1 0.2）t。若弹弹压卸料料板还要要起对凸凸模的导导向作用用时，同同样，卸卸料板型型孔与凸凸模的配配合间隙隙应该小小于冲裁裁间隙。22.什么是是顺装复复合模与与倒装复复合模？答：根据据落料凹凹模是在在模具的的上模还还是下模模，将复复合模分分成顺装装复合模模和倒装装复合模模。其中中，落料料凹模在在下模的的复合模模称为顺顺装复合合模，落落料凹模模在上模模的

23、复合合模称为为倒装复复合模。27.什么是最小相对弯曲半径？答：板料料在弯曲曲时，弯弯曲半径径越小，板板料外表表面的变变形程度度越大。如如果板料料的弯曲曲半径过过小，则则板料的的外表面面将超过过材料的的变形极极限而出出现裂纹纹。所以以，板料料的最小小弯曲半半径是在在保证变变形区材材料外表表面不发发生破坏坏的前提提下，弯弯曲件的的内表面面所能弯弯成的最最小圆角角半径，用rmin表示。最小弯曲半径与板料厚度的比值 rmin /t称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。28.影响最小相对弯曲半径的因素有哪些？答：影响响板料最最小相对对弯曲半半径数值值的因素素很多，其其中主要要有：1）

24、材料料的机械械性能与与热处理理状态材材料的机机械性能能与热处处理状态态对最小小相对弯弯曲半径径数值的的影响较较大，塑塑性好的的材料，其其允许有有较小的的弯曲半半径。所所以在生生产实际际中，都都将冷作作硬化的的材料，用用热处理理方法提提高其塑塑性，以以获得较较小的弯弯曲半径径，增大大弯曲变变形的程程度；或或者对于于塑性较较低的金金属材料料采用加加热弯曲曲的方法法，以提提高弯曲曲变形程程度。2）弯曲曲件的弯弯曲中心心角弯曲中中心角是弯曲曲件的圆圆角变形形区圆弧弧所对应应的圆心心角。理理论上弯弯曲变形形区局限限于圆角角区域，直直边部分分不参与与变形。但但由于材材料的相相互牵制制作用，接接近圆角角的直

25、边边也参与与了变形形，扩大大了弯曲曲变形区区的范围围，分散散了集中中在圆角角部分的的弯曲应应变，使使变形区区外表面面的受拉拉状态有有所减缓缓，因此此减小有利于于降低最最小弯曲曲半径的的数值。3）弯曲曲线的方方向冲压压用的金金属板料料一般都都是冷扎扎钢板，板板料也就就呈纤维维状组织织。板料料在横向向、纵向向及厚度度方向上上，都呈呈现出不不同的机机械性能能。一般般来讲，钢钢板在纵纵向（轧轧制方向向）的抗抗拉强度度比在横横向（宽宽度方向向）要好好，所以以弯曲线线垂直于于轧制方方向，则则允许有有最小的的弯曲半半径，而而弯曲线线线平行行于轧制制方向，则则允许的的最小弯弯曲半径径数值要要大些。4）板料料表

26、面与与侧面的的质量影影响弯曲用的的毛坯一一般都是是冲裁或或剪裁获获得，材材料剪切切断面上上的毛刺刺、裂纹纹和冷作作硬化以以及表面面的划伤伤和裂纹纹等缺陷陷，都会会造成弯弯曲时的的应力集集中，从从而使得得材料容容易破裂裂。所以以表面质质量和断断面质量量差的板板料在弯弯曲时，其其最小相相对弯曲曲半径的的数值较较大。5）弯曲曲件的相相对宽度度弯曲件件的相对对宽度愈愈大，材材料沿宽宽度方向向的流动动阻力就就愈大。因因此，相相对宽度度较小的的窄板，其其相对弯弯曲半径径的数值值可以取取得小些些。29.影响板板料弯曲曲回弹的的主要因因素是什什么？答：在弯弯曲的过过程中，影影响回弹弹的因素素很多，其其中主要要

27、有以下下几个方方面：1）材料料的机械械性能材料料的屈服服极限 s愈高高、弹性性模量愈小，弯弯曲变形形的回弹弹也愈大大。2）相对对弯曲半半径 r/t相对对弯曲半半径 r/t愈小小，则回回弹值愈愈小。因因为相对对弯曲半半径愈小小，变形形程度愈愈大。反反之，相相对弯曲曲半径愈愈大，则则回弹值值愈大。这这就是曲曲率半径径很大的的弯曲件件不易弯弯曲成形形的原因因。3）弯曲曲中心角角弯曲曲中心角角愈大，表表示变形形区的长长度愈大大，回弹弹的积累累值愈大大，因此此弯曲中中心角的的回弹愈愈大，但但对曲率率半径的的回弹没没有影响响。4）模具具间隙弯曲曲模具的的间隙愈愈大，回回弹也愈愈大。所所以，板板料厚度度的误

28、差差愈大，回回弹值愈愈不稳定定。5）弯曲曲件的形形状弯曲曲件的几几何形状状对回弹弹值有较较大的影影响。比比如，形件比比形件件的回弹弹要小些些，这是是因为形件的的底部在在弯曲过过程中有有拉伸变变形的成成分，故故回弹要要小些。6）弯曲曲力弯曲曲力的大大小不同同，回弹弹值也有有所不同同。校正正弯曲时时回弹较较小，因因为校正正弯曲时时校正力力比自由由弯曲时时的弯曲曲力大很很多，使使变形区区的应力力与应变变状态与与自由弯弯曲时有有所不同同。31.弯曲模模的设计计要点是是什么？答：在设设计弯曲曲模时，一一般应该该注意以以下几点点：1、弯曲曲模的凹凹模圆角角半径的的大小应应该一致致，否则则在弯曲曲时容易易使

29、坯料料产生滑滑动，从从而影响响工件的的尺寸精精度。2、凹模模的圆角角半径不不能太小小，否则则会引起起弯曲件件的局部部变形和和变薄，影影响工件件的表面面质量。3、注意意防止弯弯曲过程程中坯料料的偏移移，为此此可以采采取以下下措施：1）弯曲曲前坯料料应有一一部分处处于弹性性压紧状状态，然然后再弯弯曲。2）尽量量采用毛毛坯上的的孔定位位。4、注意意防止弯弯曲过程程中工件件变形11）多角角弯曲时时，模具具设计要要尽量使使各个弯弯角的变变形不在在同时进进行。2）模具具设计时时，应能能保证模模具弯曲曲到下死死点时，能能对坯料料有校正正的作用用，即实实现校正正弯曲。3）、模模具结构构设计应应充分考考虑到消消

30、除回弹弹的影响响。5、对于于形状复复杂的弯弯曲件需需要多方方向进行行弯曲时时,应把弯弯曲动作作分解,并选择择合适的的机构来来实现分分解的弯弯曲动作作。6、尽量量使弯曲曲件弯曲曲后取件件安全、方方便。7、模具具应该有有足够的的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形，是提高模具耐用度的重要环节。32.常用弯曲模的凹模结构形式有哪些？答：1）回回转式弯弯曲凹模模；2）斜楔楔式凹模模；3）摆动动式凹模模；4）滑轮轮式凹模模；5）可换换式凹模模；6）折板板式弯曲曲凹模。33.拉深变变形的特特点？答：拉深深件的变变形有以以下特点点：1）变形形区为毛毛坯的凸凸缘部分分，与凸凸模端面面接触的的部分基基本上不不变

31、形；2）毛坯坯变形区区在切向向压应力力和径向向拉应力力的作用用下，产产生切向向压缩和和径向拉拉伸的“一拉一一压”的变形。3）极限限变形参参数主要要受到毛毛坯传力力区的承承载能力力的限制制；4）拉深深件的口口部有增增厚、底底部圆角角处有减减薄的现现象称为为“危险断断面”（底部部的厚度度基本保保持不变变）；5）拉深深工件的的硬度也也有所不不同，愈愈靠近口口部，硬硬度愈高高（这是是因为口口部的塑塑性变形形量最大大，加工工硬化现现象最严严重）34.拉深的的基本过过程是怎怎样的? 答：如下下图所示示的拉深深基本过过程。拉拉深所用用的模具具一般是是由凸模模1、凹模3、压边边圈2（有时时可以不不带压边边圈）

32、三三部分构构成。其其凸模与与凹模的的结构和和形状与与冲裁模模不同，它它们的工工作部分分没有锋锋利的刃刃口，而而是做成成圆角。凸凸模与凹凹模的间间隙稍大大于板料料的厚度度。在拉拉深开始始时，平平板坯料料同时受受凸模的的压力和和压边圈圈压力的的作用，其其凸模的的压力要要比压边边圈的压压力大得得多。坯坯料受凸凸模向下下的压力力作用，随随凸模进进入凹模模，最后后使得坯坯料被拉拉深成开开口的筒筒形件。36.什么是是拉深的的危险断断面?它在拉拉深过程程中的应应力与应应变状态态如何? 答：拉深深件的筒筒壁和圆圆筒底部部的过渡渡区，是是拉深变变形的危危险断面面。承受受筒壁较较大的拉拉应力、凸凸模圆角角的压力力

33、和弯曲曲作用产产生的压压应力和和切向拉拉应力。37.什么情情况下会会产生拉拉裂? 答：当危危险断面面的应力力超过材材料的强强度极限限时，零零件就会会在此处处被拉裂裂。38.试试述产生生起皱的的原因是是什么？答：拉深深过程中中，在坯坯料凸缘缘内受到到切向压压应力3的作用用，常会会失去稳稳定性而而产生起起皱现象象。在拉拉深工序序，起皱皱是造成成废品的的重要原原因之一一。因此此，防止止出现起起皱现象象是拉深深工艺中中的一个个重要问问题。339.影响拉拉深时坯坯料起皱皱的主要要因素是是什么?防止起起皱的方方法有哪哪些? 答：影响响起皱现现象的因因素很多多，例如如：坯料料的相对对厚度直直接影响响到材料料

34、的稳定定性。所所以，坯坯料的相相对厚度度值 t/D越大 (DD为坯料料的直径径)，坯料料的稳定定性就越越好，这这时压应应力3的作用用只能使使材料在在切线方方向产生生压缩变变形 (变厚 )，而而不致起起皱。坯坯料相对对厚度越越小，则则越容易易产生起起皱现象象。在拉拉深过程程中，轻轻微的皱皱摺出现现以后，坯坯料仍可可能被拉拉入凹模模，而在在筒壁形形成褶痕痕。如出出现严重重皱褶，坯坯料不能能被拉入入凹模里里，而在在凹模圆圆角处或或凸模圆圆角上方方附近侧侧壁（危危险断面面）产生生破裂。防止起皱皱现象的的可靠途途径是提提高坯料料在拉深深过程中中的稳定定性。其其有效措措施是在在拉深时时采用压压边圈将将坯料

35、压压住。压压边圈的的作用是是，将坯坯料约束束在压边边圈与凹凹模平面面之间，坯坯料虽受受有切向向压应力力3的作用用，但它它在厚度度方向上上不能自自由起伏伏，从而而提高了了坯料在在流动时时的稳定定性。另另外，由由于压边边力的作作用，使使坯料与与凹模上上表面间间、坯料料与压边边圈之间间产生了了摩擦力力。这两两部分摩摩擦力，都都与坯料料流动方方向相反反，其中中有一部部分抵消消了3的作用用，使材材料的切切向压应应力不会会超过对对纵向弯弯曲的抗抗力，从从而避免免了起皱皱现象的的产生。由由此可见见，在拉拉深工艺艺中，正正确地选选择压边边圈的型型式，确确定所需需压边力力的大小小是很重重要的。40.影响拉深系数

36、的因素有哪些? 答：拉深深系数是是拉深工工艺中一一个重要要参数。合合理地选选定拉深深系数，可可以减少少加工过过程中的的拉深次次数，保保证工件件加工质质量。影影响拉深深系数的的因素有有以下几几方面：1、材料料的性质质与厚度度：材料料表面粗粗糙时，应应该取较较大的拉拉深系数数。材料料塑性好好时，取取较小的的拉深系系数。材材料的相相对厚度度 t/D1100对拉深深系数影影响更大大。相对对厚度越越大，金金属流动动性能有有较好的的稳定性性，可取取较小的的拉深系系数；2、拉深深次数：拉深过过程中，因因产生冷冷作硬化化现象，使使材料的的塑性降降低。多多次拉深深时，拉拉深系数数应逐渐渐加大；3、冲模模结构：若

37、冲模模上具有有压边装装置，凹凹模具有有较大的的圆角半半径，凸凸、凹模模间具有有合理的的间隙，这这些因素素都有利利于坯料料的变形形，可选选较小的的拉深系系数；4、润滑滑：具有有良好的的润滑，较较低的拉拉深速度度，均有有利于材材料的变变形，可可选择较较小的拉拉深系数数。但对对凸模的的端部不不能进行行润滑，否否则会削削弱凸模模表面摩摩擦对危危险断面面的有益益影响。上述影影响拉深深系数的的许多因因素中，以以坯料的的相对厚厚度影响响最大，生生产中常常以此作作为选择择拉深系系数的依依据。442.为什么么有些拉拉深件必必须经过过多次拉拉深 ? 答：拉深深过程中中,若坯料料的变形形量超过过材料所所允许的的最大

38、变变形程度度，就会会出现工工件断裂裂现象。所所以，有有些工件件不能一一次拉深深成形，而而需经过过多次拉拉深工序序，使每每次的拉拉深系数数都控制制在允许许范围内内，让坯坯料形状状逐渐发发生变化化，最后后得到所所需形状状。433.什么是是拉深间间隙 ?拉深深间隙对对拉深工工艺有何何影响？答：拉深深间隙是是指拉深深凹模与与凸模直直径的差差值的，用 Z表示。拉深间隙隙 z的大大小，对对拉深工工作有很很大影响响，主要要表现在在以下几几个方面面：1、对拉拉深力影影响间隙越小小，其所所需的拉拉深力越越大，这这是因为为较小的的间隙使使坯料变变形的阻阻力增大大。2、对工工件的质质量与精精度影响响拉深模模的间隙隙

39、对拉深深工件筒筒壁部分分具有校校直作用用，拉深深间隙越越大，则则校直作作用越小小，易使使工件筒筒壁弯曲曲，并成成为口大大底小的的锥形。当当间隙过过小时，工工件表面面很容易易被磨损损，使表表面光洁洁度降低低，同时时过小的的拉深间间隙会使使得工件件变薄，影影响工件件尺寸精精度。3、对模模具寿命命的影响响过小的的拉深间间隙，加加大了模模具与坯坯料之间间的接触触应力，易易使模具具磨损，从从而使模模具寿命命降低。44.盒形件件拉深时时有何特特点 ? 答：非旋旋转体直直壁工件件又称盒盒形件，其其形状有有正方形形和矩形形等多种种， (均简简称为盒盒形件 )。此此这类工工件从几几何形状状特点出出发，可可以认为

40、为是由圆圆角与直直边两部部分组成成的。其其拉深变变形同样样认为其其圆角部部分相当当于圆筒筒形件的的拉深，而而其直边边部分相相当于简简单的弯弯曲变形形。但是是这两部部分并不不是相互互分开而而是相互互联系的的，因此此在拉深深时，它它们之间间必然有有相互作作用和影影响，这这就使得得它们的的变形，并并不能单单纯地认认为是圆圆筒形件件的变形形和简单单的直边边弯曲。45.拉深过过程中工工件热处处理的目目的是什什么 ? 答：在拉拉深过程程中材料料承受塑塑性变形形而产生生加工硬硬化，即即拉深后后材料的的机械性性能发生生变化，其其强度、硬硬度会明明显提高高，而塑塑性则降降低。为为了再次次拉深成成形，需需要用热热

41、处理的的方法来来恢复材材料的塑塑性，而而不致使使材料下下次拉深深后由于于变形抵抵抗力及及强度的的提高而而发生裂裂纹及破破裂现象象。冲压压所用的的金属材材料，大大致上可可分普通通硬化金金属材料料和高硬硬化金属属材料两两大类。普普通硬化化金属材材料包括括黄铜、铝铝及铝合合金、 088、10、 155等，若若工艺过过程制订订得合理理，模具具设计与与制造得得正确，一一般拉深深次数在在 3 4次的的情况下下，可不不进行中中间退火火处理。对对于高硬硬化金属属材料，一一般经 1 2次拉拉深后，就就需要进进行中间间热处理理，否则则会影响响拉深工工作的正正常进行行。46.拉拉深过程程中润滑滑的目的的是什么么?如

42、何合理理润滑? 答：坯料料在拉深深时，润润滑的目目的有以以下几方方面：1、降低低材料与与模具间间的磨擦擦系数，从从而使拉拉深力降降低。经经验证明明，有润润滑剂与与无润滑滑剂相比比，拉深深力可降降低 300%左右右。2、提高高材料的的变形程程度，降降低了极极限拉深深系数，从从而减少少拉深次次数。3、润滑滑后的冲冲模，取取件容易易。4、保护护模具表表面并易易使模具具冷却，从从而提高高模具寿寿命。5、保证证工件表表面质量量，不致致使表面面擦伤。使使用润滑滑剂时，一一般在凹凹模与材材料之间间加润滑滑剂，而而对于筒筒形件内内表面，在在与凸模模接触的的毛坯部部分及凸凸模可不不必涂润润滑剂，这这样对拉拉深工

43、作作是有好好处的，有有助于降降低拉深深系数。47.拉深过程中工件为什么要进行酸洗 ?酸洗的工艺过程是怎样的 ? 答：退火火后的金金属工件件表面有有氧化皮皮及其它它杂质等等，这对对拉深工工序极为为不利，因因此必须须进行酸酸洗清理理。酸洗洗工艺过过程为：工件退退火冷却却-稀酸酸中浸蚀蚀 -冷冷水中冲冲洗 -弱弱碱中中中和 -热热水冲洗洗 -烘烘干。48.什么是是胀形工工艺？有有何特点点？答：胀形形是利用用压力将将直径较较小的筒筒形件在在直径方方向上向向外扩张张使其直直径变大大的一种种冲压加加工方法法。胀形的的特点是是：1、胀形形时，板板料的塑塑性变形形区仅局局限于一一个固定定的变形形范围内内，板料

44、料不向变变形区外外转移，也也不从变变形区外外进入变变形区。2、胀形形时板料料在板面面方向处处于双向向受拉的的应力状状态，所所以胀形形时工件件一般都都是要变变薄。因因此在考考虑胀形形工艺时时，主要要应防止止材料受受拉而胀胀裂。3、胀形形的极限限变形程程度，主主要取决决于材料料的塑性性。材料料塑性越越好，延延伸率越越大，则则胀形的的极限变变形程度度越大。4、胀形形时，材材料处于于双向拉拉应力状状态，在在一般情情况下，变变形区的的工件不不会产生生失稳或或起皱现现象。胀胀形成形形的工件件表面光光滑、回回弹小，质质量好。49.胀形的的方法有有哪几种种？答：1、钢钢模胀形形法；2、软模模胀形法法；3、液压

45、压胀形法法。50.什么是是孔的翻翻边系数 K？影影响孔极极限翻边边系数大大小的因因素有哪哪些？答：在圆圆孔的翻翻边中，变变形程度度决定于于毛坯预预孔直径径 d 0与翻翻边直径径 D之比比，即翻翻边系数数 K：从上式式可以看看出： K值越越大，则则表示变变形程度度越小；而 K值越越小，则则表示变变形程度度越大。当 K值小到材料即将破裂时，这时的翻边系数称为极限翻边系数 K min。影响孔翻翻边系数数大小的的因素主主要有以以下几个个方面：1、材料料的塑性性越好，则则极限翻翻边系数数越小；2、预孔孔的表面面质量越越好，极极限翻边边系数值值越小。3、预孔孔直径材材料厚度度 t的比比值（ d0 /tt）

46、越小小，即材材料越厚厚，翻边边时越不不容易破破裂，极极限翻边边系数可可以取得得越小。4、凸模模的形状状与翻边边系数也也有很大大的关系系，翻边边时采用用底面为为球面的的凸模要要比底部部为平面面的凸模模的翻边边系数取取得小一一些，低低碳钢的的极限翻翻边系数数见教材材表 5.2.11。51.什么是是缩口？缩口有有何特点点？答：缩口口是指通通过缩口口模使圆圆筒形件件或管状状毛坯的的口部直直径缩小小的成形形工序。缩缩口工序序的应用用十分广广泛，是是子弹壳壳、钢制制气瓶等等零件的的主要成成形方法法。缩口工序序主要有有以下特特点：1、管件件毛坯缩缩口时，主主要受切切向压应应力的作作用，使使其直径径减小而而壁

47、厚和和高度增增加。2、缩口口时毛坯坯由于切切向压应应力的作作用，易易于失稳稳而发生生起皱现现象。同同时在非非变形区区的筒壁壁，由于于压应力力的作用用，也易易失稳弯弯曲。因因此。在在缩口工工序中，必必须要采采取措施施防止毛毛坯的起起皱和弯弯曲。3、缩口口工序一一般安排排在拉深深半成品品经过修修边或管管材下料料后进行行，必要要时还需需进行局局部的退退火处理理。4、缩口口工件的的质量与与材料的的机械性性能、润润滑情况况、工件件口部质质量、模模具工作作部分形形状及表表面质量量有关。52.什么是是校形？校形的的作用是是什么？答：校形形是指工工件在经经过各种种冲压工工序后，因因为其尺尺寸精度度及表面面形状

48、还还不能达达到零件件的要求求，这时时，就需需要在其其形状和和尺寸已已经接近近零件要要求的基基础上，再再通过特特殊的模模具使其其产生不不大的塑塑性变形形，从而而获得合合格零件件的一种种冲压加加工方法法。校形的目目的是把把工件表表面的不不平度或或圆弧修修整到能能够满足足图纸要要求。一一般来说说，对于于表面形形状及尺尺寸要求求较高的的冲压件件，往往往都需要要进行校校形。53.校形工工艺的特特点是什什么？答：校形形工艺有有如下特特点：1、校形形的变形形量都很很小，而而且多为为局部的的变形；2、校形形工件的的尺寸精精度都比比较高，因因此要求求模具成成形部分分的精度度相应地地也应该该提高；3、校形形时的应应力、应应变的性性质都不不同于前前几道工工序的应应力应变变。校形形时的应应力状态态应有利利于减少少回弹对对工件精精度的影影响，即即有利于于使工件件在校形形模作用用下形状状和尺寸寸的稳定定。因此此校形时时工件所所处的应应力应变变要比一一般的成成形过程程复杂得得多。4、校形形时，都都需要在在压力机机滑块在在下死点点位置时时进行。因因此，