某铁路客运专线工程实施性施工组织设计fasp.docx

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1、大西铁路路客运专专线工程7标段（箱梁预预制工程程）实施性施施工组织织设计中铁三局局集团建建筑安装装工程有有限公司司洪洞制制梁场20100年4月大西铁路路客运专专线工程程7标段（箱梁预预制工程程）实施性施施工组织织设计编制：复核：审批：中铁三局局集团建建筑安装装工程有有限公司司洪洞制制梁场20099年4月目录1编制制依据1）新建建大同至至西安铁铁路客运运专线站站前施工工-7标段土土建工程程总价承承包施工工合同；2）新建建大同至至西安铁铁路客运运专线站站前施工工-7标段施施工总价价承包招招标投标标文件技技术分册册；3）根据据新建建大同至至西安铁铁路客运运专线工工程指导导性施工工组织设设计；4）现场

2、场施工调调查资料料；5）新新建时速速300350公里客客运专线线铁路设设计暂行行规定（铁铁建设2000747号）；6)铁铁路混凝凝土结构构耐久性性设计暂暂行规定定（铁铁建设20005157号）；7)客客运专线线预应力力混凝土土预制梁梁暂行技技术条件件（铁铁科技200041200号文）；8)客客运专线线高性能能混凝土土暂行技技术条件件（科科技基200051011号）；9)客客运专线线铁路桥桥涵工程程施工技技术指南南（TZ2213-20005）（经经规标准准200051100号）；10)客客运专线线无碴轨轨道铁路路设计指指南（铁铁建设涵涵200057544号）；11)客客运专线线无碴轨轨道铁路工工

3、程施工工质量验验收暂行行标准（铁建设200785号）；12）铁铁路混凝凝土工程程施工质质量验收收补充标标准（铁铁建设200051600号）；13)铁铁路混凝凝土工程程施工技技术指南南（TZ2210-20005）（经经规标准准200051100号）；14)铁铁路工程程施工安安全技术术规程（上上）（TB1104001.11-20003）；15)铁铁路工程程施工安安全技术术规程（下下）（TB1104001.22-20003）；16)铁铁路混凝凝土与砌砌体工程程施工质质量验收收标准（TB10424-2003）；17)施施工现场场临时用用电安全全技术规规程（JCJ466-20005）（建建设部05年32

4、2号文）；18）铁铁路工程程施工质质量验收收标准局局部修订订条文（铁铁建设200071599号文）；19）预预应力混混凝土铁铁路桥简简支梁产产品生产产许可证证实施细细则（全全许办2000631号文）。20）客客运专线线铁路无无碴轨道道铺设条条件评估估指南（铁铁建设200061588号）2编制制范围、工工程概述述及主要要工程数数量2.1编编制范围围适用于洪洪洞梁场场箱梁预预制施工工，即无无碴轨道道后张法法预应力力32m、24m和20m混凝土土双线简简支箱梁梁预制。2.2工工程概述述及主要要工程数数量位于山西西省临汾汾市洪洞洞县马三三村，新新建铁路路大同至西安安客运专专线DK4490+4155线路

5、左左侧，梁梁场占地地183亩。供供梁范围围DK4477+3566至DK4497+1600。共承承担双线线简支箱箱梁预制制582榀，其其中31.55m跨度梁559孔，23.5m跨度梁21孔，19.5m跨度梁2孔。箱梁预制制的主要要技术标标准：1）正常常使用条条件下，梁梁体结构构设计使使用寿命命为100年；2）设计计速度：设计最最高运行行速度为为3500Km/h；3）线路路情况：双线，直直、曲线线；箱梁预制制工期为为13个月，计计划于20110年7月30日开开始制梁梁，至20111年8月30日结结束。箱箱梁架设设总工期期13.3个月月，计划划20110年12月1日开始始，20111年10月12日架

6、梁梁结束。架架梁按DK4490+415里程为为界先西西安后大大同的顺顺序，洪洪洞跨汾汾河特大大桥架梁梁582孔。表2-11预制桥桥梁孔跨跨统计表表序号桥梁名称称预制桥梁梁数量（榀榀）32m24m20m1洪洞跨汾汾河特大大桥5592123质量量、安全全、进度度、环保保水保等等控制目目标3.1质质量目标标达到铁道道部现行行的工程程质量验验收标准准及设计计要求。单单项工程程一次验验收合格格率达到到1000%，主体体工程零零缺陷，并并满足全全线创优优规划要要求。3.2安安全目标标建立健全全安全管管理组织织机构，完完善安全全生产保保证体系，杜绝绝安全重重大、大大事故，杜杜绝死亡亡事故，防防止一般般事故，

7、消消灭一切切责任事事故，创创建安全全生产标标准工地地。3.3进进度目标标满足合同同工期要要求，箱箱梁预制制工期为为13个月，计计划于20110年7月30日开始始制梁，至2011年8月30日结束。3.4环环保及水水土保持持目标遵守国家家和地方方有关环环保的方方针、政政策、法法规的规规定，土土地资源源节约利利用，保保护水资资源环境境，保护护绿地和和植被，杜杜绝水土土流失，达达到国家家环保标标准，把把梁场建建成“健康、生生态、绿绿色、环环保”达标工工地。3.5文文明施工工目标组织健全全、目标标明确、措措施到位位、执行行有力；施工场场地布置置合理、井井然有序序，材料堆码码整齐、各各类标志志齐全；施工人

8、人员遵纪纪守法，文文明用语语，遵守守民风民民俗；施施工管理理规范、企企业形象象统一、创创安全文文明标准准化工地地。4施工工方案、方方法和工工艺4.1设设备选型型为满足箱箱梁预制制、架设设进度及及质量施施工要求求，本着着混凝土土生产能能力大于于浇筑能能力，运运输能力力大于生生产能力力、移梁梁能力大大于制梁梁能力、制制梁速度度大于架架梁速度度的原则则进行设设备配备备。4.1.1预制箱箱梁设备备预制箱梁梁采用自自动计量量拌和设设备，单单孔32m箱梁梁梁体混凝凝土计3277m3，规范范要求在在6个小时时内浇筑筑完毕，即即需保证证55mm3/hh的砼供供应能力力。梁场场配置了了2座1500m3/h的混凝

9、土拌和站站同时作作业，可可满足梁梁体砼连连续供应应的需求求。为满足钢钢筋吊装装的需要要（分体体吊装重重量约30吨），梁梁场配备备了4台45t龙门吊吊进行吊吊装作业业，满足足使用要要求。梁场制梁梁高峰期期设计生生产能力力2.5孔/天，为为满足日日产2.5孔的生生产能力力，考虑虑模型与与台座的的周转时时间，梁梁场配置置制梁台台座10座，箱箱梁模型型10套（其其中32m模型9套，32m与24m共用模模型1套）。箱箱梁内模模采用液液压自动动内模，每每个制梁梁台座配配置模型型1套。以以提高功功效。4.1.2移梁设设备梁场按9900tt轮胎式式搬运梁梁机方案案进行设设计，采采用搬运运梁机移移梁。4.2施施

10、工方案案梁体底腹腹板钢筋和顶板板钢筋在在绑扎模模具上分分别在绑绑扎，由45t龙门吊吊吊装至至制梁台台座安装装。每个台座座配置一一套外模模，采用用液压千千斤顶完完成支、拆拆作业；内模采采用自动动液压式式，由龙龙门吊整整体安装装，整体体拖拉出出梁体。梁体混凝凝土采用用高性能能混凝土土，混凝凝土由2座1500m3/h的混凝凝土拌合合站完成成，拌和和站配备备微机程程控系统统及精确确电子计计量系统统。混凝凝土运输输通过搅搅拌运输输车完成成。采用用混凝土土输送泵泵配合布布料机进进行混凝凝土浇筑筑，两侧侧混凝土土同步对对称浇筑筑，连续续推移，一一次成型型。分三个阶阶段预施施应力，即即梁体带带模预张张拉，移移

11、出台座座前的初初张拉和和在存梁梁台座上上的终张张拉。在在存梁台台座上完完成真空压浆、封封锚等后后序工程程。采用9000t轮胎式式搬运机机完成箱箱梁在场场内的移移运，架架梁采用用跨墩提提梁上桥桥的方式式。4.3箱箱梁预制制施工方方法和工工艺4.3.1生产工工艺流程程后张法预预应力混混凝土双双线简支支箱梁生生产工艺艺流程图图图中为为特殊质质量控制制点，为关键键特性质质量控制制点。4.3.2原材料料水泥、钢钢材、外外加剂有有出厂质质量证明明书、检检验合格格证书或或试验报报告单。箱梁混凝凝土采用用高性能能混凝土土，按100年使用用年限对对耐久性性进行控控制检验验。混凝凝土原材材料入场场时严格格按要求求

12、进行检检验和复复检。堆堆放地点点设明确确标识，标标识出材材料名称称、品种种、规格格、生产产厂家和和生产日期，严严防误用用。粗骨骨料分级级采购、分分级运输输、分级级堆放、分分级计量量，存放放地地面面全部硬硬化处理理并有斜斜坡防止止积水。粗细骨料设封闭防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。钢筋按型型号规格格堆放并并标识，堆堆放时离离地面50ccm，同时时覆盖，以以防锈蚀蚀。钢绞绞线存放放于专用用库房，避避免潮湿湿锈蚀，工工地存放放高出地地面20ccm并及时时盖好。锚锚具存放放在干燥燥的库房房。1）水泥泥水泥采用用品质稳稳定、强强度等级级为42.5级的低低碱普通通硅酸盐盐水泥，

13、水水泥熟料料中C3A含量不不大于8%，矿物物掺和料料仅限于于粉煤灰灰或磨细细矿渣粉粉。性能能指标满满足硅硅酸盐水水泥、普普通硅酸盐水泥泥（GB1175-20007）的要求求。2）细骨骨料选用非碱碱活性，硬硬质洁净净的天然然河砂，细细度模数数为2.63.0，含泥泥量不大大于2.00%。符合合客运运专线预预应力混混凝土预预制梁暂暂行技术术条件和JGJ52-2006中的质量要求。3）粗骨骨料选用非碱碱活性，级级配合理理，粒形形良好，质质地均匀匀坚固，线线膨胀系系数小，坚坚硬耐久久的碎石石。粒径径为520mm，最大大粒径不不超过220mm，并分分两级（510mm和1020mm）储存、运输、计量；符合客

14、运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和JGJ52-2006中的质量要求。4）矿物物掺合料料选用品质质稳定均均匀的粉粉煤灰和和矿粉作作为矿物物添加料料，级粉煤煤灰其需需水量比比不大于于1000%，烧失失量小于于3%；矿粉粉质量满满足OS3含量2.33%2.88%，碱含含量(Naa2O+00.6558K22O)00.5%0.88%,烧失量3%。符合合客运运专线预预应力混混凝土预预制梁暂暂行技术术条件、GB1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰和GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉的规定。5）拌和和用水采用经检检测符合合JGJJ63-20006混凝凝土拌和和用水标标准

15、规规定的水水作为拌拌和用水水。6）高效效减水剂剂选用与水水泥有良好的相相容性，并并通过铁铁道部鉴鉴定或评评审，并并经铁道道部质量量监督检检验中心心检验合合格的高高效减水水剂。外外加剂符符合客客运专线线预应力力混凝土土预制梁梁暂行技技术条件件和GGB80076-20008混混凝土外外加剂规规定。7）预应应力钢绞绞线选用75公称直直径为15.20mmm，强度度等级为为18660MPPa的钢绞绞线。进进场后先先进行外外观检查查，合格格后检验验力学性性能，技技术性能能符合预预应力混混凝土用用钢绞线线GB/T52224-20003的规定定。8）非预预应力钢钢筋符合钢钢筋混凝凝土用光光圆钢筋筋（GB/14

16、999.11-20008）和钢钢筋混凝凝土用热热轧带肋肋钢筋（GB1499.22007）以及碳素结构钢（GB700-2006）的规定。9）成孔孔胶棒采用抽拔拔橡胶棒棒成孔，橡橡胶棒质质量满足足客运运专线预预应力混混凝土预预制梁暂暂行技术术条件的要求。10）锚锚具选用符合合TB/T31193-20008铁路路工程预预应力筋筋用锚具具、夹具具和连接接器技术术条件要要求，并并经检验验合格且且通过铁铁道部认认证的产产品。11）管管道压浆浆剂（料料）技术指标标符合客客运专线线预应力力混凝土土预制梁梁暂行技技术条件件及铁铁路后张张法预应应力混凝凝土管道道压浆技技术条件件的要要求。12）泄泄水管桥面泄水水管

17、及管管盖采用用PVC管材，符符合给给水用硬硬聚氯乙乙烯（PVC-U）管材（GB/T10002.1-2006）的要求。13）膨膨胀剂选用对钢钢筋无锈锈蚀，并并能很好好地抑制制碱骨料料反应的的混凝土土膨胀剂剂。14）保保护层垫垫块采用与梁梁体混凝凝土同强强度等级级同耐久久性的高高性能细细石混凝凝土垫块块。4.3.3钢筋制制作及安安装1）钢筋筋加工（1）闪闪光对接接焊钢筋接长长采用闪闪光对接接焊。对对焊遵守守钢筋筋焊接及及验收规规范JGJJ18-20003的有关关规定。每每批钢筋筋焊接前前选定焊焊接参数数，进行行试焊，在在试焊质质量合格格和焊接接工艺确确定后，成成批焊接接。钢筋闪光光对焊的的操作要要

18、领：预热要充充分；顶顶锻前瞬瞬间闪光光要强烈烈；顶锻锻快而有有力。闪光对焊的的异常现现象、焊焊接缺陷陷及清除除措施见见表4-11。每批钢筋筋焊接前前，应先先选定焊焊接工艺艺和参数数，按实实际条件件进行试试焊，并并检验接接头外观观质量及及规定的的力学性性能。在在试焊质质量合格格和焊接接工艺（参参数）确确定后，方方可成批批焊接。每个焊工工均应在在每班工工作开始始时，应应按实际际条件试试焊2个对焊焊接头试试件，并并检验合合格后，方方可正式式试焊。表4-11 闪闪光对焊焊异常现现象、焊焊接缺陷陷及消除除措施异常现象象和焊接接缺陷措施烧化过分分剧烈并并产生强强烈的爆爆炸声降低变压压器级数数减慢烧化化过程

19、闪光不稳稳定消除电极极底部和和表面的的氧化物物提高变压压器级数数加快烧化化速度接头中有有氧化膜膜、未焊焊透或夹夹渣增加预热热程度加快临近近顶锻时时的烧化化程度确保带电电顶锻过过程加快顶锻锻速度增大顶锻锻压力接头中有有缩孔降低变压压器级数数避免烧化化过程过过分强烈烈适当增大大顶锻留留量及顶顶锻压力力焊缝金属属过烧减小预热热程度加快烧化化速度，缩缩短焊接接时间避免过多多带电顶顶锻接头区域域裂纹检验钢筋筋的碳、硫硫、磷含含量；若不符合合规定时时应更换换钢筋采取低频频预热方方法，增增加预热热程度钢筋表面面微熔及及烧伤消除钢筋筋被夹紧紧部位的的铁锈和和油污消除电极极内表面面的氧化化物改进电极极槽口形形状

20、，增增大接触触面积；夹紧钢钢筋接头弯折折或轴线偏移正确调整整电极位位置修整电极极钳口或或更换已已变形的的电极切除或矫矫直钢筋筋的接头头每个闪光光对焊接接头的外外观要求求：接头周周缘应有有适当的的镦粗部部分，并并呈均匀匀的毛刺刺外形。钢筋表表面不应应有明显显的烧伤伤或裂纹纹。接头弯弯折的角角度不大大于4。接头轴轴线的偏偏移不大大于0.11d，并不不大于2mm。当有一个个接头不不符合要要求时，应应对全部部接头进进行检查查，剔出出不合格格品。外外观检查查不合格格的接头头，经剔剔除重焊焊后方可可提交二二次验收收。钢筋接头头的力学学性能检检验项目目、频次次、取样样方法：在同条件件下（指指钢筋生生产厂、批

21、批号、级级别、直直径、焊焊工、焊焊接工艺艺和焊机机等均相相同）完成成并经外外观检查查合格后后的焊接接接头，以200个作为为一批（不不足200个，也也按一批批计），从从中切取取6个试件件，3个作拉拉力试验验，3个作冷冷弯试验验。（2）钢钢筋调直直使用钢筋筋调直机机进行调调直。工工艺流程程：备料料调直码放。质量要求求：钢筋筋应平直直，无局局部折曲曲，钢筋筋表面不不得有油油污。加加工后的的钢筋，表表面不应应有削弱弱钢筋截截面的伤伤痕。（3）钢钢筋的下下料工艺流程程：备料料划线(固定挡挡板)切断堆放。钢钢筋切断断备料时时将同规规格钢筋筋，根据据不同长长度进行行长短搭搭配，先先备长料料，后备备短料，以以

22、尽量减减少短头头。质量要求求：钢筋筋下料时时应尽量量去掉钢钢材外观观有缺陷陷的地方；不弯弯钩的长长钢筋下下料长度度误差为为10mmm；弯钩及及弯折钢钢筋下料料长度误误差为1d（d为钢筋筋直径）；（4）钢钢筋的加加工成型型钢筋加工工成型在在钢筋车车间里完完成，钢钢筋车间间内配有有各种钢钢筋编号号所用加加工的大大样图。工艺流程程：准备备划线试弯。准备：钢钢筋在加加工前，首首先须熟熟悉要进进行加工工的钢筋筋规格、形形状和各各部尺寸寸，以便便确定弯弯制操作作步骤和和配备弯弯制机具具,钢筋工工在识图图时应统统一标准准。划线：根根据钢筋筋料表上上标明的的尺寸，用用石笔将将各弯曲曲点位置置划出。试弯：每每班

23、在进进行成批批钢筋弯弯曲之前前，各种种型号钢钢筋都要要试弯2根，并并与钢筋筋大样图图校对，并并校对钢钢筋的弯曲顺序序，划线线所定的的弯曲标标志，板板距是否合合适，各各项准确确无误后后方可成成批弯制制。质量要求求(1)钢钢筋形状状正确，平平面上无无翘曲不不平现象象。(2)钢钢筋末端端弯钩的的净空直直径不小小于钢筋筋直径的的2.5倍。(3)钢钢筋弯曲曲点不得得有裂缝缝。钢筋的弯弯制和末末端的弯弯钩应符符合设计计要求。当当设计无无要求时时，应符符合下列列规定：所有受受拉热扎扎光圆钢钢筋的末末端作成成1800的半圆圆形弯钩钩，弯钩钩的弯曲曲直径不不得小于于2.55d,钩端应应钭留有有不小于于3d的直线

24、线段。受拉热热轧带肋肋钢筋的的末端，应应采用直直角形弯弯钩，钩钩端的直直线段长长度不小小于3d，直钩钩的弯曲曲直径不不小于5d。弯起钢钢筋应弯弯成平滑滑的曲线线，其曲曲率半径径不宜小小于钢筋筋直径的的10倍（光光圆钢筋筋）或12倍（带带肋钢筋筋）。用光圆圆钢筋制制成的箍箍筋,其末端端应有弯弯钩(半圆形形、直角角开或斜斜弯钩)；弯钩钩的弯曲曲内直径径应大于于受力钢钢筋直径径，且不不应小于于箍筋直直径的2.5倍;弯钩平平直部份份的长度度:一般结结构不宜宜小于箍箍筋直径径的5倍,有抗震震要求的的结构不不应小于于箍筋直直径的10倍。钢筋在常常温状态态下加工工,不宜加加热。弯弯制钢筋筋宜从中中部开始始,

25、逐步弯弯向两端端,弯钩应应一次弯弯成.。钢筋对焊焊接头距距离弯曲曲点距离离不小于于10d。钢筋加工工的允许许偏差及及检验项项目、频频次符合合表4-22的规定定表4-22钢筋加加工尺寸寸要求及及检查方方法序号名称允许偏差差(mmm)检验项目目检查方法法检验频次次1受力钢筋筋全长10长尺量按每孔梁梁进行检查查2弯起钢筋筋的弯折折位置20高3箍筋内净净尺寸3宽钢筋弯曲曲机附有有多种直直径规格格的轴心心，根据据钢筋的的不同弯弯曲直径径选择不不同直径径的轴心心。钢筋弯曲曲注意事事项：(1)钢钢筋弯折折处的弯弯曲直径径及末端端的弯钩钩应符合合施工图图纸的规规定。(2)机机械弯曲曲时不得得用小直直径轴心心弯

26、曲大大直径钢钢筋。(3)手手工弯曲曲时，钢钢筋必须须放好，扳扳子应托托平，用用力应均均匀，不不得上下下摆动，以免钢筋发生翘曲。(4)在在弯制过过程中发发现钢筋筋对焊接接头开裂裂、脆断断、太硬硬或回弹弹等异常常现象应应及时向向工班长长反映，查查找原因因，采取取措施处处理。弯制成型型的钢筋筋按规定定的存放放区整齐齐堆码，并并挂牌标标识。（5）定定位网加加工定位网在在专用的的模具上上焊接。模模具严格格按照定定位网坐坐标加工工，钢筋筋位置采采用角钢钢上锯槽槽控制。定定位网分分两部分分加工，腹腹板定位位网及底底板定位位网分别别焊接加加工，最最后将底底板定位位网按编编号与同同编号腹腹板定位位网在专专用模具

27、具上对应应焊接成成整体。定定位网加加工均采采用搭接接双面焊焊，焊接接牢固，成成形后的的网片无无扭曲变变形。定定位网加加工成形形后，按按图纸编编号挂牌牌标明并并堆放。各定位网网在有孔孔道的网网格下部部钢筋上上进行标标识。定位网加加工允许许误差：(1)腹腹板标高高允许偏偏差: 2mmm。(2)定定位网网网格尺寸寸允许偏偏差：2mmm。2)梁体体钢筋绑绑扎将箱梁钢钢筋绑扎扎分阶段段进行，底底、腹板板钢筋骨骨架与顶顶板钢筋筋骨架分分别在专专门设计计的绑扎扎胎具上上绑扎，待待内模拼拼装后，在在制梁台台座上将将顶板钢钢筋骨架架与底、腹腹板钢筋筋骨架拼拼装绑扎扎及焊接接。钢筋交叉叉点逐点点绑扎牢牢固，竖竖向

28、架立立筋和吊吊点位置置处用点点焊焊牢牢；所有有梁体预预留孔处处均增设设相应的的环状钢钢筋；桥桥面泄水水孔处钢钢筋可适适当移动动，并增增设螺旋旋筋和斜斜置的井井字形钢钢筋进行行加强。为为保证绑绑扎后的的钢筋骨骨架不变形形，要求求所有绑绑扎点（上上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。钢筋绑扎扎程序：备料底底腹板骨骨架绑扎扎保护层层垫块安安装(1)备备料：按按照施工工图和技技术交底底要求，将将不同规规格、数数量、型型号的钢钢筋、胶胶管、混混凝土垫垫块搬运运至绑扎扎胎具附附近，搬搬运顺序序遵循先先绑的钢钢筋先搬搬运，后后绑的钢钢筋后搬搬运。(2)钢钢筋绑扎扎顺序：梁体和桥桥

29、面钢筋筋在不同同绑扎胎胎具上同同时进行行。梁体钢筋筋：底板板底层定位网网安装底板顶顶层腹板桥面钢筋筋：顶板板底层顶板顶顶层钢筋绑扎扎质量要要求：(1)钢钢筋骨架架绑扎必必须严格格按照图图纸规定定尺寸进进行。(2)底底腹板钢钢筋与桥桥面筋其其两端相相交处按按照图纸纸的要求求部分钢钢筋要焊焊接。(3)钢钢筋弯折折角与纵纵向分布布筋交点点均须绑绑扎。(4)箍箍筋接头头交错绑绑扎。(5)其其余各交交叉点可可采用梅梅花跳绑绑。(6)绑绑扎点应应拧紧，如如有断的的扎丝必必须重绑绑。(7)为为保证绑绑扎后的的钢筋骨骨架不变变形，要要求所有有绑扎点点（上、下下、左、右右）的绑绑扎方向向，均应应为“八字形”。(

30、8)绑绑扎用的的铁丝不不得伸向向保护层层内。(9)保保护层垫垫块安装装要求：垫块绑绑扎在钢钢筋骨架架的最外外层钢筋筋交叉点点上，垫垫块与钢钢筋绑正正绑牢，放放置的垫垫块成梅梅花形分分布，垫垫块间距距不大于于1m，确保保每平方方米不少少于4块。钢筋骨架架绑扎完完后，必必须检查查验收后后才准予予使用，其其质量标标准应符符合表4-3要求。表4-33 后后张梁预预留管道道及钢筋筋绑扎要要求序号项目要求检查方法法1抽拔橡胶胶管在任任何方向向与设计计位置的的偏差距跨中44m范围4mm、其余6mmm用尺量2桥面主筋筋间距及及位置偏偏差（拼拼装后检检查）15 mm3底板钢筋筋间距及及位置偏偏差8mmm4箍筋间

31、距距及位置置偏差15 mm5腹板箍筋筋的不垂垂直度（偏偏离垂直直位置）15 mm6混凝土保保护层厚厚度与设设计值偏偏差+5 mmm、07其它钢筋筋偏移量量20 mm采用抽拔拔橡胶棒棒成孔。胶胶棒在跨跨中处用用铁皮管管连接，接接头两端端用密封封胶带封封裹并用用铁丝绑绑扎牢固固，保证证管道顺顺直。胶胶棒利用用定位网网保证其其位置准准确。3)钢筋筋骨架的的吊装用2台445t龙门吊吊及专用用吊具进进行吊装装作业。吊吊点用型型钢加强强。在起吊钢钢筋骨架架前，底底、腹板板钢筋梁梁端部位位，顶板板钢筋接接触网支支柱预埋埋件等部部位及钢钢筋交叉叉处均采采用点焊焊加强。钢筋吊具具通过钢钢丝绳及及索具螺螺旋扣与与

32、骨架钢钢筋连接接，吊具具上共设设吊点255个，纵纵向间距距2000023000mmm，横向向间距根根据钢筋筋笼外形形和重量量进行分分布设置置，在吊吊装钢筋筋时，梁梁端部位增设设吊点。吊吊装严格格按操作作规程作作业，钢钢筋骨架架底部严严禁站人人。起吊吊时派专专人检查查吊点和和钢丝绳绳，确保保全部吊吊点受力力均匀，保保证钢筋筋骨架平平顺不变变形。4)预埋埋件、预预留孔的的设置梁体的各各种预埋埋件、预预留孔与与模板、钢钢筋骨架架同时安安装，保保证设置置齐全、位位置准确确。支座板检检验与安安装检验：检检查内容容包括支支座板的的平整度度、螺栓栓孔位置置、孔径径大小、垂垂直度及及预埋筋筋、支座座螺栓支支座

33、板焊焊接等。合合格后方方能使用用，不合合格产品品退回厂厂家。安装：将将支座底底板与模模型钢底底板密贴贴，用螺螺栓将其其与模型型底板连连接，位位置正确确、保证证套筒垂垂直。防护墙、电电缆槽竖竖墙、接接触网支支柱基础础、遮板、预预埋钢筋筋、及综综合接地地钢筋等等，在相相应位置置将预埋埋钢筋及及预埋件件与梁体体钢筋一一同绑扎扎、焊接接、安装装。接触触网支柱柱基础预预埋钢筋筋和预埋埋件应严严格按照照技术部部门的交交底要求求设置，对对应每座座桥上每每榀箱梁梁的具体体设计位位置派专专人检查查落实，以以保证预预埋位置置准确无无误。做做好等电电位连接接确保综综合接地地系统的的接地电电阻不大大于1。在箱梁两两侧

34、腹板板上按设设计间距距布置通通风孔，在在通风孔孔处增设设螺旋钢钢筋环。通通风孔采采用通风风孔模具具，模具具固定在在内、外外模板肋肋上，待待梁体混混凝土初初凝时及及时松动动拔出。桥面泄水水孔在防防护墙内内侧桥面面板沿纵纵向设置置PVC泄水管管，泄水水孔四周周用井字字筋和螺旋筋筋进行加固。梁梁底板泄泄水孔按按设计要要求设置置，在浇浇筑梁底底板混凝凝土时，在在底板上上表面根根据泄水水孔位置置设置汇汇水坡。箱梁吊点点设在梁梁端腹板板内侧顶顶板上，每每端吊点点由4个吊孔孔组成，吊吊点的孔孔径大小小、位置置、垂直直度符合合设计要要求，由由于吊具具与梁顶顶下缘的的接触面面为锯齿齿形，在在内模相相应位置置固定

35、好好吊孔，并并保证最最小保护护层厚度度。吊孔孔采用钢钢管模具具成孔，吊吊装孔待待梁体架架设后采采用无收收缩混凝凝土封堵堵（采用用同强度度混凝土土），并并进行局局部防水水及保护护层施工工。4.3.4模板工工艺模板分为为底模、侧侧模、端端模、内内模。底底模、侧侧模和端端模采用用整体式式钢模，内内模采用用液压式式自动缩缩放内模模。模板板具有足够的强强度、刚刚度及稳稳定性，能能保证梁梁体各部部结构尺尺寸及预预埋件的的准确位位置，且且多次使使用不变变形。1)模板板安装程程序底模调整整侧模安安装安装支支座板吊装底底、腹板板钢筋骨骨架安装端端模拖入内内模吊装顶顶板钢筋筋。2)底模模钢底模与与制梁台台座条形形

36、基础顶顶部预埋埋角钢之之间采用用钢板支支垫，形形成反拱拱，并将将其焊牢牢。钢底底模与混混凝土基基础接触触良好，确确保钢底底模在使使用过程程中不变变形和不不发生下下沉现象象。底模模根据设设计要求求预留反反拱及压压缩量，底底模的平平整度按按反拱值值控制在在2mm误差以以内，模模板平整整度达到到设计要要求。底底模上4个支座座板位置置相对高差差控制在在2mm以内。底模的检检验分为平时时检验和和周期检检验，平平时检验验即在每每孔梁体体钢筋吊吊装前进进行，周周期检验验为模型型使用周周期检验验，检验验频率为为1次/每月。当当模型在在经过修修理后，应应及时进进行复验验是否满满足使用用要求。底底模支座座位置，在

37、在每次钢钢筋吊装装前检查查，具体体检验项项目见底底模安装装质量要要求见表表4-44。表4-44 底底模安装装质量要要求序号项目允许偏差差（mm）检测部位位检测方法法1横向矢距距及侧向向弯曲21/4LL、跨中中、3/44L尺量、挂挂线测2全长10底模顺桥桥向两侧侧尺量3跨度5顺桥向支支座板中中心距离离尺量4不平整度度2mmm/m模板表面面2m靠尺尺、塞尺尺测5支座部任任意两点点高差1支座板位位置水准仪测测6四支座相相对高差差2支座板位位置水准仪测测7支座部与与设计反反拱偏差差1支座板位位置水准仪测测8其它部位位与设计计反拱偏偏差2所有模板板水准仪测测9相邻模板板错台1相邻两块块模板尺量10对角线

38、长长度5四个支座座板中心心对角线线尺量3)外模模外模由22个整扇扇侧模和和2侧端模模构成。侧侧模分8m段加工工，运至至梁场拼拼装合格格后将外外侧焊成成一整扇扇。侧模模与端模模之间的的连接缝缝采用海海绵条封封堵，防防止漏浆浆，与底模连接接处的圆圆弧过渡渡段设置置在侧模模上。外外模通过过竖向千千斤顶与与地面支支撑，通通过调整整千斤顶顶和侧模模与底模模连接以以达到模模板支拆拆作业和和调整的的目的。 (1)侧模安安装：利利用侧模模底部竖竖向千斤斤顶，将将侧模与与底模顶顶面对齐齐，利用用连接螺螺栓将侧侧模和底底模连接接，但不不得拧紧紧。通过过经纬仪仪、水准准仪和钢钢尺配合合测量调调整侧模模上口宽宽度及高

39、高度，调调整完毕毕后拧紧紧侧模和和底模的的连接螺螺栓，并并将侧模模底部用用千斤顶顶支撑牢牢固。(2)通通过调整整侧模外外侧底部部千斤顶顶的高度度，使侧侧模上部部宽度和和腹板倾倾斜度符符合规定定要求。(3)侧侧模立完完后，检检查侧模模的如下下尺寸：桥面宽宽度、桥桥梁高度度（梁端端、跨中中、1/4、3/44截面）桥桥面板下下翼的平平整度等等，其误误差应在在允许范范围内。(4)注注意事项项：同一一侧模板板的顶升升及下降降要同步步，防止止侧模变变形。(5)支支座板安安装：按按照施工工图纸和和技术交交底要求求将正确确型号的的支座板板、安装装在模型型底板上上，支座座板要与与模型底底板密贴贴，底、腹腹板钢筋

40、筋调入模模型后，支支座板加加强筋要要与底、腹腹板钢筋筋连接牢牢固，并并在相应应位置点点焊。(6)支支立端模模：清理理端模表表面及密密封胶条条处混凝凝土浆，吊吊装时，端端模要水水平。端端模靠拢拢前，应应逐根将将胶管从从锚垫板板中穿出出，并且且边穿边边进，端端模两侧侧的移动动要同步步跟进。端端模到位位后，将将端摸与与侧模、底底模、内内模进行行连接和和固定。(7)内内模、外外模组装装质量要要求见表4-55所示。表4-55 内内模、外外模组装装质量要要求序号部位项目允许偏差差(mm)检验部位位检测方法法1内模和侧侧模模板总长长上口10两侧翼模模板长度度尺量下口10与底模板板相接处处尺量2内模顶板板与底

41、模模板中心心线偏离离设计位位置10内模两端端吊线、尺尺量3侧模与底底模板中中心线偏偏离设计计位置10两端、11/4LL、3/44L、跨中中钢尺、经经纬仪测测4腹板厚度度+10,0两端、11/4LL、3/44L、跨中尺量5底板厚度度+10,0两端、11/4LL、3/44L、跨中中尺量6顶板厚度度+10,0两端、11/4LL、3/44L、跨中中水准仪测测7桥面宽10两端、11/4LL、3/44L、跨中中尺量8翼缘板与与底模板板高差5两端、11/4LL、3/44L、跨中中水准仪测测9模板倾斜斜度偏差差3两端、11/4LL、3/44L、跨中中吊线、尺尺量10腹板中心心线与设设计位置置偏差10两端、11

42、/4LL、3/44L、跨中中尺量11平整度1两端、11/4LL、3/44L、跨中中2m靠尺尺、塞尺尺测1端模高度+10,0两端尺量2宽度0,-22两端尺量3端模预留留孔道偏偏离设计计位置3尺量4与底板中中心位置置偏差2两端吊线、尺尺量4)液压压内模内模型型式箱梁内模模分中部部标准段段、两端端变截面面段，共共3段。液压压式内模模由固定定顶模板板、一、二二级侧动动模板、芯芯梁、轮轮箱、支支撑锥销销、螺旋旋撑杆、液液压油缸缸系统等等组成。液压内内模的安安装和拆拆卸流程程箱梁内模模为整体体式，箱箱梁两端端4.55m变截面面范围采采用人工工收缩式式模板（分分成4小段），此此段收缩缩时，将将下侧下下角板支

43、支撑人工工拆下，侧侧板利用用液压油油缸收缩。中部部为液压压式内模模。模板板液压系系统分顶顶升、侧侧模及下下角模两两部分组组成，其其中顶升升系统额额定压力力为16MMpa，工作作压力为为13MMpa；内侧侧模收顶顶系统额额定压力力为16Mppa，工作作压力为为13MMpa。初次次使用时时，须检检查压力力并调整整到工作作状态。侧侧板及行行架采用用油缸收收缩，下下角模采采用螺杆杆伸收调调整尺寸寸并用螺螺栓连接接。箱梁内模模在内模模拼装台台座上拼拼装成整整体，待待底、腹腹板钢筋筋安装完完成后利利用龙门门吊将内内模整体体吊入安安装。安安装流程程：升起起顶升油油缸、安安装横向向（芯梁梁与轮箱箱间）固固定轴

44、销销液压油油缸按序序打开动动模板到到位安装螺螺旋撑杆杆、使模模板达到到要求尺尺寸涂脱模模剂整体吊装、支撑撑固定。当梁体混混凝土强强度达到到拆模强强度后，先先拆除两两端人工工拼装式式模板，再再拆除中中间段的的液压式式模板，铺铺设P15轨道和和利用卷卷扬机将将内模拖拖出梁体体。拆卸卸流程：安装拖拖行轨道道拆卸螺螺旋支撑撑拆卸端端部人工工收缩式式模板并并拖出箱箱内按序分分段收缩缩侧板及及下角板板拆除横横向固定定轴销，收收缩顶升升油缸落下轮轮箱滚轮轮到轨道道上模板整整体下落落用卷扬扬机整体体拖出模模板存放到到箱外内内模支撑撑架上。内内模安装装质量要要求见表表4-66所示。表4-66 内内模安装装质量要

45、要求序号项目允许偏差差（mm）检验部位位检测方法法1全长10顺桥向中中心尺测、挂挂线测2宽度差+2 -5两端、11/4LL、3/44L、跨中中尺测、挂挂线测3高度差0 -8两端、11/4LL、3/44L、跨中中尺测、挂挂线测4表面平整整度3两端、11/4LL、3/44L、跨中中2m靠尺尺、塞尺尺5模板接缝缝间隙1模板接缝缝处塞尺6相邻模板板错台1相邻两块块模板水平尺测测5)模板板的验收收与维修修检查与验验收(1)模模板的检检查验收收：一是是新制模模板进场场验收及及组装验验收，二二是在桥桥梁生产产过程中中对模板板维修后后的检查查验收。验验收都必必须按照照设计规规范和使使用要求求进行验验收，严严禁不合合格模板板投入使用。(2)模模板的进进场验收收由工程程部、物物设部、安安质部及及施工人人员组成成验收小小组对模模板进行行验收，做做好验收收记录，合合格后方方能交生生产部门门进行试试拼。其其验收项项目有