压铸模具设计hehx.docx

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1、一、 压铸铸简介 压力铸铸造简称称压铸，是是一种将将熔融合合金液倒倒入压室室内，以以高速充充填钢制制模具的的型腔，并并使合金金液在压压力下凝凝固而形形成铸件件的铸造造方法。 压铸区区别于其其它铸造造方法的的主要特特点是高高压和高高速。金属液液是在压压力下填填充型腔腔的，并并在更高高的压力力下结晶晶凝固，常常见的压压力为1151100MMPa。金属液以高速充填型腔，通常在1050米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.010.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所

2、谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。 1、 压铸机 （1） 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。 热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 压铸机的主要参数 a合型力（锁模力） （千牛）KN b压射力 （千牛）KN c动、定型板间的最大开距mm d动、定型板间的最小开距mm e动型板的行程mm f大杠内间距（水平垂直）mm g大杠直径mm h顶出力KN i顶出行程m

3、m j压射位置（中心、偏心）mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）Kg l压室内径（）mm m空循环周期s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。 2、 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 （1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金-0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%

4、 铝硅系-0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系-0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金-0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 （2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚3mm 铸件平均壁厚3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 铝合金 铝硅系系 6110-6650 6440-6680 6000-6620 6110-6650铝铜系 6300-6660 6660-7700 6000-6640 6330-6660铝镁系 6400-6880 6660-7700

5、 6440-6670 6550-6690铝锌系 5900-6220 6220-6660 5880-6620 6000-6650锌合金 4200-4440 4330-4450 4000-4420 4220-4440镁合金 6400-6880 6660-7700 6440-6670 6550-6690铜合金 普通黄黄铜 9910-9300 9440-9980 9000-9930 9000-9950硅黄铜 9000-9220 9330-9970 9110-9940 9110-9940 注 注：浇铸温温度一般般以保温温炉的金金属液的的温度来来计量。 锌合合金的浇浇铸温度度不能超超过4550，以以免晶粒

6、粒粗大。 二、 压压铸模 压铸模模是压铸铸生产三三大要素素之一，结结构正确确合理的的模具是是压铸生生产能否否顺利进进行的先先决条件件，并在在保证铸铸件质量量方面（下下机合格格率）起起着重要要的作用用。 由由于压铸铸工艺的的特点，正正确选用用各工艺艺参数是是获得优优质铸件件的决定定因素，而而模具又又是能够够正确选选择和调调整各工工艺参数数的前提提，模具具设计实实质上就就是对压压铸生产产中可能能出现的的各种因因素预计计的综合合反映。如如若模具具设计合合理，则则在实际际生产中中遇到的的问题少少，铸件件下机合合格率高高。反之之，模具具设计不不合理，例例一铸件件设计时时动定模模的包裹裹力基本本相同，而而

7、浇注系系统大多多在定模模，且放放在压射射后冲头头不能送送料的灌灌南压铸铸机上生生产，无无法正常常生产，铸铸件一直直粘在定定模上。尽尽管定模模型腔的的光洁度度打得很很光，因因型腔较较深，仍仍出现粘粘在定模模上的现现象。所所以在模模具设计计时，必必须全面面分析铸铸件的结结构，熟熟悉压铸铸机的操操作过程程，要了了解压铸铸机及工工艺参数数得以调调整的可可能性，掌掌握在不不同情况况下的充充填特性性，并考考虑模具具加工的的方法、钻钻眼和固固定的形形式后，才才能设计计出切合合实际、满满足生产产要求的的模具。 刚开始始时已讲讲过，金金属液的的充型时时间极短短，金属属液的比比压和流流速很高高，这对对压铸模模来说

8、工工作条件件极其恶恶劣，再再加上激激冷激热热的交变变应力的的冲击作作用，都都对模具具的使用用寿命有有很大影影响。 模具的的使用寿寿命通常常是指通通过精心心的设计计和制造造，在正正常使用用的条件件下，结结合良好好的维护护保养下下出现的的自然损损坏，在在不能再再修复而而报废前前，所压压铸的模模数（包包括压铸铸生产中中的废品品数）。 实际生生产中，模模具失效效主要有有三种形形式：热疲劳劳龟裂损损坏失效效；碎碎裂失效效；溶溶蚀失效效。 致致使模具具失效的的因素很很多，既既有外因因（例浇浇铸温度度高低、模模具是否否经预热热、水剂剂涂料喷喷涂量的的多少、压压铸机吨吨位大小小是否匹匹配、压压铸压力力过高、内

9、内浇口速速度过快快、冷却却水开启启未与压压铸生产产同步、铸铸件材料料的种类类及成分分Fe的的高低、铸铸件尺寸寸形状、壁壁厚大小小、涂料料类型等等等）。也也有内因因（例模模具本身身材质的的冶金质质量、坯坯料的锻锻制工艺艺、模具具结构设设计的合合理性、浇浇注系统统设计的的合理性性、模具具机（电电加工）加加工时产产生的内内应力、模模具的热热处理工工艺、包包括各种种配合精精度和光光洁度要要求等）。 模具若若出现早早期失效效，则需需找出是是哪些内内因或外外因，以以便今后后改进。 模具热热疲劳龟龟裂失效效 压铸铸生产时时，模具具反复受受激冷激激热的作作用，成成型表面面与其内内部产生生变形，相相互牵扯扯而出

10、现现反复循循环的热热应力，导导致组织织结构二二损伤和和丧失韧韧性，引引发微裂裂纹的出出现，并并继续扩扩展，一一旦裂纹纹扩大，还还有熔融融的金属属液挤入入，加上上反复的的机械应应力都使使裂纹加加速扩展展。 为为此，一一方面压压铸起始始时模具具必须充充分预热热。另外外，在压压铸生产产过程中中模具必必须保持持在一定定的工作作温度范范围中，以以免出现现早期龟龟裂失效效。同时时，要确确保模具具投产前前和制造造中的内内因不发发生问题题。因实实际生产产中，多多数的模模具失效效是热疲疲劳龟裂裂失效。 碎裂失失效 在在压射力力的作用用下，模模具会在在最薄弱弱处萌生生裂纹，尤尤其是模模具成型型面上的的划线痕痕迹或

11、电电加工痕痕迹未被被打磨光光，或是是成型的的清角处处均会最最先出现现细微裂裂纹，当当晶界存存在脆性性相或晶晶粒粗大大时，即即容易断断裂。而而脆性断断裂时裂裂纹的扩扩展很快快，这对对模具的的碎裂失失效是很很危险的的因素。为为此，一一方面凡凡模具面面上的划划痕、电电加工痕痕迹等必必须打磨磨光，即即使它在在浇注系系统部位位，也必必须打光光。另外外要求所所使用的的模具材材料的强强度高、塑塑性好、冲冲击韧性性和断裂裂韧性均均好。熔融失失效 前前面已讲讲过，常常用的压压铸合金金有锌合合金、铝铝合金、镁镁合金和和铜合金金，也有有纯铝压压铸的，ZZn、AAl、MMg是较较活泼的的金属元元素，它它们与模模具材料

12、料有较好好的亲和和力，特特别是AAl易咬咬模。当当模具硬硬度较高高时，则则抗蚀性性较好，而而成型表表面若有有软点，则则对抗蚀蚀性不利利。但在在实际生生产中，溶溶蚀仅是是模具的的局部地地方，例例内浇口口直接冲冲刷的部部位（型型芯、型型腔）易易出现溶溶蚀现象象，以及及硬度偏偏软处易易出现铝铝合金的的粘模。 压铸生生产中常常遇模具具存在的的问题注注意点： 1、 浇注注系统、排排溢系统统 例（11）对于于冷室卧卧式压铸铸机上模模具直浇浇道的要要求： 压室内内径尺寸寸应根据据所需的的比压与与压室充充满度来来选定，同同时，浇浇口套的的内径偏偏差应比比压室内内径的偏偏差适当当放大几几丝，从从而可避避免因浇浇

13、口套与与压室内内径不同同轴而造造成冲头头卡死或或磨损严严重的问问题，且且浇口套套的壁厚厚不能太太薄。浇浇口套的的长度一一般应小小于压射射冲头的的送出引引程，以以便涂料料从压室室中脱出出。 压压室与浇浇口套的的内孔，在在热处理理后应精精磨，再再沿轴线线方向进进行研磨磨，其表表面粗糙糙Raa0.22m。 分流器器与形成成涂料的的凹腔，其其凹入深深度等于于横浇道道深度，其其直径配配浇口套套内径，沿沿脱模方方向有55斜度度。当采采用涂导导入式直直浇道时时，因缩缩短了压压室有效效长度的的容积，可可提高压压室的充充满度。 （2）对对于模具具横浇道道的要求求 冷卧卧式模具具横浇道道的入口口处一般般应位于于压

14、室上上部内径径2/33以上部部位，以以免压室室中金属属液在重重力作用用下过早早进入横横浇道，提提前开始始凝固。 横浇道道的截面面积从直直浇道起起至内浇浇口应逐逐渐减小小，为出出现截面面扩大，则则金属液液流经时时会出现现负压，易易吸入分分型面上上的气体体，增加加金属液液流动中中的涡流流裹气。一一般出口口处截面面比进口口处小110-330%。 横浇道道应有一一定的长长度和深深度。保保持一定定长度的的目的是是起稳流流和导向向的作用用。若深深度不够够，则金金属液降降温快，深深度过深深，则因因冷凝过过慢，既既影响生生产率又又增加回回炉料用用量。 横浇道道的截面面积应大大于内浇浇口的截截面积，以以保证金金

15、属液入入型的速速度。主主横浇道道的截面面积应大大于各分分支横浇浇道的截截面积。 横浇道道的底部部两侧应应做成圆圆角，以以免出现现早期裂裂纹，二二侧面可可做出55左右右的斜度度。横浇浇道部位位的表面面粗糙度度Raa0.44m。 （3）内内浇口 金属液液入型后后不应立立即封闭闭分型面面，溢流流槽和排排气槽不不宜正面面冲击型型芯。金金属液入入型后的的流向尽尽可能沿沿铸入的的肋筋和和散热片片，由厚厚壁处想想薄壁处处填充等等。 选选择内浇浇口位置置时，尽尽可能使使金属液液流程最最短。采采用多股股内浇口口时，要要防止入入型后几几股金属属液汇合合、相互互冲击，从从而产生生涡流包包气和氧氧化夹杂杂等缺陷陷。

16、薄薄壁件的的内浇口口厚件要要适当小小些，以以保证必必要的填填充速度度，内浇浇口的设设置应便便于切除除，且不不使铸件件本体有有缺损（吃吃肉）。 (4)溢流槽槽 溢流流槽要便便于从铸铸件上去去除，并并尽量不不损伤铸铸件本体体。 溢溢流槽上上开设排排气槽时时，需注注意溢流流口的位位置，避避免过早早阻塞排排气槽，使使排气槽槽不起作作用。 不应在在同一个个溢流槽槽上开设设几个溢溢流口或或开设一一个很宽宽很厚的的溢流口口，以免免金属液液中的冷冷液、渣渣、气、涂涂料等从从溢流槽槽中返回回型腔，造造成铸件件缺陷。 2、 铸造造圆角（包包括转角角） 铸铸件图上上往往注注明未注注圆角RR2等要要求，我我们在开开制

17、模具具时切忌忌忽视这这些未注注明圆角角的作用用，决不不可做成成清角或或过小的的圆角。铸铸造圆角角可使金金属液填填充顺畅畅，使腔腔内气体体顺序排排出，并并可减少少应力集集中，延延长模具具使用寿寿命。（铸铸件也不不易在该该处出现现裂纹或或因填充充不顺而而出现各各种缺陷陷）。例例标准油油盘模上上清角处处较多，相相对来说说，目前前兄弟油油盘模开开的最好好，重机机油盘的的也较多多。 33、 脱模斜斜度 在在脱模方方向严禁禁有人为为造成的的侧凹（往往往是试试模时铸铸件粘在在模内，用用不正确确的方法法处理时时，例钻钻、硬凿凿等使局局部凹入入）。 4、 表面面粗糙度度 成型型部位、浇浇注系统统均应按按要求认认

18、真打光光，应顺顺着脱模模方向打打光。由由于金属属液由压压室进入入浇注系系统并填填满型腔腔的整个个过程仅仅0.001-00.2秒秒的时间间。为了了减少金金属液流流动的阻阻力，尽尽可能使使压力损损失少，都都需要流流过表面面的光洁洁度高。同同时，浇浇注系统统部位的的受热和和受冲蚀蚀的条件件较恶劣劣，光洁洁度越差差则模具具该处越越易损伤伤。 55、 模具成成型部位位的硬度度 铝合合金：HHRC446左左右 铜铜：HRRC388左右右 加工工时，模模具应尽尽量留有有修复的的余量，做做尺寸的的上限，避避免焊接接。 压压铸模具具组装的的技术要要求： 1、 模具具分型面面与模板板平面平平行度的的要求。 2、

19、导柱柱、导套套与模板板垂直度度的要求求。 33、 分型面面上动、定定模镶块块平面与与动定模模套板高高出0.1-00.055mm。 4、推推板、复复位杆与与分型面面平齐，一一般推杆杆凹入00.1mmm或根根据用户户要求。 5、模模具上所所有活动动部位活活动可靠靠，无呆呆滞现象象pinn无串动动。 66、滑块块定位可可靠，型型芯抽出出时与铸铸件保持持距离，滑滑块与块块合模后后配合部部位2/3以上上。 77、浇道道粗糙度度光滑，无无缝。 8、合合模时镶镶块分型型面局部部间隙0.005mmm。 99、冷却却水道畅畅通，进进出口标标志。 10、成成型表面面粗糙度度Rs=0.004，无无微伤。压铸模要要求

20、高可可靠性和和长寿命命，与压压铸机、压压铸工艺艺有机结结合为一一个有效效的铸件件生产系系统，优优化压铸铸模具设设计、提提高工艺艺水平，为为压铸生生产提供供可靠保保证，是是大型压压铸模设设计所追追求的方方向。 压铸铸模具结结构 通通常压铸铸模具的的基本结结构包含含：融杯杯、成形形镶块、模模架、导导向件、抽抽芯机构构、推出出机构以以及热平平衡系统统等。 压铸模模具设计计开发流流程 模模具设计计和开发发流程如如图1所所示，从从该图中中可以清清晰地看看出模具具设计阶阶段需要要设计人人员所做做的工作作及模具具设计的的整体思思路，其其中包含含一些与与标准认认证相关关的设计计和开发发流程，对对设计阶阶段可能

21、能产生的的缺陷具具有一定定的预防防作用。 压压铸模具具设计要要点 第一一，运用用快速原原型技术术和三维维软件建建立合理理的铸件件造型，初初步确定定分型面面、浇注注系统位位置和模模具热平平衡系统统。 按按照要求求把二维维铸件图图转化为为三维实实体数据据，根据据铸件的的复杂程程度和壁壁厚情况况确定合合理的收收缩率（一一般取00.055%00.066%），确确定好分分型面的的位置和和形状，并并根据压压铸机的的数据选选定压射射冲头的的位置和和直径以以及每模模压铸的的件数，对对压铸件件进行合合理布局局，然后后对浇注注系统、排排溢系统统进行三三维造型型。 第二，进进行流场场、温度度场模拟拟，进一一步优化化

22、模具浇浇注系统统和模具具热平衡衡系统。 把铸件件、浇注注系统和和排溢系系统的数数据进行行处理以以后，输输入压铸铸工艺参参数、合合金的物物理参数数等边界界条件数数据，用用模拟软软件可以以模拟合合金的充充型过程程及液态态合金在在模具型型腔内部部的走向向，还可可进行凝凝固模拟拟及温度度场模拟拟，进一一步优化化浇注系系统并确确定模具具冷却点点的位置置。模拟拟的结果果以图片片和影像像的形式式表达整整个充型型过程中中液态合合金的走走向、温温度场的的分布等等信息，通通过分析析可以找找出可能能产生缺缺陷的部部位。在在后续的的设计中中通过更更改内浇浇口的位位置、走走向及增增设集渣渣包等措措施来改改善充填填效果，

23、预预防并消消除铸造造缺陷的的产生。 第三三，根据据3D模模型进行行模具总总体结构构设计。 模模拟过程程进行的的同时我我们可以以进行模模具总布布置设计计，具体体包括以以下几个个方面： （11）根据据压铸机机数据进进行模具具的总布布置设计计。 在在总布置置设计中中确定压压射位置置及冲头头直径是是首要任任务。压压射位置置的确定定要保证证压铸件件位于压压铸机型型板的中中心位置置，而且且压铸机机的四根根拉杆不不能与抽抽芯机构构互相干干涉，压压射位置置关系到到压铸件件能否顺顺利地从从型腔中中顶出；冲头直直径则直直接影响响压射比比的大小小，并由由此影响响到压铸铸模具所所需的锁锁模力的的大小。因因此确定定好这

24、两两个参数数是我们们设计开开始的第第一步。 （2）设设计成形形镶块、型型芯。 主要考考虑成形形镶块的的强度、刚刚度，封封料面的的尺寸、镶镶块之间间的拼接接、推杆杆和冷却却点的布布置等，这这些元素素的合理理搭配是是保证模模具寿命命的基本本要求。对对于大型型模具来来说尤其其要考虑虑易损部部位的镶镶拼和封封料面的的配合方方式，这这是防止止模具早早期损坏坏和压铸铸过程中中跑铝的的关键，也也是大模模具排气气及模具具加工工工艺性的的需要。图图4所示示模具成成形部分分采用110块模模块镶拼拼结构。 （3）设设计模架架与抽芯芯机构。 中小型型压铸模模具可以以直接选选用标准准模架，大大型模具具必须对对模架的的刚

25、度、强强度进行行计算，防防止压铸铸过程中中因模架架弹性变变形而影影响压铸铸件的尺尺寸精度度。抽芯芯机构设设计的关关键是把把握活动动元件间间的配合合间隙和和元件间间的定位位。考虑虑模架工工作过程程中受热热膨胀对对滑动间间隙的影影响，大大型模具具的配合合间隙要要在0.200.3mmm之间间，成形形部分的的对接间间隙在00.30.55mm之之间，根根据模具具的大小小及受热热情况选选用。成成形滑块块与滑块块座之间间采用方方键定位位。抽芯芯机构的的润滑也也是设计计的重点点，这个个因素直直接影响响压铸模模具的连连续工作作的可靠靠性，优优良的润润滑系统统是提高高压铸劳劳动生产产率的重重要环节节。 （44）加

26、热热与冷却却通道的的布置及及热平衡衡元件的的选用。 由于高高温液体体在高压压下高速速进入模模具型腔腔，带给给模具镶镶块大量量的热量量，如何何带走这这些热量量是设计计模具时时必须考考虑的问问题，特特别是大大型压铸铸模具，热热平衡系系统直接接影响着着压铸件件的尺寸寸和内部部质量。快快速安装装及准确确控制流流量是现现代模具具热平衡衡系统的的发展趋趋势，随随着现代代加工业业的发展展，热平平衡元件件的选用用趋向于于直接选选用的设设计模式式，即元元件制造造公司直直接提供供元件的的二维和和三维数数据，设设计者随随用随选选，既能能保证元元件的质质量还能能缩短设设计周期期。 （55）设计计推出机机构。 推出出机

27、构可可分为机机械推出出和液压压推出两两种形式式，机械械推出是是利用设设备自身身的推出出机构实实现推出出动作，液液压推出出是利用用模具自自身配备备的液压压缸实现现推出动动作。设设计推出出机构的的关键是是尽量使使推出合合力的中中心与脱脱型合力力的中心心同心，这这就要求求推出机机构要具具有良好好的推出出导向性性、刚性性及可靠靠的工作作稳定性性。对于于大型模模具来说说推出机机构的重重量都比比较大，推推出机构构的元件件与型框框间容易易因为模模具自重重而使推推杆偏斜斜，使之之出现推推出卡滞滞现象，同同时模具具受热膨膨胀对推推出机构构的影响响也特别别大，因因此推出出元件与与模框间间的定位位及推板板导柱的的固

28、定位位置是及及其重要要的，这这些模具具的推板板导柱一一般要固固定在把把模板上上，把模模板、垫垫铁及模模框间用用直径较较大的圆圆销或方方键定位位，这样样可以最最大限度度地消除除热膨胀胀对推出出机构的的影响，必必要时还还可以采采用滚动动轴承和和导板来来支撑推推出元件件，同时时在设计计推出机机构时要要注意元元件间的的润滑。北北美地区区模具设设计者通通常在动动模框的的背面增增加一块块专门的的润滑推推杆的油油脂板，加加强对推推出元件件的润滑滑。如图图5所示示，动模模框底部部增加润润滑油板板，有油油道与推推杆过孔孔相通，工工作时加加注润滑滑油，可可以润滑滑推出机机构，防防止卡滞滞。 （6）导导向与定定位机

29、构构的设计计。 在在整个模模具结构构中导向向与定位位机构是是对模具具运行稳稳定性影影响最大大的因素素，也直直接影响响到压铸铸件的尺尺寸精度度。 模模具的导导向机构构主要包包括：合合模导向向、抽芯芯导向、推推出导向向，一般般导向元元件要采采用特殊殊材料的的摩擦副副，起到到减磨和和抗磨的的作用，同同时良好好的润滑滑也是必必不可少少的，每每个摩擦擦副间都都要设置置必要的的润滑油油路。需需要特别别指出的的是特大大型滑块块的导向向结构一一般采用用铜质导导套和硬硬质导柱柱的导向向形式，配配合以良良好的定定位形式式，确保保滑块运运行平稳稳，准确确到位。 模具定定位机构构主要包包括：动动静型间间的定位位、推出

30、出复位定定位、成成形滑块块及滑块块座间的的定位、型型架推出出部分与与型框间间的定位位等。动动静型间间的定位位是一种种活动性性质的定定位，配配合的准准确性要要求更高高，小型型模具可可以直接接采用成成形镶块块间的凸凸凹面定定位，大大型压铸铸模具必必须采用用特殊的的定位机机构，以以消除热热膨胀对对模具定定位精度度的影响响，另外外几种定定位结构构是元件件间的定定位，是是固定定定位，一一般采用用圆销和和方键定定位。如如图6所所示，成成形镶块块间的凸凸凹面定定位，保保证动静静型间定定位准确确，防止止模具错错边。 （77）真空空、挤压压、排气气机构等等其他设设计。 除了以以上所述述的结构构，有的的模具还还有

31、真空空系统、挤挤压机构构、波板板排气等等特殊要要求。真真空系统统的设计计主要是是密封形形式的设设计，要要使模具具成形部部分之间间在正常常模具工工作温度度下保持持良好的的密封性性，一般般采用硅硅橡胶密密封。挤挤压机构构设计的的关键是是挤压时时机及挤挤压量的的控制，保保证挤压压效果。波波板排气气是一种种集中排排气形式式，波板板排气方方式比较较常用，特特别是在在壁厚较较薄的铝铝合金压压铸件、致致密性要要求较高高的耐压压件及镁镁合金压压铸件上上应用广广泛；波波板间隙隙要足够够大，但但又不能能使合金金液体在在压铸过过程中产产生飞溅溅，波板板间隙一一般控制制在0.300.6mmm， 第第四，组组织专家家评

32、审并并修正后后设计模模具2DD总装图图。 模模具三维维设计完完成时要要组织专专家进行行设计及及加工工工艺性评评审，通通过评审审改进并并完善设设计中的的不合理理结构，评评审的主主要内容容包括：浇注系系统评审审、热平平衡系统统评审、抽抽芯结构构评审、导导向机构构评审、推推出机构构评审和和加工工工艺性评评审等。通通过大家家的智慧慧完善整整个模具具设计过过程。 第第五，晒晒制模具具零件蓝蓝图及加加工制造造。 将将设计开开发完成成的模具具蓝图晒晒制出来来，并下下发到各各个工序序，进行行模具的的加工制制造。 压压铸模具具加工工工艺流程程 合理的的加工工工序可以以有效提提高加工工效率，并并大幅度度提高模模具

33、寿命命，保证证压铸件件的尺寸寸精度。 1加工工工艺流程程 22合理理选择成成形镶块块 成成形镶块块的寿命命基本上上代表了了整个模模具的寿寿命，因因此合理理的选材材及热处处理方式式非常关关键。成成形镶块块一般选选用 11.23343、DDievvar、AADC33、PHH13等等耐热模模具钢。 3选择合合适的热热处理方方式 材材料热处处理方式式一般由由材料销销售厂家家进行技技术指导导或指定定热处理理厂进行行，主要要为粗加加工后真真空淬火火，精加加工后去去应力处处理。 4表面热热处理方方式 铝铝合金压压铸模的的工作条条件较为为苛刻，要要求具有有较高的的耐热疲疲劳强度度、导热热性、耐耐磨性、耐耐蚀性、冲冲击韧性性、红硬硬性以及及良好的的脱模性性等。然然而仅靠靠新型模模具材料料的应用用及必要要的热处处理工艺艺很难满满足模具具的使用用要求，必必须将各各种表面面处理技技术应用用到其表表面处理理中，才才能达到到模具高高效率、高高精度和和高寿命命的要求求。近年年来，各各种压铸铸模表面面处理新新技术不不断涌现现，但总总的来说说可以分分为三类类： （1）传传统热处处理工艺艺的改进进技术。 （22）表面面改性技技术，包包括表面面热扩渗渗处理、表表面相变变强化、电电火花强强化技术术等。 （33）涂镀镀技术。