检验员培训教材excy.docx

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1、吉林汇圣强磁有限公司 质量检验培训教材第一章 质量检验的基本概念质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。1 质量检验的重要作用一、定义1. 质量一组固有特性满足要求的程度。质量是对程度的一种描述，因此，可使用形容词来表示质量，通常人们用质量好或质量差来表述产品的质量；用工作完成的好坏来表述

2、工作的质量。在质量的定义中涉及另两个术语，即“特性”和“要求”，了解这两个术语能帮助我们更好地理解“质量”定义。1）特性特性指“可区分的特征”。特性可以有各种类别的特性，如物理的特性（如：机械性能、电性能或化学性能）；感官的特性（如：因嗅觉而产生的气味、因触觉而产生的手感、因听觉而产生的噪音、因视觉而产生的色彩）。（1）特性可以是固有的或赋予的。“固有的”就是指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性，如螺栓的直径、机器的生产率或接通电话的时间等技术特性。（2）赋予特性不是固有特性，不是某事或某物中本来就有的，而是完成产品后因不同的要求而对产品所增加的特性，如产品的价格、硬件产品的供货时间

3、和运输要求（如运输方式）、售后服务要求（如保修时间）等特性。（3）不同产品的固有特性与赋予特性是不相同的，某些产品的赋予特性可能是另一些产品的固有特性，例如供货时间和运输方式对硬件产品而言，属于赋予特性；但对运输服务而言，就属于固有特性。2）要求要求指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。（1）“明示的”可以理解为是规定的要求。如在文件中阐明的要求或顾客明确提出的要求。（2）“通常隐含的”是指企业、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。例如：化妆品对顾客皮肤的保护性等。一般情况下，顾客或相关的文件（如标准）中不会对这类要求给出明确的规定，供方应根据自身产品的

4、用途特性进行识别，并作出规定。（3）“必须履行的”是指法律法规的要求及强制性标准的要求。如我国对与人身、财产的安全有关的产品，发布了相应的法律法规和强制性的行政规章或制定了代号为GB的强制性标准，如食品卫生安全法、GB8898电网电源供电的家用和类似一般用途的电子及有关设备的安全要求等，供方在产品的实现过程中必须执行这类文件和标准。（4）要求可以由不同的相关方提出，不同的相关方对同一产品的要求可能是不相同的，例如，对汽车来说，顾客要求美观、舒适、轻便、省油，但社会要求不对环境产生污染。供方在确定产品要求时，应兼顾各相关方的要求。（5）要求可以是多方面的，当需要特指时，可以采用修饰词表示，如产品

5、要求、质量管理体系要求、顾客要求等。3）对质量的理解在理解“质量”术语时，需要特别注意以下几点：（1）质量的广义性：在质量管理体系所涉及的范畴内，企业（供方）的相关方对企业的产品、过程或体系都可能提出要求，而产品、过程和体系又都具有各自的固有特性，因此，质量不仅指产品质量，也可指过程和体系的质量。（2）质量的时效性：由于顾客和其他相关方对组织和产品、过程和体系的需求和期望是不断变化的，例如，原先被顾客认为质量好的产品会因为顾客要求的提高而不再受到顾客的欢迎。因此，企业应不断地调整对质量的要求。（3）质量的相对性：顾客和其他相关方可能对同一产品的功能提出不同的需求；也可能对同一产品的同一功能提出

6、不同的需求；需求不同，质量要求也就不同，只要满足需求就应该认为质量好。2产品 产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别：硬件（如发动机机械零件）软件（如计算机软件、字典）流程性材料（如润滑油）服务（如运输） 3检验检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4. 验证 通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。二、质量检验过程从质量检验的定义可以看出，质量检验的整个过程如图11所示：判 定比 较测量或试验明确标准记录反馈处 理 图 111明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2测量和试验：

7、采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；3比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；4判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；6记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。三、质量检验的目的1 判定产品质量合格与否；2 确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；3 监督工序质量；4 获取质量信息；5 仲裁质量纠纷。四、检验的重要作用1把关通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔

8、除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。2预防通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。3反馈通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。2 质量检验部门的任务和检验人员的要求一、质量检验部门的任务1制定质量检验计划。根据产品的各种质量要求和事先确定质量标准、检验方法和手段，按生产的工艺过程确定质量检验的范围和设置专职人员的检验岗位

9、，合理组织检验工作。2严格把关。按照各项技术标准对原材料、零部件（外协件）、半成品和成品进行检查、验收；按照工艺规程和操作要求对工序进行检查，做好各种原始记录。3充分利用质量检验所得的数据、资料，结合用户的意见和要求，及时进行质量信息的分析和处理，针对在生产过程中发生的质量问题，协同有关部门迅速采取果断、有效的措施，确保产品质量的稳定。 4加强不良品的管理，严格执行质量考核制度，统计质量完成情况。 5参与新产品的试制和鉴定工作。 6合理选择检验的方式，积极采用先进的检测技术和方法，不断提高检验工作的准确性、及时性和科学性。 7加强质量检验组织建设，不断提高质量检验人员的技术素质和工作质量，正确

10、贯彻检验标准，严格遵守检验制度，最大限度地减少错检、漏检，提高检验工作的准确性。二、检验人员的要求由于质量检验人员担负着质量把关预防和加强质量管理的任务，所以，要求检验人员牢固树立“质量第一”的思想，责任心强，能实事求是，敢于坚持原则，熟悉生产，有一定的文化水平和检验专业知识，并具备比较敏锐的判断力。同时，在工作中要不断改善服务态度，当好“三员”和坚持做到“三满意”。“三员”就是，产品质量检查员，“质量第一”的宣传员和生产技术辅导员；“三满意”就是，为生产服务的态度工人满意，检查过的产品下工序满意，出厂的产品质量用户满意。3 质量检验的类型及其特征对于不同的检验对象，在不同的条件和要求下，可以

11、采取不同的检验方式。合理选择检验方式的原则是，既要保证质量，又要便利生产，还要尽可能减少检验工作量，节约检验费用，缩短检验周期。按检验方式的不同特点和作用，可分为：一、进货检验、生产过程检验和最终检验1.进货检验（IQC）所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。从原则上说，企业所供应的物料应该是“件件合格、批批合格”。如果不能使用全检， 而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收

12、制度 。进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种 。1）首件（批）样品检验首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准 。通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验： a.首次交货； b.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产 。2）成批进货检验成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B，

13、C 分类，A 类是关键的，必检；B 类是重要的，可以全检或抽检；C 类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量 。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，如检验后不合格，应按不合格品控制程序办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可由归口责任部门负责）。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、批号等是否符合规定 。2.过程检验（IPQC）过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的

14、主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异所导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1）根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2）根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、

15、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。通常在下列情况下应该进行首件检验： a.一批产品开始投产时； b.设备重新调整或工艺有重大变化时； c.换班或操作工人变化时； d.毛坯种类或材料发生变化时 。首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如注射、模压）的工序，首

16、件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。因此，新品生产和开机时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。（2）巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品

17、流入下道工序（或用户） 。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。（3）末件检验：靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，应在一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，一是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。二是要同质量改进密切联系

18、，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。对于确定为关键工序的。应作为过程检验的重点。3.最终检验（FQC）最终检验又称成品检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选 。成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，

19、也是为了保护企业的信誉。对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”。成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。二、全数检验和抽样检验按检验的数量来说：有全数检验和抽样检验两种方式。全数检验即对检验对象逐个、逐件检验。这种方式往往会导致检验费用的增加，产品成本的上升，而且在产量高、批量大、检测手段受到一定限制、检验工作量繁重的情况下，不可避免地存在一定误差。所以，一般对关键的与主要的在制品、质量要求必须百分之百合格的产品、或不是破坏性检验的产品等

20、，实行全数检验。此外，当某批原材料或半成品混有不合格品时或某工序加工质量发生异常时也需实行全数检验。抽样检验是根据事先制定的抽样方案，在检验对象中（某一批产品）按规定的数量进行抽查，通过检验结果来判断整批产品的质量。第二章 质量检验的依据 产品质量检验的依据是产品图样，制造工艺、技术标准及有关技术文件。外购、外协件及有特殊要求的产品需根据订货合同中的规定及技术要求进行检验验收。1 标准一、标准及其分类1什么是标准人们习惯把“标准”称作衡量客观事物的准则。只有有了“标准”，才能科学地评价事物效果的好坏。产品标准是产品质量检验的依据。 国家标准GB3935.1对标准作出的定义为：“对重复性事物和概

21、念所做的统一规定。2标准的分类标准有不同的分类形式，以下作简单的介绍。1）按层级分，有国际标准、国家标准、专业标准、地方标准、企业标准。2) 按性质分：有强制性标准和推荐性标准之分。二、抽样检验标准质量检验按检验的数量分，可分为全数检验和抽样检验。全数检验，顾名思义，是对一批产品逐个进行检验，并给每个产品作出是否合格的判定。看起来这样做最安全，但它不是一种科学的方法，而且有时是行不通的。当检验是破坏性时，全数检验就不可能，如灯泡的寿命试验，又如照相机的耐久性试验，材料的疲劳试验等。另一方面，当被检验产品的批量很大，检验项目多，检验比较复杂，费时费力时，全数检验就不经济。同时，由于检验员长期疲劳

22、工作，也难免出现错检和漏检，难保工作质量所以，应用数理统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。抽样检验是一种既经济而又科学的方法。它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量和加强了质量管理。我国的抽样检验标准有GB2828-2003。1 抽样检验的适用范围：破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验产品数量大时。检验项目多、周期长的产品。被检验、测量的对象是连续的。希望节省检验费用。督促生产改进质量为目的。 2抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位。可为单件产品，也可为部件。检查批：（简称批）。为

23、实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以分为投产批，销售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类。且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。批量：检查批所包含的单位产品数。记为N。样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。样本：样本单位的全体。也称为子样。样本大小：样本中包含的样本单位数。记为n。在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类

24、不合格。A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不

25、允许的最小合格品数或不合格品数，记为Re。检查水平：提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。在抽样标准GB2828中，给出了三个一般检查水平、和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平，当需要的判别力较高时，可规定使用一般检查水平。特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。3. 检查严格度的确定及其转移规则检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。在GB2828中规定有正常检查、加严检查、放宽检查和特宽检查等四种不同严格度的检查。通常情况下用正常检查。其

26、转移规则如下： 从正常检查到加严检查当进行正常检查若在连续不超过五批中有两批初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。 从加严检查到正常检查：从进行加严检查时，若连续五批经初次检查合格，则从下一批检查开始转到正常检查。 从正常检查到放宽检查：当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批起转到放宽检查。 a连续10批或更多批初次检查合格； b在连续10批或更多批所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于界限数（LR）表中的相对应的界限数。 c生产正常d主管质量部门同意转到放宽检查。 从放宽检查到正常检查在进行放宽检查时，若出现下列任一情况则从下一批转到正常检查。a有一批放宽检查不合格；b生产不正

27、常；c主管质量部门认为有必要回到正常检查。4. 抽样检查程序规定单位产品的质量特性；规定不合格的分类；规定合格质量水平；规定检查水平；组成与提出检查批；规定检查的严格度。选择抽样方案的类型；检索抽样方案；抽取样本；检查样本；判断逐批检查合格或不合格；逐批检查后的处理。上述至在检验文件中应有详细的论述和明确的规定，对检验人员，需做的是抽样、检查、比较和判断。如图2-3所示。 不合格 d nN 抽样 全检 比较 判断 合 格 检查批 样本 不合格数 批合格判断Ac, Re图 2 3 抽样检验逐批检查后的处置：判为合格的该整批接收。若为不合格批，一般采取拒收。拒收的不合格批可以进行全检，将不合格品进

28、行返工或返修，再次提交检查。再次提交的检查批，是使用正常还是加严，视情况而定。2 图样简介图样与标准一样，是产品检验的依据。图样不仅应完整、清晰、准确无误，技术要求齐全，严格遵守国家标准及有关各级标准的规定。图样应能表达产品组成的结构，零部件的位置和完整的轮廓。机械和仪器仪表的图样，尤其是产品的零部件图样，应标注好尺寸、公差、形状、材质、表面粗糙度，修饰涂层以及其他工艺、制造、检验等要求。根据图样在生产中的重要作用，它和标准一样，是产品检验的依据。图样中既包括标准，又是标准的反映，图样中标注的尺寸、形位公差、粗糙度及技术要求等内容是工序检验，零件检验，成品检验和最终出厂检验的主要依据。对检验人

29、员，应能读懂图样，使用图样来完成检验工作。3 工艺简介工艺是工业生产中使各种原材料、半成品成为产品的方法或过程。规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，使“按图样、按工艺、按标准”进行生产和检验，称工艺规程。工艺规程主要有：工艺过程路线表，工序卡，检验卡，工艺装备图样等形式。对检验而言，有的专门编制检验卡，作为检验的依据，供检验人员实际操作中应用。检验卡的内容，除注明检验的尺寸、形状、粗糙度等有关技术要求外，还需明确检验的方法，抽样方案，使用的检测设备，测量时的基准及检验中的注意事项等。编制工艺的依据： 有关工艺工作的各类规章制度、标准和法规； 产品的合同及技术协议； 产品图样和技术

30、条件； 产品标准和与其相关的各种标准； 产品有关的法规和规程； 产品的工艺试验和工艺评定结果 产品的质量特性分级及缺陷的分级。为了确保产品的质量，必须加强工艺工作的管理，严格执行工艺纪律，按工艺规程生产，认真按工艺规程进行检验，把好质量关；按检验卡片进行成品检验和最终检验，做到不合格品不转序、不出厂。4 合同简介当没有技术标准或标准的规定满足不了要求时，供需双方可以签订合同。在合同中明确产品的技术要求，按合同要求进行生产和交验产品。有些外协、外购件也需按合同要求进行进货检验。因此，合同也是检验的依据之一。在购销合同中，需包括以下主要条款。 产品的名称、品种、型号、规格、等级和颜色； 产品的技术

31、标准或技术要求； 产品的数量及其计量单位； 产品的包装； 产品的交货要求：方法、运输方式、交货地点、交货期限； 验收的方法； 价格； 结算方式； 违约责任； 协商的其他事项。从上述主要条款可见，产品的技术要求和质量验收是经济合同中的主要条款之一。为防止纠纷，合同中的产品质量要求条款验收条款必须写得清楚而且明确。一般不得签订无质量要求和技术标准的合同。4、质量统计和分析一.质量统计：质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础，也是进行质量考核的依据。车间和生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总，并按期向厂

32、部上报质量月报、季报和年报。质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料，质量统计资料一定要数据准确，分类整理，按规定项目和格式填写。二、质量指标：质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同一般有以下质量指标 。1.一次合格率/直通率：其公式为： 直通率=（直通合格数/投入总数）*100% 直通率合格率=（检验合格总数/检验合格总数+不良总数）*100%2.一次交收检验合格率：其计算公式为： 一次交收检验合格率=（一次交检合格批次/产品交检总批数）* 100% 3.开箱合格率：其计算公式为： 开箱合格率=（开箱检验合格数/开箱检验总数）*100%4.退货率：其计算公式为： 退货率=（退

33、货总数/出货总数）*100%由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求，一般出货总数往往应减去最近三个月的出货数量。5、监视和测量控制程序1 目的对产品质量特性进行监视和测量，以验证产品的质量状况符合规定要求。2 范围本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品的质量特性进行监视和测量的控制。3 术语和定义无4 职责4.1 质量管理部为产品检验的归口管理部门，负责对采购产品、在制品和最终产品进行检验，并做出合格或不合格的结论。4.2 生产技术部（检验工艺）、财务管理部（采购产品）、行政管理部（检验人员培训）为配合部门。5 工作程序5.1 过程模式（龟形图）（略）5.2 采购产品的监视和测量5.2.1

34、对采购的产品，库管员要核对名称、规格、数量和包装无误、无损后，置于待检区，填写“入库验收单”交质量管理部进行检验。5.2.2 检验人员根据检验工艺卡中规定的检验类型进行100%检验或抽样检验。5.2.3 如果检验依据为样品，由生产技术部对样品进行确认、批准、标识，标明确认日期、样品名称、有效期等，发放、领取要记录。由质量管理部检验或试验人员保管。作为检验、试验依据的样品视为文件进行控制，检验和试验人员要注意有效期，以便及时更换新样品。5.2.4 检验人员依据样品和检验工艺卡定进行逐项检验和对比检验（参照样品的质量水平），并填写“采购产品检验记录”。5.2.5 对材料性能应采用试验的方法进行，公

35、司内部无法完成的试验项目，要求供应商提供检验、试验报告或合格证明文件或材料质量证明文件，或委托国家认可的实验室进行试验。5.2.6 检验结果的处理检验时发现的不合格品，则采取整批退货，或加严检验（100%检验），或让步接收。退货由财务管理部采购人员处理。5.2.7 检验状态标识5.2.7.1 采购产品检验合格由库管员对该批采购产品进行合格标识。5.2.7.2 采购产品检验不合格，由库管员对不合格产品进行标识，并按不合格品控制程序的规定处理。5.2.8 当生产急需来不及测量时，在可追溯的前提下，可予以紧急放行。对于紧急放行的采购产品，由生产技术部填写“紧急放行申请单”，由质量管理部经理人批准，必

36、要时，由总经理批准。对紧急放行的材料、零部件应明确标识，特别标明“放行”产品，其余按正常检验进行，如检验合格，可入库或投入生产，如检验不合格，立即追回，停止生产。5.2.9 “采购产品检验记录”等由质量管理部保存。5.2.10 质量管理部检验人员填写“进货检验汇总表”，详细记录每批产品的进货检验结果，月末上报财务管理部，由财务管理部对供方的交付时间、供货质量以及进货产品标识是否完好、品种是否正确、随产品文件是否满足要求等进行综合统计，作为对供方业绩评价的依据。5.3 过程产品的监视和测量5.3.1生产技术部根据工艺流程制定相应的“控制计划”和“工艺卡”，生产车间操作者和质量检验人员必须按“控制

37、计划”和“工艺卡”的规定执行首检、自检、互检、专检工作。5.3.2 首件检验5.3.2.1 操作者、班组长、检查人员对每批产品的前35件进行首件检验，检验合格后，可继续生产，并在“过程品流转卡”上的相应栏目签字。5.3.2.2 首件产品检验不合格，需针对问题进行改进，直到合格后才能继续生产。5.3.3 工序的自检、互检和专检5.3.3.1 操作者按作业指导书对本岗位的产品进行自检，不合格需返工至合格。不能返工的不合格品，交班组长处理，返工后的合格品经检验人员在“过程品流转卡”上签字确认后再转到下一工序。5.3.3.2 下一工序操作者对上一工序操作者的产品质量进行互检，发现不合格交班组长或检查人

38、员按不合格品控制程序处理。5.3.3.3 对操作人员的自检情况，检验员要进行必要的监督，以检查过程产品质量以及相应操作人员的作业方法、设备、工装、辅具等是否完好，根据需要也可以进行直接抽检，对发现的不合格品按不合格品控制程序评审处置。5.3.3.4 设专项检测的工序，由操作者按规定进行抽检或100%全检，并填写“过程品流转卡”和“过程产品检验记录”，检查出的不合格品由检查人员隔离并标识，按不合格品控制程序处理。5.4 最终产品检验5.4.1质量管理部检验员按检验工艺卡和相关图纸、技术规范等对最终产品进行全验或抽样检验，抽样检验按（C=0）抽样表抽取检验样本及检验数量，接受标准为“零缺陷”。5.

39、4.2 检验合格的最终产品由检验人员填写“最终产品检验记录”并签字确认，并出具合格证，合格后方可办理入库手续，需要时可直接交付到顾客处。对最终产品判断为不合格的按不合格品控制程序进行标识、隔离、处置。5.4.3 除非经总经理批准，特殊情况需得到顾客批准，否则在所有规定的过程监测活动完成前、规定的最终监测项目没有完成前不准交付产品出厂。5.4.4 返工、返修最终产品经检验不合格需要返工、返修时，由检验人员填“返工、返修单”，交生产车间返工、返修。返工、返修产品需按返工、返修工艺卡进行，返工返修完成后由检验员重新检验，并填写“最终产品检验记录”。5.4.5 让步使用5.4.5.1 最终产品经检验不

40、合格，或经返工、返修后不合格，可以做让步接收处理，让步使用由生产技术部填写“让步使用申请单”，由质量管理部经理签字批准，做让步使用处理。5.4.5.2 让步使用的最终产品，应明确标识产品名称、规格、型号、数量、日期等信息，放置指定区域，以免误用。5.5 全尺寸检验、性能测试5.5.1 质量管理部应根据顾客工程材料及性能标准、按“控制计划”的规定，对每种产品进行全尺寸检验和性能测试。其结果应可供顾客评审。如果顾客未做要求，全尺寸检验和性能测试至少每年进行一次，并填写“全尺寸检验、性能测试报告”。5.5.2 全尺寸检验和性能测试时发现不合格品由质量管理部、生产技术部、财务管理部共同分析原因，确定纠

41、正措施，并重新安排试验。5.6 产品的外观项目5.6.1 如果产品为外观件或顾客对外观有要求时，应对产品外观实施控制，并提交外观批准报告交顾客评审与批准。a.在进行外观检查的区域配置适当的照明设备，有适当的光线。b.有适当的颜色、纹理、光泽、亮度、结构、形象清晰（DOI）的标准样件，标准样件由生产技术部确认并批准，并根据使用情况定期更换。c.从事外观检查的人员必须符合要求方可从事该项工作。d.维护和控制外观标准样件及评价设备，应正确使用和维护保养。5.7 监测记录各阶段的产品监测记录都应清楚地表明产品已按规定要求通过了监测并达到要求，负责合格品放行的责任者必须签字。质量管理部要负责保存监测记录

42、，具体按记录控制程序执行。5.9 实验室控制见实验室手册。6 过程指标:产品一次交检合格率、废品率绩效指标由检查人员负责于每月月末记录并统计每次产品检查结果,计算各项指标的实际数值,分别报质量管理部和财务管理部。产品一次交检合格率：产品一次交检合格批数/交检批数100%废品率：返工产品数/生产产品总数100%.。6 不合格品控制程序1 目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。2 范围本程序规定了不合格品的识别、记录、隔离、评审和处置。适用于采购产品、过程产品、最终产品以及交付后发现的不合格品的控制。3 术语和定义3.1 不合格品：未满足要求的产品。3.2 返修：是指对不

43、合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。3.3 返工：是指对不合格品采取的措施，以满足规定要求。3.4 超差品：指虽然没有满足某个规定要求，经返修或不返修，对其技术性、使用性分析审理后认为尚能满足预期的使用要求的可作让步接收或降级使用的不合格品。4 职责4.1生产技术部是本程序的归口管理部门，负责组织不合格品的评审和处置，并对不合格品的责任单位所采取的纠正措施进行检查、跟踪、验证，负责对顾客退回的不合格品的分析和处理。4.2检查人员负责进货检验、过程检验和最终检验，并对发现的不合格品进行标识、隔离、记录并及时通知生产技术部处理。5 工作程序5.1 过程模式（龟形图

44、）（略）5.2 不合格品的评审5.2.1 不合格品的分类重要不合格品：是指批量大、经济损失大、产品质量的主要特性、功能达不到要求的不合格品。一般不合格品：是指数量较少、经济损失小，不明显影响产品质量性能的不合格品。5.2.2 对重要不合格品，由生产技术部组织相关部门进行评审，填写“不合格品评审报告”，提出评审处置意见，经生产技术部经理签字批准后，由责任部门执行处置。5.2.3 对一般不合格品，由生产技术部授权检验人员直接评审处置，填写“不合格品评审报告”，由责任部门执行处置。5.3 评审后处置方式：a.返工：对不合格品进行再次加工，使之达到合格要求；b.返修：对不合格品进行补充加工，减轻不合格

45、程度，满足使用要求；c.让步放行：在有审批和书面认可情况下，使用放行少批量不是严重不合格的不合格品，对此要严控、慎用；d.降级：作为次品降级使用。e.报废：报废产品由责任部门负责处理，包括不合格原料的拒收、换货。5.4 采购产品不合格5.4.1对采购产品出现的不合格，由财务管理部仓库对不合格品进行隔离，并做出标识，根据该批产品的库存及生产需求情况，由生产技术部确定处理意见，并签署在“不合格品评审报告”中，经生产技术部经理签字批准后，由责任部门执行处置。5.4.2当需要特许让步接收时，由生产技术部组织质量管理部、财务管理部协商并认可，由财务管理部办理接收入库手续，必要时，让步按收要经过顾客批准。

46、5.5 过程/最终不合格5.5.1如果原辅材料的不合格直到生产中才被发现，则由生产车间进行隔离、标识，填写“不合格品通知单”，并将该记录单报生产技术部，由生产技术部组织评审。5.5.2生产过程中发现的不合格在制品、成品，由生产车间或检验人员进行隔离、标识，并定置放置在指定区域或规定的器具内。5.5.3生产班长负责评审不合格半成品（初评），检查人员填写“不合格品通知单”，现场工艺员对不合格品进行最终评审，确定返工或降级使用或报废。5.5.4成品不合格要进行原因分析并采取纠正措施，发现成品不合格时，由检验人员填写“不合格品通知单”，报生产技术部。最终产品不合格由生产技术部组织进行评审并做出处理意见，相关部门按评审决定处置不合格品。5.5.5产品审核中发现的不合格品由审核员填写“不合格品通知单”，由检验人员确认，生产技术部做出处理意见，相关部门执行。5.5.6可返工的不合格品应明确标识，按返工作业指导书进行返工，返工后进行复检，经复检合格