加压变换气脱硫塔改造总结2.docx

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1、新型填料一旋流板组合脱硫塔主要结构特点如下。传质旋流塔板采用了双程叶片结构。单程旋流板随着塔板直径的加大，延 伸到塔壁的叶片间距也随着增加，同时旋流板的开缝也随着塔板直径加大，离心 力变弱。为此我们参照新疆化肥厂的经验，采用了如图2所示的双程叶片结构。 外程叶片数比内程增加一倍，同时间距也缩小了，开孔均匀度大大提高，能取得 气液分布均匀和接触良好的效果。图2单、双程传质旋流塔板示意溢流装置采用新型的带螺旋叶片结构。我们参照江氨的经验，设计了带螺 旋叶片结构溢流装置，它比溢流管好，回流效率高，又增加了气、液接触的机会, 提高了脱硫效率。由于溢流所占区域属于气、液接触无作用区，这样也就提高了 塔板

2、的空间利用率(相当于增加了 0. 5块塔板)。为保证旋流板边缘区有一定的 液封又不致积液，必须有合适的溢流间隙，为此我们取溢流间隙为溶液人口截面 管的L 6-1. 7倍，通过生产实践证明是符合要求的。(3)塔上部设置了 2. 53m高的填料层。利用填料脱硫效率高的优势，强化脱 硫效率。同时又可减轻旋流板负荷，提高了整个塔的操作弹性和脱硫效率。对塔顶层的喷淋装置及气体出口优化设计。塔顶脱硫溶液进口采用易检修 又防堵的宝塔型喷头，取代了阻力大、易堵又分布不均的螺旋喷头。与塔中部的 传质旋流板相比，较大幅度地提高了塔顶旋流除雾板动能穿孔因子F0,从而提 高除雾效果，防止硫堵；此外，为防止带液，吸取南

3、化经验，采用了喇叭阻液管, 它们大大减轻了塔后别离器的负担，对后续工序的生产有利。塔底部气体进口结构特殊设计。改造中采用了新型气体分布筒和筛液板， 使得切向进入的气体沿圆锥向上发散，均匀通过筛液板，气液分布均匀，接触好, 有利于提高脱硫效果。2新型填料一旋流板复合脱硫塔应用效果2.1改造后工艺运行效果填料一旋流板复合脱硫塔投入变换脱硫工序运行后，脱硫塔效率高、不堵塔、 气体处理量满足系统生产要求(改造前后变脱塔有关参数对照如表l)o其主要运 行特点如下：表1变脱塔改造前后工艺参数对照(1)设备生产能力得到大大提高。变换气处理量由原来的30000m3 / h提高到 34000 m3 / h,如系

4、统提压后可提高至I41000m3 / ho(2)塔阻力降低，大大延长了运行周期。最高阻力由原来的25kPa下降到4. OkPao原来每年需停车检修清洗24次，而改造后运行两年尚可不进行检修。(3)节约了停车检修费用，大大减轻了工人劳动强度。不积硫，不堵塔。新型塔投入系统运行1年后，趁系统停车时翻开检查, 未发现塔板上有积硫现象。只上部填料段有少量积硫，也不曾有带液现象。脱硫效率较高。由表1可知，新塔运行后脱硫效率由改造前的85%提高 到88%以上。但实际上，受净化喷射再生的影响，溶液循环量减少，因而脱硫 效率实际可达95%左右。当然因此节省了动力消耗。2. 2改造后取得的经济效益因阻力降低，故

5、变脱塔塔径由原DN2. 6m减至DN2. 2m。只此一变可节 省设备制作费10万元，两塔共计20万元；因改造后溶液循环量可减少，故电流从42A下降为32A,每小时可节电103. 92kW-h,全年节电价值18. 94万元；(3)全年至少节省两次停车清洗费。包括：减少停车消耗费、增产效益、清洗 费。三项合计共节省停车清洗费：27. 72万元。上述三项共计增加效益66. 66万元。3结束语我公司的填料一旋流板复合脱硫塔结构吸取两种塔型之优点，扬长避短，取 得了良好的脱硫效果，可供借鉴。高质量的安装制作技术是旋流板脱硫效益好的前提保证。要保证所有内件水 平，使液体能均匀分布整个塔板，不产生偏流、降低脱硫效果，有关的安装制作 技术仍需进一步探索和积累。为解决硫堵问题，根据应用状况，我公司应继续由改良ADA法脱硫向榨胶脱 硫过渡，直到全采用榨胶脱硫。参考文献魏兆灿等.塔设备设计M.上海科学技术出版社，1990. 12.2陈树钢，旋流板罩筒高度的计算J.中氮肥，1992. 6.