钢结构生产车间流程(DOC49)15262.doc

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1、Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） （XX部、物物资部） 验收接料（设设计部、下下料组、拆拆图人员员） 下料 腹板，翼翼缘板 连连结板，端端板，肋肋板，型型钢 数空空切割 （ 半自动动割，手手工） 数控直直条切割割机 剪板机机 下料部部较正 质安部部验收 质安部部验收 钻钻孔 接料（组组立组） 数数控平面面钻 数控控组立机机 摇臂钻钻，磁力力钻一台电焊机机， 組立立 质安部部验收埋伏焊焊接接 质安部部 埋弧弧焊机 质安部部验收 矫正

2、矫正机 质安部部验收 喷沙沙除锈 抛丸，手手工 总装 电焊 质安部部重点验验收 焊接 气保焊焊机 质安部部验收 油漆组 2台三相气气泵 质质安部验验收 出货钢结构制作作施工适用范围：适用于于建筑钢钢结构的的加工制制作工序序，包括括工艺流流程的选选择、放放样、号号料、切切割、矫矫正、成成型、边边缘加工工、管球球加工、制制孔、摩摩擦面加加工、端端部加工工、构件件的组装装、圆管管构件加加工和钢钢构件预预拼装。一、材料要要求1钢结构构使用的的钢材、焊焊接材料料、涂装装材料和和紧固件件等应具具有质量量证书，必必须符合合设计要要求和现现行标准准的规定定。2进厂的的原材料料，材料料进场前前应进行行检验。检验

3、过程包包括材质质证明及及材料标标识和材材料允许许偏差的的检验。材材料检验验合格后后方可投投入使用用。当钢材表面面有锈蚀蚀，麻点点或划痕痕等缺陷陷时，其其深度不不得大于于该钢材材厚度负负偏差值值1/2，否则则不得使使用。除必须有生生产厂的的出厂质质量证明明书外，并并应按合合同要求求和有关关现行标标准在甲甲方、监监理的见见证下，进进行现场场见证取取样、送送样、检检验和验验收，做做好检查查记录。并并向甲方方和监理理提供检检验报告告。3在加工工过程中中，如发发现原材材料有缺缺陷，必必须经检检查人员员、主管管技术人人员研究究处理。4材料代代用应由由制造单单位事先先提出附附有材料料证明书书的申请请书（技技

4、术核定定单），向向甲方和和监理报报审后，经经设计单单位确认认后方可可代用。5严禁使使用药皮皮脱落或或焊芯生生锈的焊焊条、受受潮结块块或已熔熔烧过的的焊剂以以及生锈锈的焊丝丝。用于于栓钉焊焊的栓钉钉，其表表面不得得有影响响使用的的裂纹、条条痕、凹凹痕和毛毛刺等缺缺陷。6焊接材材料应集集中管理理，建立立专用仓仓库，库库内要干干燥，通通风良好好。7螺栓应应在干燥燥通风的的室内存存放。高高强度螺螺栓的入入库验收收，应按按国家现现行标准准钢结结构高强强度螺栓栓连接的的设计、施施工及验验收规程程JGJJ82的要求求进行，严严禁使用用锈蚀、沾沾污、受受潮、碰碰伤和混混批的高高强度螺螺栓。8涂料应应符合设设计

5、要求求，并存存放在专专门的仓仓库内，不不得使用用过期、变变质、结结块失效效的涂料料。二、主要机机器设备备一条生产线线常用设设备清单单序号机械设备名名称型号数量备注多头火焰切切割机自动组立机机3自动埋弧焊焊4矫正机5抛丸机6剪边机7磁力钻8摇臂钻9气体体保护焊焊机0交直流电焊焊机1超声波探伤伤仪12桥吊13自动油漆喷喷涂机三、作业条条件1甲方或或我方提提供完成成施工详详图，并并经设计计人员认认可。2施工组组织设计计、施工工方案、作作业指导导书等各各种技术术准备工工作已经经准备就就绪。3各种工工艺评定定试验及及工艺性性能试验验和材料料采购计计划已完完成。4主要材材料已进进厂。5各种机机械设备备调试

6、验验收合格格。6所有生生产工人人都进行行了施工工前培训训，取得得相应资资格的上上岗证书书。四、操作工工艺1）放样样、好料料放样： 是根据据设计图图纸标注注的尺寸寸和加工工制造的的工艺要要求将零零部件的的详细尺尺寸在电电脑出放放出，标标注好尺尺寸出图图，送车车间下料料，进行行加工制制造。比比如设计计图纸中中的尺寸寸都是轴轴线尺寸寸，而没没有详细细标出，而而没有详详细标出出每根钢钢梁的长长度，就就需要在在CAD中画出出钢梁的的实际长长度。号料： 是工程程学上的的专业术术语，是是指把已已经展开开的零部部件的真真实形状状及尺寸寸通过样样板，样样箱，样样条或草草图划在在钢板上上或者型型材上的的工艺过过程

7、，号号料之后后就是钢钢板或型型材的加加工切割割了。1工程放放样采用用的计量量器具应应经计量量检测单单位检测测合格后后方可使使用。3熟悉施施工图，发发现有疑疑问之处处，应与与有关技技术部门门联系解解决2在计算算机上对对节点进进行1：1放样，放放样时应应根据设设计图确确定各构构件的实实际尺寸寸。人工工放样在在平整的的放样平平台上进进行，凡凡放大样样的构件件，应以以1:1的比例例放出实实样。3放样工工作完成成后，对对所放大大样和样样板进行行自检，无无误后报报质检员员进行检检验。4号料前前必须核核实所用用钢材与与设计图图纸相符符，钢材材材质必必须符合合相关规规范要求求；如有有代料应应有代料料通知单单；

8、做到到专料专专用。严严格按照照材料使使用部位位表进行行号料，避避免长料料短用，宽宽料窄用用。5在施工工过程中中，无论论划线号号料、气气焊、还还是铆工工等工序序都必须须认真检检查钢材材是否有有重皮、裂裂纹等缺缺陷，如如发现应应及时会会同技术术人员及及检查人人员研究究处理。6号料时时长度和和宽度方方向必须须留焊接接切割收收缩量。7 号料料时，H形和箱箱形截面面的翼板板及腹板板焊缝不不能设置置在同一一截面上上，应相相互错开开2000mm以上，并并与隔板板错开2000mm以上。接接料尽量量采用大大板接料料形式。8号料前前必须了了解原材材料的材材质及规规格，检检查原材材料的质质量。不不同规格格、不同同材

9、质的的零件应应分别号号料。并并依据先先大后小小的原则则依次号号料。9样板样样杆上应应用油漆漆写明加加工号、构构件编号号、规格格，同时时标注上上孔直径径、工作作线、弯弯曲线等等各种加加工符号号。10.放样样和号料料应预留留收缩量量（包括括现场焊焊接收缩缩量）及及切割、铣铣端等需需要的加加工余量量：铣端余量：剪切后后加工的的一般每每边加34mm，气割割后加工工的则每每边加45 mmm。切割余量：自动气气割割缝缝宽度为为3mm，手工工气割割割缝宽度度为4mm。焊接收缩量量根据构构件的结结构特点点由工艺艺给出。11主要要受力构构件和需需要弯曲曲的构件件，在号号料时应应按工艺艺规定的的方向取取料，弯弯曲

10、件的的外侧不不应有样样冲点和和伤痕缺缺陷。12号料料应有利利于切割割和保证证零件质质量。13本次次号料后后的剩余余材料应应进行余余料标识识，包括括余料编编号、规规格、材材质及炉炉批号等等，以便便于余料料的再次次使用。H型钢的盖盖板及腹腹板下料料用计算算机编程程，在数数控切割割机上进进行切割割加工。号料必须注注明坡口口的角度度和钝边边方向。号料允许偏偏差项目允许偏差mmm零件外形尺尺寸+ 1.00孔距+ 0.55基准线+ 0.55对角线差1.0加工样板的的角度+ 202）.切割割下料划线以以后的钢钢材，必必须按其其所需的的形状和和尺寸进进行下料料切割。1）剪切时时应注意意以下要要点：（1）当一一

11、张钢板板上排列列许多个个零件并并有几条条相交的的剪切线线时，应应预先安安排好合合理的剪剪切程序序后再进进行剪切切。（2）材料料剪切后后的弯曲曲变形，必必须进行行矫正；剪切面面粗糙或或带有毛毛刺，必必须修磨磨光洁。（3）剪切切过程中中，切口口附近的的金属，因因受剪力力而发生生挤压和和弯曲，重重要的结结构件和和焊缝的的接口位位置，一一定要用用铣、刨刨或砂轮轮磨削等等方法。2）锯切机机械施工工中应注注意以下下施工要要点：（1）型钢钢应进行行校直后后方可进进行锯切切。（2）单件件锯切的的构件，先先划出号号料线，然然后对线线锯切。成成批加工工的构件件，可预预先安装装定位挡挡板进行行加工。（3）加工工精度

12、要要求较高高的重要要构件，应应考虑预预留适当当的加工工余量，以以供锯切切后进行行端面精精铣。（4）锯切切时，应应注意切切割断面面垂直度度的控制制。3）在进行行气割操操作时应应注意以以下工艺艺要点：（1）气割割前必须须检查确确认整个个气割系系统的设设备和工工具全部部运转正正常，并并确保安安全。（2）气割割时应选选择正确确的工艺艺参数。切切割时应应调节好好氧气射射流（风风线）的的形状，使使其达到到并保持持轮廓清清晰，风风线长和和射力高高。（3）气割割前，应应去除钢钢材表面面的污垢垢、油污污及浮锈锈和其它它杂物，并并在下面面留出一一定的空空间，以以利于熔熔渣的吹吹出。（4）气割割时，必必须防止止回火

13、。（5）为了了防止气气割变形形，操作作中应先先从短边边开始；应先割割小件，后后割大件件；应先先割较复复杂的，后后割较简简单的。切割时对于于板材采采用火焰焰切割，对对于H型钢等等可采用用卧式双双柱双缸缸龙门带带锯床或或H型钢切切割机切切割下料料。切割时必须须预留焊焊接及切切割收缩缩余量。火焰切割气气体的要要求：氧气：气割割用氧气气纯度应应在99.5%以上，并并有厂家家产品合合格证且且符合国国家标准准。乙炔气：用用乙炔气气纯度应应在96.5%以上，并并有厂家家产品合合格证且且符合国国家标准准。丙烷类气体体：切割割用丙烷烷纯度在在98%以上，并并有厂家家产品合合格证且且符合国国家标准准。气割注意事事

14、项清除切割线线两侧50mmm范围内内的铁锈锈、油污污。避免免由于铁铁锈污物物等在受受热时发发生飞溅溅物堵塞塞割咀熄熄火而造造成切割割边缘的的缺陷。切割后断口口上不得得有裂纹纹，并应应清除边边缘上的的熔瘤和和飞溅。切割后钢板板不得有有分层。发发现分层层要作出出标识，并并向技术术部门报报告处理理。切割中割咀咀的芯距距工件表表面高度度不宜超超过10mmm。割咀喷出的的火焰应应符合下下列要求求：喷出的纯氧氧气流网网线应笔笔直而清清晰，在在火焰中中没有歪歪斜及出出叉现象象。喷出的纯氧氧气流网网线周围围和全长长应均匀匀。如发现不正正常时，宜宜用透针针修理，并并将嘴孔孔处附着着的杂质质毛刺清清除掉。多头直条

15、火火焰切割割注意事事项将待切割的的钢板放放在切割割平台上上、并使使其定位位。根据排版图图调整切切割咀的的间距，使使其达到到板宽尺尺寸，并并按工艺艺要求放放出切割割余量（切切割余量量按板厚厚预留）。平行切割主材切割时时，确保保火焰切切割嘴头头的平行行度及整整条板的的两面同同时受热热。采用龙门式式火焰切切割机，同同一箱形形结构的的盖板，腹腹板在同同一版面面上切割割。 切割时应注注意以下下几个要要点：确认板材合合格确定盖板及及腹板宽宽度时应应在割嘴嘴切割量量基础上上加1毫米。边缘切割不不得低于于10 mm。切割50 mm后应确确认板宽宽及直角角度。气割时应控控制切割割工艺参参数，如如下表自动、半自自

16、动切割割工艺参参照系数数割咀号码板 厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/mmin）16-100.69-0.7780.3650-4450210-2000.69-0.7780.3500-3350320-3000.69-0.7780.3450-3300430-4000.69-0.7780.3400-3300坡口加工：坡口加加工可采采用火焰焰切割或或机械加加工两种种方式。坡口加工若若采用火火焰切割割时，应应注意清清除氧化化皮。坡口加工应应采用半半自动切切割机进进行，并并且尽量量两侧对对称切割割，以减减小变形形。切割质量标标准火焰切割质质量标准准项 目允许偏差零件宽度、长长度+

17、 1.00加工边直线线度L/30000，且不不应大于于2.00相邻两边夹夹角+ 6加工面垂直直度0.0255t,且不应应大于0.55加工面表面面粗糙度度机械切割质质量标准准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂垂直度2.0气割的质量量标准项 目目允许偏差零件宽度、长长度3切割面平面面度0.05tt且不大大于2.0割 纹 深深 度0.3局部缺口深深度1.0 注: tt为钢板板厚度 3）.制孔孔1构件使使用的高高强度螺螺栓（大大六角头头螺栓、扭扭剪型螺螺栓等）半圆头头铆钉自自攻螺丝丝等用孔孔的制作作方法有有：钻孔孔、铣孔孔、冲孔孔、铰孔孔或锪孔孔等。2构件制制孔优先先采用

18、钻钻孔，当当证明某某些材料料质量、厚厚度和孔孔径，冲冲孔后不不会引起起脆性时时允许采采用冲孔孔。厚度在5mmm以下的的所有普普通结构构钢允许许冲孔，次次要结构构厚度小小于12mmm允许采采用冲孔孔。在冲冲切孔上上，不得得随后施施焊（槽槽形），除除非证明明材料在在冲切后后，仍保保留有相相当韧性性，则可可焊接施施工。一一般情况况下在需需要所冲冲的孔上上再钻大大时，则则冲孔必必须比指指定的直直径小3mm。3钻孔前前，一是是要磨好好钻头，二二是要合合理地选选择切屑屑余量。4制成的的螺栓孔孔，应为为正圆柱柱形，并并垂直于于所在位位置的钢钢材表面面，倾斜斜度应小小于1/220，其孔孔周边应应无毛刺刺，破裂

19、裂，喇叭叭口或凹凹凸的痕痕迹，切切削应清清除干净净。5精制或或铰制成成的螺栓栓孔直径径和螺栓栓杆直径径相等，采采用配钻钻或组装装后铰孔孔，孔应应具有H12的精度度，孔壁壁表面粗粗糙度Ra12.5m。6摩擦面面加工（1）高强强度螺栓栓连接摩摩擦面的的加工,可采用用喷砂、抛抛丸和砂砂轮机打打磨等方方法。(注：砂砂轮机打打磨方向向应与构构件受力力方向垂垂直，且且打磨范范围不得得小于螺螺栓直径径的4倍。)（2）经处处理的摩摩擦面应应采取防防油污和和损伤保保护措施施。（3）制造造厂和安安装单位位应分别别以钢结结构制造造批进行行抗滑移移系数试试验。制制造批可可按分部部（子部部分）工工程划分分规定的的工程量

20、量每20000t为一批批，不足足20000t的可视视为一批批。选用用两种及及两种以以上表面面处理工工艺时，每每种处理理工艺应应单独检检验，每每批三组组试件。（4）抗滑滑移系数数试验用用的试件件应由制制造厂加加工，试试件与所所代表的的钢结构构构件应应为同一一材质、同同批制作作、采用用同一摩摩擦面处处理工艺艺和具有有相同的的表面状状态，并并应用同同批同一一性能等等级的高高强度螺螺栓连接接副，在在同一环环境条件件下存放放。（5）试件件钢板的的厚度，应应根据钢钢结构工工程中有有代表性性的板材材厚度来来确定。试试件板面面应平整整，无油油污，孔孔和板的的边缘无无飞边、毛毛刺。（6）制造造厂应在在钢结构构制

21、造的的同时进进行抗滑滑移系数数试验，并并出具报报告。试试验报告告应写明明试验方方法和结结果。（7）应根根据现行行国家标标准钢钢结构高高强度螺螺栓连接接的设计计、施工工及验收收规程JGJJ82的要求求或设计计文件的的规定,制作材材质和处处理方法法相同的的复验抗抗滑移系系数用的的构件，并并与构件件同时移移交。钻孔允许偏偏差如下下：螺栓孔的允允许偏差差项 目允许偏差（mm）直 径+1.0 00.0圆 度2.0垂直度0.03tt,且不应应大于2.00制孔的允许许偏差项 目允许偏差（mm）两相邻中心心线距离离0.5矩形对角线线两孔中中心线距距离及边边孔中心心距离1.0孔中心与孔孔群中心心距离0.5两孔群

22、中心心距离0.5接料接料的组装装必须在在经过测测平的平平台上进进行，平平台的水水平差3mm。接料前，先先将坡口口两侧30-50mmm 范围内内铁锈及及污物毛毛刺等清清除干净净。H形和箱形形截面接接料焊缝缝必须采采用埋弧弧自动焊焊，焊缝缝两端加加入引入入板和引引出板，引引入板和和引出板板规格自自动焊为为50mmm1100mmm，材质质与板厚厚和坡口口形式应应与焊件件相板材接料焊焊缝要求求焊透。采采用碳弧弧气刨清清根，接接料焊接接后24小时经经探伤合合格后，方方可流入入下道工工序。接料时，HH形和箱箱形截面面的翼板板及腹板板焊缝不不能设置置在同一一截面上上，应相相互错开开2000mm以上，并并与隔

23、板板错开2000mm以上。接料允许偏偏差见下下表项 目允许偏差(mm)对口错边（）t/10且且不大于于3.00间 隙()1.0端部加工端部加工包包括铣平平端的加加工、端端部过焊焊孔加工工、坡口口加工等等。对于箱形柱柱、十字字形、H形柱梁梁等重要要构件的的端部均均需采取取端面加加工。端铣前进行行二次划划线并标标出端铣铣线和检检查线，每每节预留留焊接收收缩余量量。调平端铣平平台，保保证端铣铣平面与与梁垂直直度不大大于1mm。端铣加工在在端面铣铣床上进进行，加加工时应应注意：结构端面不不得有气气孔凹痕痕。确定总长度度时应校校核温差差。长度有出入入时，以以隔板位位置为准准。进刀量以板板厚为准准。端铣后

24、进行行检查。垂直度与水水平度均均在0.55mm以内，必必要时以以水平仪仪校核。工件长度LL2mmm，端面面直角度度1.55H/11000004）组装1.组装的的一般要要求组装在经过过测平的的平台上上进行。在平台上放放出组装装大样并并经检验验合格，确确定组装装基准。组装人员必必须熟悉悉图纸、加加工工艺艺及有关关技术文文件，检检查组装装用的零零件的编编号、材材质、尺尺寸、数数量和加加工精度度是否符符合图纸纸和工艺艺要求，确确认后进进行装配配。下料、装配配、净料料用的钢钢尺必须须经计量量检测合合格，并并且使用用前统一一校尺，组组装平台台必须平平整。构件组装要要按工艺艺流程进进行，零零件连接接处焊缝缝

25、两侧各各30-50mmm范围内内的油污污、铁锈锈等清理理干净，并并显露出出钢材的的金属光光泽。装配时要认认真控制制好各零零件的安安装位置置和角度度，避免免使用大大锤敲打打和强制制装配。对于在组装装后无法法进行涂涂装及焊焊接的隐隐蔽面应应在部件件或构件件整体组组装前进进行，经经检查合合格后方方可组合合。箱形结构组组装箱形梁的组组装在专专用箱形形梁生产产线上进进行。隔隔板组对对隔板组对采采用以下下措施：隔板加工图图：隔板组对加加工精度度应满足足以下要要求： 其中中 L：-0.5mmm HH：-0.5mmm |d1-d2| 1.5mmm隔板组对应应注意以以下几点点:隔板与垫条条之间的的毛刺应应清除干

26、干净.隔板组对时时,必须保保证90夹角.斜隔板应采采用机加加工的方方法保证证倾角.不同隔板做做好标记记以免混混乱.组对隔板用用胎具如如图所示示： 隔板组对对示意图图装配隔板盖板修理，由由于切割割产生的的弯曲应应修直后后划线，包包括隔板板位置、封封板位置置，以及及隔板外外引线，以以便电渣渣焊钻孔孔。弯曲曲度e1mmm/3mm。打磨盖板、腹腹板氧化化皮及杂杂物。加设封板是是为了保保证箱形形结构端端部的稳稳定性。隔板装配示示意图U型组对两侧腹板组组在专门门的U型组对对机上进进行，盖盖板、腹腹板以2000mm基准线线对齐。U组立机压压紧后，测测量上、下下高度、左左右宽度度一致后后方可焊焊接。隔隔板引出

27、出线误差差应在0.55mm内。盖、腹板偏偏移1mm，柱扭扭曲量6H/10000mmm，腹板板与隔板板间隙0.55mm，腹板板与垫板板间隙0.55mm。箱形组对箱形组对同同U型组对对，上下下、左右右夹紧，外外侧坡口口内均匀匀点焊。端头约1000mmm校正平平行度后后方可点点焊。加加上盖板板时，盖盖、腹板板紧密贴贴合0.55mm。箱形组对示示意图组立完成后后将隔板板位置与与基准线线及隔板板厚度标标示在左左右腹板板及上下下盖板上上，用透透明漆保保护。箱形结构组组装完成成经检验验合格后后方可转转入下道道工序施施工。焊接H型组组装焊接H型的的组装在在H型钢生生产线组组立机上上进行。腹板和翼缘缘板在组组装

28、前进进行局部部不平度度检查。组装工字形形前，要要求四条条主焊缝缝区域的的油锈及及其它污污物除净净，腹板板除锈宽宽度一般般为20-30mmm，盖板板除锈宽宽度不小小于腹板板厚度加加上50mmm。在H型钢组组对机上上进行组组对工字字形。组组装时应应调整好好组立机机的机头头位置，边边组对边边检查。H字形组对对允许偏偏差项 目允 许 偏偏 差（）高度（h）1垂直度（）B/1000且不大大于2.0中心偏移（e）1.0缝隙（）1.0十字柱组装装：工字形修理理合格后后组装柱柱中的零零件部件件，组装装前各零零件部件件要检查查合格后后，方可可使用。组装顺序： 组装好好一个工工字形，交交电焊焊焊接，焊焊后修整整合

29、格，再再将另一一工字钢钢切制成成T型，由由铆工组组修整后后。组装装成十字字柱，再再交电焊焊焊接，最最后修整整。 组装时,严严格控制制十字形形截面尺尺寸,如图：二次组装：即对柱、梁梁上的节节点连接接板或加加劲板等等进行装装配。二次装配前前各零部部件经检检验合格格，符合合要求后后方可装装配。二次组装应应以端部部加工面面为统一一定位基基准，按按此基准准进行二二次放线线。二次放线检检查合格格后进行行组装附附件。二次装配检检验合格格后交付付焊接。组装精度要要求项 目允许偏差（mm）T形连接的的间隙T161.0t162.0搭接接头长长度偏差差+ 5.00搭接接头间间隙偏差差1.0对接接头钢钢板 错位t16

30、1.516t30t/10t303.0对接接头间间隙 偏差埋弧自动焊焊和气体体保护焊焊+ 1.00；0对接接头直直线偏差差2.0根部开口间间隙偏差差（背部部加衬板板）+ 2.00隔板与梁翼翼缘 的错位位量t1t22且t120t2/2t1t22且t12004.0t1t22且t120t2/4t1t22且t1205.0焊接组装构构件端部部偏差3.0加劲板或隔隔板倾斜斜偏差2.0连接板、加加劲板间间距或位位置偏差差2.02）由于原原材料的的尺寸不不够，或或技术要要求需拼拼接的零零件，一一般必须须在组装装前拼接接完成。3）在采用用胎模装装配时必必须遵循循下列规规定：（1）选择择的场地地必须平平整，并并具有

31、足足够的强强度。（2）布置置装配胎胎模时必必须根据据其钢结结构构件件特点考考虑预放放焊接收收缩量及及其它各各种加工工余量。（3）组装装出首批批构件后后，必须须由质量量检查部部门进行行全面检检查，经经检查合合格后，方方可进行行继续组组装。（4）构件件在组装装过程中中必须严严格按照照工艺规规定装配配，当有有隐蔽焊焊缝时，必必须先行行施焊，并并经检验验合格后后方可覆覆盖。当当有复杂杂装配部部件不易易施焊时时，亦可可采用边边装配边边施焊的的方法来来完成其其装配工工作。（5）为了了减少变变形和装装配顺序序，可采采取先组组装成部部件，然然后组装装成构件件的方法法。4）钢结构构构件组组装方法法的选择择，必须

32、须根据构构件的结结构特性性和技术术要求，结结合制造造厂的加加工能力力、机械械设备等等情况，选选择能有有效控制制组装的的质量、生生产效率率高的方方法进行行。5）.矫正正和成型型1）矫正（1）成品品冷矫正正，一般般使用翼翼缘矫平平机、撑撑直机、油油压机、压压力机等等机械力力进行矫矫正。（2）火焰焰矫正，加加热方法法有点状状加热、线线状加热热和三角角形加热热三种。低碳钢和和普通低低合金钢钢的热矫矫正加热热温度一一般为600900，而800900为热塑塑性变形形的理想想温度，但但不准超超过900。中碳钢则则会由于于变形而而产生裂裂纹，所所以中碳碳钢一般般不用火火焰矫正正。普通低合合金钢在在加热矫矫正后

33、应应缓慢冷冷却。工艺流程程2）成型（1）热加加工：对对低碳钢钢一般都都在1000011000，热加加工终止止温度不不应低于于700。加热热温度在在500550。钢材材产生脆脆性，严严禁锤打打和弯曲曲，否则则容易使使钢材断断裂。（2）冷加加工：钢钢材在常常温下进进行加工工制作，大大多数都都是利用用机械设设备和专专用工具具进行的的。4.边缘加加工（包包括端部部铣平）1常用边边缘加工工方法主主要有：铲边、刨刨边、铣铣边、碳碳弧气刨刨、气割割和坡口口机加工工等。2气割的的零件，当当需要消消除影响响区进行行边缘加加工时，最最少加工工余量为为2.00mm。3机械加加工边缘缘的深度度，应能能保证把把表面的的

34、缺陷清清除掉，但但不能小小于2.00mm，加工工后表面面不应有有损伤和和裂缝，在在进行砂砂轮加工工时，磨磨削的痕痕迹应当当顺着边边缘。4碳素结结构钢的的零件边边缘，在在手工切切割后，其其表面应应做清理理，不能能有超过过1.00mm的不平平度。5构件的的端部支支承边要要求刨平平顶紧和和构件端端部截面面精度要要求较高高的，无无论是什什么方法法切割和和用何种种钢材制制成的，都都要刨边边或铣边边。6施工图图有特殊殊要求或或规定为为焊接的的边缘需需进行刨刨边，一一般板材材或型钢钢的剪切切边不需需刨光。7零件边边缘进行行机械自自动切割割和空气气电弧切切割之后后，其切切割表面面的平面面度，都都不能超超过1.

35、00mm。主要要受力构构件的自自由边，在在气割后后需要刨刨边或铣铣边的加加工余量量，每侧侧至少2mm，应无无毛刺等等缺陷。8柱端铣铣后顶紧紧接触面面应有75%以上的的面积紧紧贴，用用0.33mm塞尺检检查，其其塞入面面积不得得大于25%，边缘缘间隙也也不应大大于0.55mm。9关于铣铣口和铣铣削量的的选择，应应根据工工件材料料和加工工要求决决定，合合理的的的选择是是加工质质量的保保证。10构件件的端部部加工应应在矫正正合格后后进行。11应根根据构件件的形式式采取必必要的措措施，保保证铣平平端与轴轴线垂直直。7）.预拼拼装1.预拼装装数按设设计要求求和技术术文件规规定。2.预拼装装组合部部位的选

36、选择原则则：尽可可能选用用主要受受力框架架、节点点连接结结构复杂杂，构件件允差接接近极限限且有代代表性的的组合构构件。3.预拼装装应在坚坚实、稳稳固的平平台式胎胎架上进进行。其其支承点点水平度度：A300010000m22 允差2mmmA1000050000m22 允差3mmm（1）预拼拼装中所所有构件件应按施施工图控控制尺寸寸，各杆杆件的重重心线应应交汇于于节点中中心，并并完全处处于自由由状态，不不允许有有外力强强制固定定。单构构件支承承点不论论柱、粱粱、支撑撑，应不不少于两两个支承承点。（2）预拼拼装构件件控制基基准，中中心线应应明确标标示，并并与平台台基线和和地面基基线相对对一致。控控制

37、基准准应按设设计要求求基准一一致，如如需变换换预拼装装基准位位置，应应得到工工艺设计计认可。（3）所有有需进行行预拼装装的构件件，制作作完毕必必须经专专检员验验收并符符合质量量标准的的单构件件。相同同单构件件，宜能能互换，而而不影响响整体几几何尺寸寸。（4）在胎胎架上预预拼全过过程中，不不得对构构件动用用火焰或或机械等等方式进进行修正正、切割割，或使使用重物物压载、冲冲撞、锤锤击。（5）大型型框架露露天预拼拼装的检检测时间间，建议议在日出出前，日日落后定定时进行行。所使使用卷尺尺精度，应应与安装装单位相相一致。4）高强度度螺栓连连接件预预拼装时时，可采采用冲钉钉定位和和临时螺螺栓紧固固。试装装

38、螺栓在在一组孔孔内不得得少于螺螺栓孔的的30%，且不不少于2只。冲冲钉数不不得多于于临时螺螺栓的1/3。5预装后后应用试试孔器检检查，当当用比孔孔公称直直径小1.00mm的试孔孔器检查查时，每每组孔的的通过率率不小于于85%；当用用比螺栓栓公称直直径大0.33mm的试孔孔器检查查时，通通过率为为1000%，试孔孔器必须须垂直自自由穿落落。6按本规规程5）规定定检查不不能通过过的孔，允允许修孔孔（铰、磨磨、刮孔孔）。修修孔后如如超规范范，允许许采用与与母材材材质相匹匹配的焊焊材焊补补后，重重新制孔孔，但不不允许在在预装胎胎架进行行。构件制作完完后，应应在平整整的平台台上对典典型的构构件做好好预装

39、工工作，并并对预装装过程中中发现的的误差或或存在的的问题进进行校正正，合格格后方可可进入下下一道工工序。预拼装的目目的：为为了所有有制作误误差或其其它问题题将会在在工厂预预拼装后后得到校校正。预拼装前的的准备工工作大致致如下：预拼装装方案的的提出、设设计院的的认可、钢钢构件的的完好性性、场地地的准备备、施工工器械、施施工和管管理人员员的到位位以及各各种应急急措施。钢构件制作作的完整整性提交交是预拼拼装实施施的必要要条件。场地的准备备，施工工场地必必须为夯夯实场地地，预拼拼装应在在坚实、稳稳固的预预装平台台或胎架架上进行行，其支支点水平平度： 面积3000-10000mm2 ， 允许偏偏差2mm

40、； 面积10000-115000m2 ，允许许偏差3mm。预拼装中的的各种条条件应按按施工图图尺寸控控制，各各杆件的的中心线线应交汇汇于节点点中心，并并完全处处于自由由状态，不不允许有有外力强强制固定定，单杆杆件支承承点不论论柱、梁梁、支撑撑，应不不少于二二个支承承点。预拼装构件件控制基基准，中中心线应应明确标标示，并并与平台台基准线线和地面面基准线线一致。在胎架上预预拼装全全过程中中，不得得对构件件动用火火焰或机机械等方方式在胎胎架上直直接进行行修正、切切割或使使用重物物压载、冲冲撞、捶捶击。高强度螺栓栓连接件件预拼装装时，可可使用冲冲击定位位和临时时螺栓紧紧固。试试装螺栓栓在一组组孔内不不

41、得少于于螺栓孔孔30%，且不不少于2只。冲冲钉数不不得多于于临时螺螺栓的1/3。预装后应用用试孔器器检查，当当用比孔孔公称直直径小0.11mm的试孔孔器检查查时，每每组孔的的通过率率为85%，试孔孔器必须须垂直自自由穿落落。按上述条款款的规定定检查不不能通过过的孔，允允许修孔孔（铰、磨磨、刮孔孔）。修修孔后如如超规范范，允许许采用与与母材材材质相匹匹配的焊焊材焊补补后，重重新制孔孔，但不不允许在在预装胎胎架进行行。预拼装允许许偏差见见下表：构件类型 项 目允许偏差（mm）梁跨度最外端端两安装装孔或两两端支承承面L/50000,5.0接口高差2.0拱度设计要求L/50000设计未要求求L/200

42、00, 00节点处杆件件轴线错错位3.0多节柱单元总长5.0单元弯曲矢矢高L/15000且不大大于8.00接口截面高高、宽尺尺寸2.0铣平顶紧面面至连接接节点距距离至第一安装装孔1.0至任一牛腿腿2.0单元柱身扭扭曲h/2000,且不不大于55.0梁、柱、支支撑等构构件平面面总体预预拼装各楼层柱距距3.0相邻楼层梁梁与梁之之间距离离3.0各层间框架架两对角角线之差差任意两对角角线之差差Hn/20000且且不大于于5.00Hn/220000且不大大于8.0预装检验合合格后，对对各接口口及构件件号进行行标识，绘绘制出厂厂排版图图，随构构件资料料与构件件同时运运往施工工现场，以以便现场场原样拼拼装。

43、8)焊接焊接通则按JGJ881-220022钢结结构焊接接技术规规程的的要求对对焊工和和焊接程程序进行行认证，被被认证的的设备型型号和焊焊缝都应应与施工工过程中中的相同同。焊接工作人人员要求求焊工参与本工程程的所有有焊工（含含定位焊焊工）必必须经过过培训取取得上岗岗证书，并并在其允允许范围围内工作作。焊工在焊接接过程中中应严格格遵守工工艺操作作规程，并并对其焊焊接的产产品质量量负责。对焊前准备备不符合合技术要要求的构构件，焊焊工有权权拒绝操操作并报报主管工工程师。焊接技术人人员本工程钢结结构的焊焊接全过过程，必必须在焊焊接责任任工程师师的负责责下进行行生产施施工。焊接工程师师应具备备建筑钢钢结构焊焊