数控车削技能训练章节练习题及答案.docx

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1、练习题模块一数控车削基础知识工程一数控车削基础任务一数控车床基础知识1 .什么是数控机床？2 .数控车床的组成有哪些？3 .简述数控车床的加工特点。4 .简述数控车床的适用范围。5 ,数控车床有哪些类型？6 .如何进行数控车床的日常维护与保养？7 .如何进行数控系统的日常维护与保养？任务二FANUCOI-TC系统数控车床面板及其操作L简述手动回参考点的操作步骤。8 .简述手动连续进给与增量进给的操作步骤。9 .简述在FANUC系统中，建立程序的操作步骤。任务三 广数GSK980TD系统数控车床面板及其操作1J0G按键的功能是什么？10 .简述手轮进给的操作。11 .简述自动运转的启动。12 程

2、序存储、编辑操作前需要做哪些准备？13 如何进行字的插入、修改、删除？液，使丝杠、导轨等各运动部位始终保持良好的润滑状态，以降低机械磨损。（2）进行机械精度的检查、调整，以减少各运动部件的几何误差。（3）经常清扫。周围环境对数控机床的影响较大，例如，粉尘会被电路板上的静电吸 引，而产生短路现象;油、气、水过滤器、过滤网太脏，会导致压力不够、流量不够、散热 不好，造成机、电、液局部的故障等。7. （1）尽量少开数控柜和强电柜的门。车间空气中一般都含有油雾、潮气和灰尘。它们一旦落在数控装置内的电路板或电子元器件上，容 易导致元器件间的绝缘电阻下降，使元器件损坏。（2）定时清理数控装置的散热通风系统

3、。散热通风口过滤网上灰尘积聚过多，会引起 数控装置内温度过高（一般不允许超过60）,致使数控系统工作不稳定，甚至发生过热报警。（3）经常监视数控装置的电网电压。数控装置允许电网电压在额定值的10%范围内 波动。如果超过此范围就会造成数控系统不能正常工作，甚至引起数控系统内某些元器件损 坏。因此，需要经常监测数控装置的电网电压。电网电压波动较大时，应加装电源稳压器。任务二FANUCOI-TC系统数控车床面板及其操作1.（1）回到加工操作区。可以用面板上的加工显示键，也可以通过选择“加工”软键， 回到加工操作区。（2）用机床控制面板上回参考点键启动回参考点运行。（3）分别用机床控制面板上“+X”键

4、、“+Z”键进行回参考点运行，直至X与Z前均 为半空心圆为止。当刀架位于参考点外时，可以采取先将刀架移到参考点内，再进行回参考 点运行的方法。2. （1）用机床控制面板上手动方式键启动手动连续进给状态。（2）配合进给速度修调开关，操作“+X”“一X”+Z”“一Z”方向键可以使刀架产生 上述四个方向的运动。（3）也可以同时按动相应的坐标轴键和快速运行叠加键，让刀架以快进的速度进给。（4）在选择“增量选择”键以步进增量方式运行时，坐标轴以所选择的步进增量运行， 即每按一次光标移动键，刀架在对应的方向上移动一个步进增量。步进增量通过 1INC-1000INC这四个增量选择键设置。3. （1）进入编辑

5、（EDIT）方式。（2）按下PROG键。（3）按下地址键0。（4）每段结束都需按下EOB键和INSERT键。任务三广数GSK980TD系统数控车床面板及其操作L JOG按键的功能是手动方式，手动连续移动台面或者刀具。2. （1）按下手摇脉冲方式键，选择手轮方式，这时屏幕右下角显示“手轮方式、（2）选择手轮运动轴。在手轮方式下，按下“X”键和“Z”键。（3）转动手轮。（4）选择移动量：按下手轮进给量控制按钮选择移动增量，相应在屏幕左下角显示移 动增量。3. （1）选择自动方式。（2）选择程序。（3）在操作面板上按循环启动键。4. （1）把程序保护开关置于ON位置上。（2）选择编辑方式。（3）按下

6、PROG键后，显示程序，后方可编辑程序。5. （1）选择编辑方式。（1） 按下PROG键，显示程序界面。（2） 选择要编辑的程序。（3） 检索要编辑的字，进行字的修改、插入、删除等编辑操作。工程二数控车床基本操作任务一数控车床坐标系及基本操作L确定机床坐标轴时，一般先确定Z轴，然后确定X轴。（4） Z轴确实定。Z轴的方向一般根据产生切削力的主轴轴线方向来确定，刀具远离工 件的方向为Z轴正方向。（5） X轴确实定。平行于导轨面，且垂直于Z轴的坐标轴为X轴。对于数控车床，在 水平面内取垂直工件回转轴线（Z轴）的方向为X轴，刀具远离工件的方向为正向。2.机床原点（亦称为机床零点）是机床上设置的一个固

7、定的点，即机床坐标系的原点。机床参考点是数控机床上一个特殊位置的点，通常第一参考点一般位于靠近机床原点的 位置，并由机械挡块来确定其具体位置。3,工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一点为原点 （也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。4.对刀点是数控加工中刀具相对于工件运动的起点，是零件加工的起始点。换刀点是刀架转位换刀时所在的位置，可选在远离工件和尾座便于换刀的位置。任务二数控车床对刀操作L以工件右端面与对称中心线的交点为工件坐标系原点，建立工件坐标系。采用手动试 切对刀方法进行对刀。2.（1）MDI方式下，按下PROG键,那么屏幕显示“MDI”字样。输入

8、主轴转速“MO3s500”， 按下循环启动键。（2）将所需要刀具调至工作位置。MDI方式下，按下PROG键，输入“T0101”，按下 循环启动键，1号刀转到当前加工位置。（3）将刀具靠近工件（在手动方式下）。（4）用刀具切削工件外圆（在手轮方式下切削长度只要够测量即可，切削深度只需能使 工件车圆为止）。（5）刀具沿Z向退出，主轴停转，用千分尺测量工件的直径。（6）按MDI键盘中的OFFSET/SETTING键，选择“补正”及“形状”软键后，刀具偏置 参数窗口。移动光标移动键，选择与刀具号对应的刀补参数，输入所测的工件直径，选择“测 量”软键，X向刀具偏置参数即自动存入。3. （1）外圆车刀、切

9、断刀、螺纹车刀装刀要正确，车刀左外侧面要与刀架左侧平面对齐贴平。（2） 1号基准刀将基准端面、外圆车好后，2号刀、3号刀等不必再车端面和外圆，在 对刀时轻轻对准外圆和端面，然后输入相应数据即可。任务三 数控车削程序的输入、编辑与运行1 .在数控车床上加工零件，首先要编制程序。数控指令的集合称为程序。一个完整的程 序由程序名、程序内容和程序结束指令组成。2 .准备功能指令也称为G功能指令（或称为G代码），是用来指令车床工作方式或控制系 统工作方式的一种命令,G功能指令由地址符G和其后的两位数字组成（0099）,即G00-G99, 共100种功能，用以指示机床不同的动作。3 .在切削零件时，用指定

10、的速度来控制刀具运动，和切削的速度称为进给决定速度的功 能称为进给功能，也称F功能。4 .刀具功能（T功能）指令用于选择加工所用刀具。T后面通常有两位数，表示所选择的刀 具号码。但有时T后面有4位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号和刀尖圆弧 半径补偿号。模块二专项技能训练工程三外轮廓加工技术任务一圆柱面加工L构成零件轮廓的直线与直线的交点、直线与圆弧的交点或切点、圆弧与圆弧的交点或 切点称为基点。基点可以直接作为刀位点运动轨迹的起点和终点。2根据编程的需要，确定每条运动轨迹（线段）的起点或终点在选定坐标系中的各坐标值 （X, Z）,以及圆弧运动轨迹的圆心坐标值等是基点计算的主要内容。

11、3. （1）必须保证被加工零件的精度及外表粗糙度的要求。（2）考虑数值计算简便，以减少编程工作量。（3）应使走刀路线尽量短，以减少空行程时间，提供加工效率。（4）加工路线应根据工件的加工余量和机床、刀具的刚度等具体情况确定。4. （1）对刀点：在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起始点。由于程序 段从该点开始执行，因此对刀点又称为程序起点或起刀点。对刀点的选择原那么：便于用数字 处理和简化程序编制;在机床上找正容易，加工中便于检查;引起的加工误差小。（2）换刀点：加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。换刀点是指刀架转位换刀时的 位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床的换刀机械手的位置

12、），也可以是任意一点（如 车床）。5. 快速点定位指令G00可以使刀具从当前位置快速运动至程序段中指定的终点坐标位 置。直线插补指令G01可以使刀具以指定的进给速度运动到程序段中指定的终点坐标位置, 且运动轨迹为直线。任务二圆锥面加工L采用平行法车圆锥时，刀具每次切削的切削深度相等，切削运动的距离较短。采用这 种加工路线时，加工效率高，但需要计算每次切削刀具的起点坐标和终点坐标，计算麻烦。6. 采用终点法车圆锥时: 不需要计算每次切削终点的坐标，计算方便，但在每次切削中， 切削深度是变化的，而且切削运动的路线较长，容易引起工件外表粗糙度不一致。7. （1）翻开机床，回参考点。（2）安装工件、刀

13、具（T01）。（3）对刀并设置刀补参数（T01）。（4）输入程序（00001）并校验。（5）自动加工。（6）测量工件尺寸。（7）调整、校正工件尺寸。（8）再次测量工件尺寸，合格后拆卸工件。任务三圆弧面加工1,数控车床上加工凸圆弧常用的加工路线有车锥法，圆弧偏移法和车圆法。2 .数控车床上加工凹圆弧常用的加工路线有同心圆分层切削法和圆弧偏移法。3 .圆弧插补指令使刀具相对工件以指定的速度从当前点（起始点）向终点进行圆弧插补。 其中，G02表示顺时针圆弧插补;G03表示逆时针圆弧插补。任务四阶梯面加工L循环起点是机床执行循环指令之前刀位点所在的位置。循环起点既是程序循环的起点, 又是程序循环的终点

14、。对于该点坐标确实定，考虑到快速进刀的安全性，Z向离开加工部位 l2mm,在加工外圆外表时，X向可略大于毛坯外圆直径23mm;加工内孔时，X向可略小 于底孔直径23mm。4 .实际加工中，考虑G00进刀的安全性，循环起点位置选择在轴向距离圆锥右端面 2mm处，假设选择在B1点起刀，实际加工路线选择B1C,那么必然导致锥度误差，因此，应 选择在锥面BC的延长线上B2点起刀。5 .端面切削的循环起点确实定与G90相似。在加工外圆外表时，该点离毛坯右端面 23mm,比毛坯直径大2mm;在加工内孔时，该点离毛坯右端面23mm,比毛坯内径小 2mm。6 . （1）使用固定循环指令G9 0、G9 4,应根

15、据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适 当的选择。（2）由于X/U、Z/W和R的数值在固定循环期间是模态的，所以，如果没有重新指定 X/U、Z/W和R,那么原来指定的数据仍有效。（3）对于圆锥切削循环中的R,在FANUCOi系统数控车床上，有时也用“I”或“K” 来执行R的功能。（4）如果在使用固定循环的程序段中指定了 EOB或零运动指令，那么重复执行同一固定 循环。（5）如果在固定循环方式下，又指令了 M、S、T功能，那么固定循环和M、S、T功能 同时完成。任务五成形面加工1 .通常，执行之前循环指令，要让刀具先定位到循环起点，循环结束后，刀具会自动退 刀至循环起点，准备下一次循环。考虑到安全因

16、素，外圆车削循环起点的X坐标一般取比毛 坯直径大23mm,内孔车削循环起点的X坐标一般取比毛坯底孔小23mm, Z坐标一般取 距离工件端面2mm。2 .G72循环起点尽量靠近毛坯，对外轮廓，宜取在毛坯右下角点，X向略大于毛坯直径， Z向距离端面l2mm;对内轮廓，X向略小于底孔直径。3 . (1)选用内、外圆复合固定循环，应根据毛坯的形状、工件的加工轮廓及其加工要 求适当进行。(2)使用内、外圆复合固定循环进行编程时，在其“ns” “nf”之间的程序段中，不 能含有以下指令。(3)执行G71、G72、G73循环指令时,只有在G71、G72、G73指令的程序段中F、S、 T是有效的，在调用的程序

17、段“ns” “nf”之间编入的F、S、T功能将被全部忽略。相反, 在执行G70精车循环时，G71、G72、G73程序段中指令的F、S、T功能无效，这时，F、S、 T值决定于程序段“ns” “nf”之间编入的F、S、T功能。(4)在G71、G72、G73程序段中，Ad(Ai)、 u都用地址符U进行指定，而 k、 w都用地址符W进行指定，系统是根据G71、G72、G73程序段中是否指定P、Q以区分A d(Ai) 口及!、Aw的。当程序段中没有指定P、Q时，该程序段中的U和W分别表示 d( Ai)和Ak;当程序段中指定了 P、Q时，该程序段中的U、W分别表示Au和Aw。5)在G71、G72、G73程

18、序段中的Aw、Au是指精加工余量值，该值按其余量的方向 有正、负之分。另外，G73指令中的Ai、Ak值也有正、负之分，其正负值是根据刀具位置 和进退刀方式来判定的。4 .常见的修调方法有修改程序中的编程坐标、在对刀建立工件坐标系时有针对性地对径 向坐标进行补偿，借助磨耗进行修调等。任务六槽加工1 .(1)车削矩形沟槽时，可用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次进给车出。对 于精度要求较高的沟槽，一般采用二次进给车成，即第一次进给车槽时，槽壁两侧留精车余 量，第二次进给时用宽刀修整。(2)车削较宽的沟槽，可以采用屡次直进法切割，并在槽壁及底面留精加工余量，最 后一刀精车至尺寸。(3)较小的梯形槽

19、一般用成形刀车削完成。对于较大的梯形槽，通常先车直槽，然后 用梯形刀直进法或左右切削法完成。2 .退刀槽是轴类零件上典型的矩形沟槽，精度不高且宽度较窄，一般采用刃宽等于或略 小于槽宽的切槽刀，采用直进法切出。3 ,梯形槽通常采用刃宽等于或略小于槽底宽的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖 车出两侧斜面。4 .在编制加工程序中，有时会遇到一组程序段在一个程序中屡次出现，或者在几个程序 中都要使用的加工程序，称为子程序。任务七普通外螺纹加工L普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹螺距是标准螺距，其代号用 字母“M”及公称直径表示，如M12、M16等。细牙普通螺纹代号用字母及公称直径 X

20、螺距表示，如M20X1。5、M30X2等。普通螺纹有左旋和右旋之分，左旋螺纹应在螺纹 标记的末尾处加注“LH”字，如M24X1。5LH,未注明的是右旋螺纹。5 .在数控车床上，多刀车削普通螺纹的常用方法有直进法、斜进法两种。6 .在G92循环编程中，应注意循环起点的正确选择。一般X向循环起点坐标值比外圆直 径大2mm, Z向的循环起点根据切入值的大小来进行选取。7 .根据走刀轨迹分析，加工外螺纹时，X向坐标略大于螺纹顶径;加工内螺纹时，X向坐 标略小于螺纹底孔直径，一般取2mm,以缩短空行程。Z向在螺纹起点的Z向坐标的基础 上加上螺纹切入距离5 1。工程四内轮廓加工技术任务一内阶梯孔加工1 .

21、通常车内孔的加工阶段划分为粗车、半精车、精车3个阶段。2 . (1)内孔车刀的刀尖应与工件中心等高或略高，以免产生扎刀现象，或造成孔径尺 寸增大。(2)刀柄尽可能伸出短些，以防止产生振动，一般比被加工孔长510mm。(3)刀柄基本平行于工件轴线，以防止车到一定深度时刀柄与孔壁相撞。3.内孔车 刀一般分为通孔车刀和盲孔车刀两种。4 .当内孔尺寸精度要求较低时，可采用钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量;当精度要求较 高时，可用内径千分尺或内径百分表测量。标准孔还可采用塞规测量。5 . (1)二次精加工中，尺寸按中间公差值修调，如表4G1G1中+ 0。Olmmo(2)磨耗中预留的精加工余量应与程序中的精加

22、工余量取相同值。（3）误差为负值时，磨耗中应补偿对应的正值;误差为正值时，磨耗中应补偿对应的负值。任务二内螺纹加工1 .内螺纹顶径即小径，与外螺纹车削一样，考虑螺纹的公差要求和螺纹切削过程中对小 径的挤压作用，所以车内螺纹前的孔径（即实际小径D 1 ）要比内螺纹理论小径D 1略大些。内螺纹的底径即大径，取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺纹切削终点处的X坐标。螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度（由螺纹车刀的刀尖表达）、牙型高度、牙型角和 底径来综合控制的。内螺纹加工中，螺纹总切深的取值与外螺纹加工相同。2 .数控加工中，常用焊接式和机夹式内螺纹车刀。3 . （1）刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度1

23、020mm。（2）刀尖应与工件轴心线等高。如果装得过高，车削时容易引起振动，使螺纹外表产 生鱼鳞斑;如果装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。（3）应将螺纹对刀样板侧面靠平工件端面，刀尖局部进入样板的槽内进行对刀，同时 调整并夹紧刀具。（4）装夹好的螺纹车刀应在底孔内手动试走一次，以防正式加工时刀柄和内孔相碰而 影响加工。模块三综合技能训练工程五轴类零件的加工任务一螺纹轴零件的加工1 .通常螺纹刀具切削局部的材料分为硬质合金和高速钢两类。2 .刀具类型有整体式、焊接式和机械夹固式3种。3 .外螺纹的检验方法有两类：综合检验和单项检验。4 . （1）为了保证加工基准的一致性，在多把刀

24、具对刀时，可以先用一把刀具加工出一 个基准，其他各把刀具以此为基准进行对刀。（2）模拟完成后必须进行返回参考点操作，方可进行对刀与加工，否那么会产生撞刀现 象。任务二阀芯轴的加工L零件外圆和端面的加工均采用93。外圆车刀，为节省刀具数量，粗、精加工用一把外 圆车刀。钻孔的麻花钻为19mm,零件内孔的加工采用内孔镶刀，粗、精加工采用一把内孔 车刀。外沟槽选用刀宽为3mm的切槽刀。2. 精车时，加工精度和外表粗糙度要求较高，加工余量不大，因此选择精车时的切削用 量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。精车时应选用较小的 切削深度和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数

25、，尽可能提高切削速度。3. （1）精度要求低的沟槽可用钢直尺测量。（2）精度要求高的沟槽通常用千分尺、游标卡尺和样板测量。4. （1）进行切槽刀对刀时，要注意刀位点的选取，通常采用左刀尖为编程刀位点，编 程时，刀头宽度尺寸应考虑在内。（2）安装刀具时，应保证刀具的主切削刃与工件的轴线保持平行，保证槽的圆柱面的 圆柱度公差;否那么，加工出的槽底直径一侧大、一侧小。加工槽时，可以在槽底暂停几秒， 保证槽底的外表粗糙度。（3）模拟完成后必须进行返回参考点操作，方可进行对刀与加工，否那么会产生撞刀现 象。（4）使用子程序加工沟槽，可以大大简化程序。一个调用指令可以重复调用同一个子 程序，同时一个子程序

26、可以被多个主程序调用，提高编程效率。（5）加工球面和圆锥面时，一定要合理地使用刀具半径补偿指令G41/G42,否那么，加 工出的圆弧和圆锥面出现过切，影响加工精度。任务三 端面槽异形件的加工L零件外圆和端面的加工均采用9 3外圆车刀，为节省刀具数量，粗、精加工用一把 外圆车刀。加工端面槽选用一把端面槽车刀。端面上车削精度不高、宽度较小、较浅的沟槽 时，通常采用与槽等宽的刀具，采用直进法一次进给车出。假设沟槽的精度较高，通常采用先 粗车、再精车的方法。车削较宽的端面槽时，可采用屡次直进循环切削的方法。2. （1）端面槽的外径常采用游标卡尺、千分尺及外卡钳等量具测量。（2）端面槽的内径常用游标卡尺

27、、内侧千分尺及内卡钳等量具测量。（3）槽深一般用游标卡尺、深度游标卡尺及深度千分尺等量具测量。（4）槽宽可以用样板测量。3. （1）端面槽刀的主切削刃应和车刀主轴轴线平行等高并垂直。（2）假设端面槽刀的主切削刃比槽的宽度小，应屡次加工，要注意防止产生接刀痕。（3）由于主切削刃的宽度较大，刀头的强度低，因此进刀时的进给量一定要小。（4）车端面槽时，假设槽较深，可分层切削，以免排屑不畅，使刀具折断。（5）为提高槽底面的质量，切削到槽底时，可采用G04暂停指令，让刀具短时间内停留在槽底，修光槽底。任务四细长轴的加工1 ,零件外圆和端面的加工均采用93。外圆车刀，为节省刀具数量，粗、精加工用一把外 圆

28、车刀。加工槽采用宽度为3mm的切槽刀，加工螺纹时，采用可转位螺纹车刀。2,选取较大的切削深度，虽然能够使刀具避开毛坯硬皮，减少走刀时间，但相应使切削 力增大，在刚性较差时，不可防止会发生振动，并且车削时切削深度越大，振动和变形也相 应增大。所以，在考虑加工效率时，应该通过选取较大的进给量来弥补减少切削深度而增加 的走刀次数。3. （1）外径常采用游标卡尺、千分尺等量具测量。（2）槽的尺寸常用游标卡尺等量具测量。（3）螺纹一般用螺纹量规、螺纹千分尺量具测量。4. （1）加工细长轴时，要合理地选择装夹方法，保证轴的刚性。（2）安装工件，掉头装夹时，要保证轴的同轴度。（3）为减少细长轴的变形，应减少

29、吃刀抗力，合理选择切削用量，可采用较高的切削 速度、小的切削深度和进给量的方法。（4）采用一夹一顶方法装夹工件时，注意顶尖与工件接触面积，松紧程度要适当，不 能过松或过紧。（5）为提高零件的外表粗糙度，加工时，应保证切削液的浇注要充分。工程六套类零件的加工任务一台阶孔的加工L常见孔的加工方法有钻孔、扩孔、较孔、车孔。2. （1）用游标卡尺的内测头直接测量。（2）用内径千分尺直接测量。（3）塞规测量。（4）用内径百分表测量。（5）用内卡钳与千分尺配合测量。3. （1）内孔车刀的刀尖应尽量与车床主轴的轴线等高。如果刀尖低于工件中心，由于 切削力作用，易产生扎刀现象，并造成孔径扩大。（2）保证不发生

30、干涉的情况下尽可能选择粗的刀杆，同时保证装夹时刀杆伸出长度应工程二数控车床基本操作任务一数控车床坐标系及基本操作L简述机床坐标系坐标轴确实定方法及步骤。2 .什么是机床原点和参考点？3 .什么是工件坐标系？4 .什么是对刀点与换刀点？任务二数控车床对刀操作1 .如何确定工件坐标系？2 .如何进行X轴对刀？3 .对刀的考前须知有哪些？任务三数控车削程序的输入、编辑与运行L简述数控车床程序的结构.4 .准备功能指令是什么？5 .进给功能指令是什么？6 .刀具功能指令是什么？模块二专项技能训练工程三外轮廓加工技术任务圆柱面加工1 .简述基点的概念。2 .基点计算的主要内容是什么？3 ,数控车削加工路

31、线确实定的原那么有哪些?4 .如何合理选择对刀点、起刀点和换刀点?尽可能短，只要大于孔深即可。（3）精车内孔时，应保持刀刃锋利，否那么容易产生让刀，车出锥孔。任务二平底孔的加工1 .内孔车刀可分为通孔车刀与盲孔车刀两种。2 .平底孔加工前安装车刀时一定要注意：装夹盲孔车刀时，内偏刀的主切削刃应与孔底 平面成3。5。角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。加工盲孔时，应采用负的 刃倾角，使切屑从孔口排出。3 .车盲孔时，其内孔车刀的刀尖必须与工件的旋转中心等高，否那么不能将孔底车平。检 验刀尖中心高的简便方法是车端面时进行对刀，假设端面能车至中心，那么盲孔底面也能车平, 另外，还必须保证盲孔

32、车刀折刀尖至刀柄外侧的距离a应小于内孔半径R,否那么切削时刀尖 还未车到工件中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。4 .车削加工平底孔时，要注意所加工平底孔直径不宜过小。如果孔径过小，在车削平底 时刀柄会与孔壁发生碰撞。为保证加工出合格的平底孔套件，还应注意安排好加工工艺与路 线。任务三螺纹套的加工1.（1）尽量选择通用标准刀具。（2）尽量选择机夹不重磨刀具。（3）根据零件材料选择特殊刀具。（4）采用直进法进行内螺纹加工。2. （1）使用自定心卡盘装夹工件。（2）利用软卡爪装夹工件。3. （1）从粗车到精车，是按相同螺距进行的，且每次的 切削深度是逐渐递减的。（2）从粗车到精车螺纹时，主轴的转速不

33、能改变，当主轴速度变化时，螺纹切削会出 现乱牙现象。（3） 一般由于伺服系统的滞后，在螺纹切削开始及结束局部，螺纹导程会出现不规那么 现象。所以必须设置升速进刀段L1和降速退刀段L2,其数值与工件的螺距和转速有关，一 般大于一个导程。任务四薄壁件的加工L车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象：（1）因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状 精度。（2）切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难于控制。（3）在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸 精度、形状、位置精度和外表粗糙度。2. （1）工件分粗、精车阶段

34、粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些;精车时，夹紧力可稍小 些，一方面夹紧变形小，另一方面可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。（2）合理选择刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不宜过长（一般取0。20o 3mm）, 刃口要锋利。（3）增加装夹接触面采用开缝套筒或一些特质的软卡爪，使接触面增大，让夹紧力均匀分布在工件上，从而 使工件夹紧时不易产生变形。（4）采用轴向夹紧方法装夹夹具车薄壁工件时，尽量不采用径向夹紧方法，而优先选用轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧 套的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力沿工件轴向分布，而工件的轴向刚度大，不易产生夹紧 变形。（5）

35、增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋 上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。（6）充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。3. （1）尺寸不合格（2）内孔有锥度（3）内孔圆柱度超差（4）内孔外表粗糙度达不到要求工程七复杂零件的加工任务一梯形螺纹轴零件的加工L梯形螺纹常用于传动，精度要求较高。梯形螺纹与三角形螺纹相比，螺距大，牙型高， 切除余量大，切削抗力大，而且精度高，牙型角两侧的外表粗糙度值较小，这就导致梯形螺 纹加工时，吃刀深，走刀快，尤其是加工硬度较高的材料时，加工难度较大。2 .国家标准规定梯形螺纹的牙

36、型角为30。下面介绍30。牙型角的梯形螺纹。30。梯 形螺纹（以下简称梯形螺纹）的代号用字母“Tr”及公称直径义螺距表示，单位均为mm。左 旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋那么不需标注。3 .梯形螺纹的加工方法主要有以下几种。（1）低速切削法。对于精度要求较高的工件及样件的生产和修配，用得较多的是低速 切削法。（2）高速切削法高速车削梯形螺纹时，为了防止切削拉毛，牙侧不能采用左右切削法，只能用直进法车削。4 .梯形螺纹的测量方法有综合测量法、单针测量法、三针测量法。5 . （1）梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直，保证两侧面切削刃的对称性，否那么会导致 工件牙型角不正。精车时，切削刃应保持

37、锋利，要求螺纹两侧外表粗糙度要低。（2）对于简单或要求不严格和细小的零件，可以全部粗、精加工后再车削螺纹;对于要 求高或容易产生变形的零件，螺纹应放在半精加工和精加工之间车削。（3）工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。（4）在切削螺纹开始局部及结束局部，一般由于升、降速的原因，螺纹导程会出现不 规那么现象，考虑此因素影响，在数控车床上切削螺纹时必须设置升速进刀段和降速退刀段。 因此，加工螺纹的实际长度除了螺纹的有效长度外，还应包括升速段和降速段的距离，其数 值与工件的螺距和转速有关，由各系统设定，一般大于一个导程。（5）在螺纹切削过程中，进给速度倍率无效，固定在100%。（6）车梯

38、形螺纹时，为防止“扎刀”，建议用弹性刀杆。（7）装刀时，刀尖必须与车床主轴轴心线等高。（8）车削前，必须先检查车刀位置是否正确。（9）车削过程中不能换速，即应从头到尾使用一个速度，如要换速应在加工前换，以 免乱牙。（10）在执行螺纹程序段时，不允许中途随意“暂停”操作，以免发生机械损伤或伤人 事故，如要停止车削应按单程序段键。任务二综合轴类零件的加工1.（1）开机前的检查：检查电源、电压是否正常，润滑油油量是否充足。检查机床可动部位是否松动。检查材料、工件、量具等物品放置是否合理，并符合要求。（2）开机后的检查：检查电动机、机械局部、冷却风扇是否正常。检查各指示灯是否正常显示。检查润滑、冷却系

39、统是否正常。（3）启动机床（需要回参考点的机床先进行回参考点操作）。（4）工件装夹及找正（注意工件装夹牢固、可靠）。（5）程序输入及验证。（6）对刀操作。（7）零件加工。（8）零件质量控制。（9）机床维护与保养。任务三连接套筒零件的加工L薄壁套筒在加工过程中，往往由于夹紧力、切削力和切削热的影响而引起变形，致使 加工精度降低。需要热处理的薄壁套筒，如果热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变 形，从而使加工的工件在工艺和加工方法都正确的情况下达不到要求，甚至造成零件报废, 因此加工人员在加工过程当中要给予重视和提前考虑。2. （1）夹紧力不宜集中于工件的某一局部，应使其分布在较大的面积上，以使

40、工件单 位面积上所受的压力较小，从而到达减少工件变形的目的。（2）采用轴向夹紧工件的夹具。在工件上做出加强刚性的辅助凸边，加工时采用特殊 结构的卡爪夹紧。当加工结束时，将凸边切去。3. （1）减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来到达。（2）内、外外表同时加工，使径向切削力相互抵消。（3）粗、精加工分开进行，使粗加工时产生的变形能在精加工中能得到纠正。4,工件在加工过程中受切削热后要膨胀变形，从而影响工件的加工精度。为了减少热变 形对加工精度的影响，应在粗、精加工之间留有充分冷却的时间，并在加工时注入足够的切 削液。此外，热处理对套筒变形的影响也很大，除了改进热处理方法外，在安排热处理工序时

41、， 应安排在精加工之前进行，以使热处理产生的变形在以后的工序中得到纠正。任务四配合零件的加工1. （1）编程的细节：尖角去锐。（2）正确运用指令格式，注意区分G71指令和G73指令。2. （1）刀具的正确安装。（2）程序的输入方法。提倡看图输入，拒绝原搬照抄。（3）加工时关闭防护门，防止人身安全问题。（4）杜绝多人操作。（5）保证加工区域和工作台的整洁。模块四拓展技能训练工程八自动编程与仿真加工任务一 CAXA数控车软件的几何绘图1 .CAXA数控车软件的主菜单的选项有文件、编辑、视图、绘图、修改、数控车、查询、 格式。2 .CAXA数控车软件提供的工具栏有标准工具栏、显示工具栏、曲线工具栏、

42、数控车工 具栏和线面编辑工具栏。3 .在交互过程中，常常会遇到输入精确定位点的情况。系统提供了点工具菜单，可以利 用点工具菜单来精确定位一个点。可以用键盘的空格键激活点工具菜单。4 .曲线编辑包括曲线过渡、曲线裁剪、曲线打断、曲线组合和曲线延伸等。5 .曲线过渡是对指定的两条曲线进行圆弧过渡、尖角过渡、倒角过渡。（1）圆角过渡：用于在两条曲线之间进行给定半径的圆弧光滑过渡。（2）尖角过渡：用于在给定的两条曲线之间进行过渡，过渡后在两条曲线的交点处呈 尖角。（3）倒角过渡：用于在给定的两条曲线之间进行过渡，过渡后在两条曲线之间倒一条 直线。6.曲线裁剪是指使用曲线做剪刀，裁掉其他曲线上不需要的局

43、部。系统提供的曲线裁剪方式有4种：快速裁剪、线裁剪、点裁剪和修剪。任务二CAXA数控车软件应用实例L轮廓粗车功能用于实现对工件的外轮廓外表、内轮廓外表和端面的粗车加工，用来快 速去除毛坯的多余局部。2. （1）几何造型。轮廓粗加工时，要确定被加工轮廓和毛坯轮廓。（2）刀具选择与参数设定。根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。（3）设置加工参数。选择菜单中的“加工” 一 “轮廓粗车”选项或单击数控车功能工具栏中的图标，弹出“粗车参数表”对话框，如图8 G 2 G 2所示。（4）确定参数后拾取被加工的轮廓和毛坯轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。 采用“链拾取”和“限制链拾取”时

44、的拾取箭头方向与实际的加工方向无关。（5）确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。右击可忽略该点的 输入。（5）完成上述步骤后，选择菜单中的“数控车”一“生成代码”选项，拾取刚生成的 刀具轨迹，即可生成加工指令。3,轮廓精车实现对工件的外轮廓外表、内轮廓外表和端面的精车加工。进行轮廓精车时要确定被加工轮廓。被加工轮廓就是加工结束后的工件表 面轮廓，被加工轮廓不能闭合或自相交。4. （1）选择菜单中的“加工” 一 “轮廓精车”选项，弹出“精车参数表对话框，然 后按加工要求确定其他各加工参数。（2）确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。（3）选择完轮廓后确定进退

45、刀点。（4）完成上述步骤后即可生成精车加工轨迹。选择菜单中的“数控车” 一 “生成代码” 选项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。5. （1）被加工轮廓与毛坯轮廓必须构成一个封闭区域，被加工轮廓和毛坯轮廓不能单 独闭合或自交。（2）为便于采用链拾取方式，可以将被加工轮廓与毛坯轮廓绘制成相交的形式，系统 能自动求出其封闭区域。（3）软件绘图坐标系与机床坐标系的关系。在软件绘图坐标系中，X轴正方向代表机 床Z轴正方向，Y轴正方向代表机床X轴正方向。CAXA数控车软件从加工角度将软件的XY 轴向转换成机床的ZX轴向。任务三典型轴类零件的自动编程1 .生成代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已

46、经生成的加工轨迹转化生成G代码 数据文件，即CNC数控程序。2 .假设对生成的轨迹不满意，那么可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成 新的加工轨迹。选择菜单中的“加工”一“参数修改”选项，那么提示用户拾取要进行参数修 改的加工轨迹。拾取轨迹后将弹出该轨迹的参数表供用户修改。参数修改完毕后单击“确定” 按钮，即依据新的参数重新生成该轨迹。3 . （1）轮廓建模。（2）确定精车参数。（3）选择菜单中的“加工”一“轮廓精车”选项，那么弹出“精车参数表”对话框，设置“加工参数”“进退刀方式” “切削用量” “轮廓车刀”选项卡。（4）以链拾取方式拾取精加工轮廓，设置进退刀点为（Z130, X

47、90）o（5）生成刀具精加工轨迹。（6）生成精加工程序代码，程序文件为0020。4 . （1）轮廓建模。（2）确定螺纹加工参数。根据被加工零件的工艺要求，确定螺纹加工参数并填写参数 表。（3）单击数控车功能工具栏中的图标，依次拾取螺纹的起点和终点，拾取完毕，弹出 “螺纹参表”对话框。分别设置“进退刀方式”“切削用量” “螺纹车刀” “螺纹参数” “纹加 工参数”选项卡。（4）以单个拾取方式拾取精加工轮廓，这里进退刀点为（Z130, X90）o（5）生成螺纹（粗+精）加工的刀具轨迹，然后进行刀具轨迹的模拟仿真。（6）生成螺纹加工程序代码，程序文件为0040。任务四典型轴类零件的仿真加工1 .刀具运动需要具备两个要素：方向与速度。2 .刀具运动具有两种形式：JOG手动与HND手摇。感谢您的支持与使用如果内容侵权请联系删除仅供教学交流使用5.简述GOO、G01的含义。任务二圆锥面加工.平行法车圆锥有哪些特点？1 .终点法车圆锥有哪些特点？2 .圆锥面加工的操作步骤与要点有哪些？