向丰田学习管理15121.docx

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1、向丰田学学习管理理“我并不不是说凡凡是模仿仿美国的的都不好好，但是是日本人人别忘了了，这些些技术毕毕竟是在在美国的的环境中中所产生生，换言言之是美美国人花花了心血血创造出出来的。”330年前前，丰田田生产模模式的缔缔造者大大野耐一一说了这这句令整整个日本本制造业业震耳发发愦的警警言。 30年年后的今今天，中中国制造造企图走走出“血血汗工厂厂”、走走出产能能过剩、学学习丰田田精益生生产的关关键时刻刻，转换换角色后后大野的的警言一一样令国国人警醒醒，“并并不是说说凡是模模仿日本本的都不不好，但但是中国国人别忘忘了，这这些技术术毕竟是是在日本本的环境境中所产产生，换换言之是是日本人人花了心心血创造造

2、出来的的。” 中国想想成为全全球顶尖尖制造业业强国，必必须充分分根据自自己的文文化特征征改进精精益生产产，将“低低成本、高高效率”的的道路义义无反顾顾、持续续不断地地坚持下下去，最最终形成成超越丰丰田生产产模式的的中国生生产模式式 “只有有退潮时时，你才才知道谁谁在光着着屁股游游泳。” 美国股股神巴菲菲特的这这句名言言，每一一次在经经济狂潮潮消退的的时候，就就会嘲讽讽中国制制造业因因大规模模生产留留在沙滩滩上的惶惶恐、尴尴尬身影影，它一一无遮羞羞地展览览着中国国企业的的致命伤伤低低效和浪浪费。 20005年112月44日，在在全国发发展和改改革工作作会议上上，国家家发改委委主任马马凯忧心心忡忡

3、地地指出：“中国国汽车市市场需求求不到6600万万辆，全全行业产产能却达达到8000万辆辆，过剩剩2000万辆。目目前仍有有在建能能力2220万辆辆，未来来5年中中还有8800万万辆新上上能力正正在酝酿酿和筹划划之中”国国家商务务部的最最新统计计也显示示，20005年年前100个月，汽汽车行业业累计产产量虽然然同比增增长了99.188，达达到4661.889万辆辆，但全全行业实实现利润润同比却却下降336.77，亏亏损企业业亏损额额更增长长了866.2。 国家统统计局工工交司处处长江源源告诉商商务周刊刊：“220055年四季季度汽车车业利润润降幅势势必继续续减缓，一一批中小小轿车企企业面临临淘

4、汰威威胁。”他他没有透透露大规规模生产产积累的的库存，但但据市场场人士保保守估计计，截至至20005年99月，中中国汽车车制造业业创造的的库存不不低于775万辆辆。保管管一辆库库存积压压车，包包括人员员、零部部件损耗耗、管理理等费用用，每个个月的费费用在22000030000元元，755万辆意意味着一一个月就就要花费费掉汽车车企业115亿22.5亿元元，这还还不算库库存车所所占用的的现金流流部分。 同病相相怜的还还有家电电行业，手手机制造造业是其其中的“杰杰出代表表”。据据国家信信息产业业部经济济体制改改革与经经济运行行司的一一份分析析报告显显示，220055年中国国可能有有20000万部部左

5、右的的新手机机滞销，以以每部5500元元成本计计算，占占用资金金高达1100亿亿元。 事实上上，自119900年代以以来，低低效生产产方式造造成的浪浪费就持持续损害害着中国国制造业业的竞争争力和国国家GDDP的质质量。据据前外汇汇管理局局局长郭郭树清在在一次内内部学术术报告上上的统计计研究，中中国的存存货在资资本形成成中约占占10，相当当于GDDP的33；近近10多多年来，累累计存货货高达22万亿元元以上，由由此增加加的银行行不良贷贷款至少少在一半半以上。 在中国国凭借廉廉价劳动动力充当当“世界界工厂”后后，低效效生产还还在巨量量耗费资资源。220044年中国国制造业业GDPP产值占占全世界界

6、1/330，大大约5万万亿66万亿人人民币，却却耗费了了全世界界水泥的的50、钢铁铁的388、石石油的88和原原煤的335，成成为全球球最大的的煤炭、钢钢材消费费国和第第二大石石油消费费国。 “经济济高涨时时，中国国企业开开足马力力大规模模高耗生生产；经经济衰退退时，守守着庞大大库存艰艰难过冬冬。熬不不过去的的死掉，熬熬过去的的下一轮轮继续玩玩这个游游戏。”天天津大学学管理学学院院长长齐二石石告诉商商务周刊刊，中中国制造造模式粗粗放低效效而导致致的“忽忽热忽冷冷”，像像流感病病毒一样样，一次次又一次次在冷热热之间折折磨着中中国整体体经济。 20005年111月33日，里里昂证券券（亚洲洲）发布

7、布的指数数显示，当当前中国国制造业业活动已已降至550.11（1000为基基数），为为19个个月来最最低，“这这显示中中国制造造业未来来可能因因产能过过剩及投投入价格格上扬又又一次面面临困境境”。 当中国国企业光光屁股站站着的时时候，沙沙滩上却却上演着着另一幅幅令我们们汗颜的的景象。 20005年112月220日，丰丰田集团团公布说说，20005年年该公司司汽车全全球销售售增长88%，达达到8009万辆辆的规模模。20006年年，丰田田将透过过集团全全球各地地的制造造厂，包包括大发发汽车海海外增产产跃升338%等等计划，全全面增产产达到9906万万辆的庞庞大规模模，从而而压倒通通用，一一举坐上

8、上世界汽汽车业的的头把交交椅。而而同日，身身处破产产边缘的的通用，股股价重挫挫至188年最低低。 作为国国内工业业工程和和生产模模式最权权威的研研究专家家之一，齐齐二石认认为：“这这将是773年来来汽车工工业最重重大的势势力变更更，也是是美国制制造业进进一步衰衰退的标标志。”自自19331年击击败福特特汽车后后，美国国通用汽汽车733年来稳稳居全球球汽车老老大。丰丰田曾宣宣布过一一个155/155计划，即即到20015年年要占据据15%的全球球市场份份额。而而15%恰恰是是通用汽汽车现在在的市场场占有率率，丰田田宣布的的9022万辆正正好压过过这个百百分比。 最令人人恐怖的的还是丰丰田创造造的

9、利润润。20004年年丰田净净利润达达到1002亿美美元，超超过美国国三大车车商通用用、福特特、戴克克的总和和。20005年年10月月17日日通用汽汽车宣布布，继上上半年亏亏损211亿美元元后，其其第三季季度净亏亏损再次次冲上116亿美美元的季季度新高高。而110月331日的的另一份份报告则则表明，丰丰田这个个财政年年度的净净利润将将达到创创纪录的的1044亿美元元。 同样在在经济低低迷环境境下却一一直能实实现持续续增长，并并提前110年打打败美国国通用，齐齐二石把把这归功功于丰田田在企业业管理、精精益生产产、产品品高质量量和精明明销售技技巧上形形成的TTPS（TToyootas PProdd

10、ucttionn Syysteem丰田田生产模模式，也也称精益益生产模模式）。“丰丰田生产产模式是是奠定丰丰田乃至至日本制制造之所所以强大大的核心心基础。”齐齐二石说说。 这样的的现实和和经济寒寒流的再再次到来来，正在在惊醒中中国企业业“继续续低效浪浪费的心心”。在在市场的的成本效效益约束束越来越越强烈的的影响下下，中国国企业对对现有制制造模式式的无能能，开始始产生了了切肤之之痛。 商务务周刊在在调研中中遇到了了一位国国内汽车车制造公公司负责责生产和和质量的的副总经经理，面面对市场场的惨淡淡，他告告诉记者者：“高高速增长长的中中国制造造过分分依赖于于廉价劳劳动力和和过分高高的资源源消耗，今日有

11、有酒今朝朝醉的的掠夺式式发展，将将劳动力力当作可可以随意意替换的的工具而而不是企企业发展展的资产产，这是是关系中中国制造造今后有有没有资资源可用用和有没没有满足足技术发发展需要要劳动力力的大事事，是中中国能否否持续发发展的要要害。” 他表情情悲壮地地告诉记记者，尽尽管中国国企业比比美国企企业更早早学习TTPS等等精益生生产方式式，但220多年年的“描描红”换换来的仍仍然是全全行业的的衰败。 “现在在宁可跳跳楼自杀杀，也不不愿意在在我的生生产线上上继续生生产卖不不出去的的库存。”在在他看来来，中国国企业现现在只有有一条道道路可以以选择，“像像大野耐耐一创造造TPSS（丰田田生产模模式）那那样，创

12、创造适合合中国制制造业成成功的CCPS（中中国生产产模式）。” 被问倒倒的徐春春 20005年初初冬，在在沈阳大大东区山山嘴子路路14号号华晨金金杯汽车车有限公公司，冒冒着一场场淅淅沥沥沥的细细雨，商商务周刊刊记者者见到了了华晨金金杯总裁裁刘志刚刚推荐的的爱将322岁的工工业工程程处负责责人徐春春。 这位辽辽宁锦州州工学院院锻压专专业出身身的东北北小伙子子，19996年年毕业进进入华晨晨已经99年有余余。他现现在主持持的工业业工程处处是20003年年4月海海狮和中中华两个个分厂的的工业工工程室整整合而来来，目前前直属于于公司总总裁。这这个只有有11个个人、平平均年龄龄不超过过28岁岁的团队队，

13、是整整个华晨晨金杯学学习和应应用精益益生产的的主要“推推动机”。 在一栋栋灰旧但但整洁的的办公楼楼里，夹夹杂着远远处生产产车间机机器的轰轰鸣声，作作为公司司精益生生产模式式“布道道团”首首席“传传教士”的的徐春，为为商务务周刊讲讲述了华华晨金杯杯17年年曲折坎坎坷学习习丰田的的故事。 19888年，沈沈阳金杯杯汽车公公司与日日本丰田田签订技技术援助助合同，生生产日本本技术的的海狮轻轻型客车车，成为为最早接接触丰田田生产模模式的中中国企业业之一。1992年9月1日双方签订的技术合作合同“附件B-1”中，也明确规定了丰田公司“在丰田生产方式、生产管理、物流管理等方面”对金杯公司人员进行培训，由此正

14、式拉开了沈阳金杯学习丰田生产模式的序幕。 但是，一一开始，不不论是生生产线的的布置、设设备的使使用管理理以及生生产规章章制度，都都是日本本技术人人员安排排和规定定，中国国员工只只是照章章操作。“至至于为什什么这么么做，从从公司领领导到生生产员工工并不清清楚。”徐徐春认为为，这种种学习至至多是抄抄袭或者者描红，“属属于学习习丰田精精益生产产模式的的第一个个阶段，初初步认识识阶段，只只有一些些方面肤肤浅的概概念”。 但就是是这个过过程，华华晨金杯杯“知其其然不知知其所以以然”地地整整走走了近88年。徐徐春回忆忆，工业业工程处处成立后后，刘志志刚两个个问题把把他问倒倒了，“第第一个问问题，从从199

15、93年开开始实行行精益生生产，我我们到现现在为止止到底得得到了什什么？第第二个问问题，你你怎么保保证你所所推出的的一些项项目能有有力度地地实行？” “我们们回头发发现，华华晨金杯杯精益生生产8年年，走过过很多弯弯路，也也取得了了一些成成绩，但但离真正正的精益益生产还还有很大大的差距距。”于于是，徐徐春带领领他的团团队在220044年年底底，停下下来系统统地整理理和总结结8年来来这条路路是不是是正确，“我我们转变变了整体体思路，从从过程和和结果全全面反省省对丰田田模式的的学习和和应用。” 徐春以以精益生生产模式式里面非非常重要要的库存存问题为为例：“比比如要求求降低库库存500。在在整个劳劳动生

16、产产率很低低的前提提下，如如果只是是追求一一两个这这样的硬硬指标而而不是整整体实效效，最后后不但提提高不了了生产效效率，而而且造成成的浪费费甚至超超过那些些指标的的效果。” 再比如如精益生生产模式式提出的的“一个个流”，原原来金杯杯的技术术人员一一直把其其当作是是生产线线上输送送带的搬搬用。但但日本专专家指出出这彻底底误解了了“一个个流”的的本质。“一一个流”是是将原本本未联结结在一起起的作业业联结起起来，建建立无间间断的操操作流程程，唯此此才能维维持生产产最低的的库存量量，也唯唯此才能能将问题题和瑕疵疵暴露在在生产线线上，实实现问题题的即时时解决，对对品质做做出快速速反应，激激励员工工去思考

17、考、去解解决问题题。“只只有这样样，才能能实现质量是是生产出出来的，而而不是检检验出来来的的的质量控控制。”徐徐春说。 另外，还还有许多多问题是是中国具具体环境境决定的的。日本本人工费费用很高高，可能能占整个个成本的的20，而中中国企业业的人工工成本仅仅占整个个成本的的2.66。如如果一个个机器人人能替换换下来55个人，在在日本使使用机器器人实现现的是精精益生产产的省人人化，在在中国使使用就是是浪费。 徐春感感慨地说说：“通通过对这这些问题题的全面面反思，我我们清醒醒认识到到精益生生产是一一种思想想。要实实现精益益生产，不不是说照照搬精益益生产模模式里面面的一些些条条框框框就能能学到的的。”这

18、一点，被被丰田中中国一位位内部高高层指认认为中国国企业220多年年难以取取得丰田田生产模模式“真真经”的的通病，她她告诉商商务周刊刊，精精益生产产的目的的是杜绝绝一切浪浪费，认认为质量量高于一一切，顾顾客高于于一切，同同时注重重人才的的培养。这这些目标标是由“自自化”、“准准时生产产（Juust In Timme）”、“标标准作业业”、“一一个流”等等多个技技术层面面支撑。而而“看板板”、“安安灯（AAndoon）”、“生生产管理理板”只只是其实实现管理理的具体体办法。 她说：“令人人遗憾的的是，许许多企业业不是从从精益生生产的思思想本质质去学，而而是把挂挂看板板、设设置安安灯当当作了学学习精

19、益益生产的的全部，最最后南南辕北辙辙也就就不难理理解了。” 危机下下的求生生之道 精益生生产的发发明者大大野耐一一在其丰丰田生产产方式一一书中的的第一句句话讲的的是“119733年秋天天的能源源危机”。徐徐春相信信，这是是理解精精益生产产最关键键的背景景。 “精益益生产模模式诞生生在日本本战后最最困难时时期，也也是丰田田公司资资金紧张张、劳资资冲突使使其几乎乎破产的的时候，大大野在回回忆中称称自己是是抱着着万一有有误就得得剖腹自自杀的心心情来干干的。而而精益生生产的威威力最终终引起全全球强烈烈关注，也也是在上上世纪770年代代能源危危机之时时。”徐徐春认为为，中国国企业也也同样如如此，只只有在

20、强强大的危危机压迫迫下，才才能有毅毅力学习习和理解解这种“痛痛苦得令令人绝望望”的生生产模式式。 20004年，经经过两年年短暂的的“井喷喷式”繁繁荣，中中国汽车车制造业业结束了了“只要要能做得得出，就就能销得得出”的的时代，“少少种大量量”的大大规模生生产模式式让中国国汽车企企业深陷陷在“质质量问题题频出”、“库库存剧增增”和“价价格战”的的泥沼中中。在市市场低成成长的压压迫下，中中国企业业纷纷重重新捡起起了学了了一半或或者锁在在资料柜柜里的精精益生产产，“向向丰田学学习”成成了汽车车企业求求生的“救救生圈”。 在这个个背景下下，华晨晨金杯也也面临巨巨大的危危机压迫迫。在车车身车间间里，记记

21、者看到到，海狮狮线呈“鱼鱼骨型”布布置，各各种部件件生产按按照车身身成形顺顺序分别别从两侧侧向主线线流动。每每一个部部件生产产或部件件与部件件之间，通通过“UU型”尽尽量形成成无间断断的操作作流程。这这种短而而清晰的的布置，使使得任何何质量问问题都能能直接解解决在生生产线上上，完全全可以使使各个作作业之间间实现精精益生产产模式中中强烈要要求的“目目视管理理”和“拉拉动生产产”。 反观其其他一些些车身车车间，一一条长龙龙蜿蜒扭扭曲而去去，所有有部件的的生产都都承载在在这条单单薄的生生产线上上。甚至至在一个个工段上上，最后后一个操操作者也也看不到到第一个个操作者者在干什什么。为为了不致致让这种种脆

22、弱的的生产线线发生中中断，又又不得不不在许多多工序设设置一些些缓存库库存。一一些企业业规划设设计，喜喜欢用固固定式的的旋转机机械来联联结生产产线，记记者看到到机械装装置来回回旋转，在在外行看看来尽显显技术的的先进，但但在内行行看来，这这种花哨哨的机械械完全是是对生产产空间的的浪费和和破坏生生产稳定定性的根根源。徐徐春介绍绍，“精精益生产产在联结结点上一一般会使使用吊装装机械，这这样不但但能充分分利用车车间立体体空间，而而且不会会发生地地面固定定式机械械发生故故障使生生产中断断。” 徐春不不胜感慨慨地回忆忆，“这这样一个个巨大差差异的对对比，使使得从高高层领导导到一线线员工，华华晨金杯杯第一次次

23、对精益益生产开开始全面面觉醒。”在在华晨金金杯内部部，掀起起了学习习精益生生产的热热潮。 尤其是是，高层层领导深深刻理解解到了精精益生产产是华晨晨金杯在在恶劣环环境下生生存的重重要因素素，开始始全力支支持徐春春的工业业工程处处全面负负责精益益生产在在华晨金金杯的推推行。 华晨第第一次动动“刀”，挥挥向的是是中华生生产线的的冲压车车间。 此前，徐徐春向领领导要了了两把“尚尚方宝剑剑”：“第第一，你你得给我我停产的的权力。实实行拉动动生产和和精益生生产不是是一蹴而而就，肯肯定要付付出代价价，有很很多生产产的问题题在预想想的过程程中发现现不了，只只有在生生产实践践中才能能出现。所所以我必必须有停停产

24、的权权力；第第二，准准许我建建立一个个模拟停停产的概概念，把把库存在在实行精精益生产产的初期期增大一一部分，在在拉动生生产过程程中逐渐渐逼近零零库存。” 按照丰丰田精益益生产模模式“流流动中作作业”的的思想，徐徐春和他他的团队队把各个个冲压作作业无间间断地联联结了起起来，一一刀砍掉掉了原来来“孤岛岛式”作作业中工工序之间间的毛坯坯库。 “这一一刀真的的痛死了了。”徐徐春回忆忆说，“刚刚开始实实行时，很很多环节节一下子子在实践践过程中中不会玩玩了。物物流不知知道怎么么送货了了，他不不知道干干出来的的这个东东西应该该送到哪哪个工段段上去，应应该给谁谁，应该该跟谁交交接。” “原来来有调度度掌握和和

25、告诉这这些信息息，现在在是成品品库直接接给原材材库下定定单，一一步步往往后推，相相当于把把中间环环节串连连在一起起，拉动动生产。”徐徐春说，这这种不适适应产生生了混乱乱，混乱乱产生了了怨言，甚甚至连财财务部门门也提出出了反对对意见，指指出毛坯坯库是入入账项目目，砍了了毛坯库库，就没没法做账账了。现现在回头头想，他他说自己己最感谢谢的是公公司高层层在这最最困难情情况下对对他团队队义无反反顾地支支持。 整整半半年多时时间，中中华冲压压车间和和徐春的的团队终终于挺了了过来，实实现了初初步的精精益生产产。中华华冲压车车间更因因此尝到到了甜头头，成了了华晨金金杯和沈沈阳市学学习精益益生产的的榜样。 “现

26、在在，中华华冲压车车间是全全厂搞精精益生产产提合理理化建议议最多的的车间。”徐徐春对之之颇多自自豪。 “从上上至下” 最终要要实现的的是“从从下至上上” 大野耐耐一多次次特别强强调：“实实行丰田田生产方方式是一一次思想想革命。”在在他看来来，既然然是思想想革命，在在精益生生产推行行过程中中，第一一步肯定定需要自自上而下下的强制制性措施施，而这这种自上上而下的的强制性性推行，无无论在学学习精益益生产的的美国企企业，甚甚至是创创建精益益生产的的丰田公公司，一一开始都都是无法法绕过去去的阶段段。 大野耐耐一回忆忆，丰田田公司在在“看板板”上至至少花了了10年年以上的的时间才才得以推推行成功功。他曾曾

27、写到：“在此此期间，我我为了让让人明白白看板，不不断地激激励生产产现场督督导者，有有些人则则写信向向我的上上司告状状，说大大野这家家伙开始始做一些些不管用用的工作作，希望望我能够够停止此此事的风风声屡有有所闻”。 徐春认认为，这这种强制制推行，对对制造水水平落后后、缺乏乏标准化化生产的的中国企企业来说说还有更更深层的的意义。“事事实上，这这也是精精益生产产在实践践中标准准化的过过程。”据据他介绍绍，华晨晨金杯在在推行精精益生产产过程中中，实行行两套体体系来让让精益生生产的标标准化在在公司“生生根”：“一套套是评估估体系，针针对过程程；一套套是评价价体系，针针对结果果。评估估体系考考查生产产过程

28、是是不是符符合精益益生产思思想，而而评价体体系是考考核生产产结果是是不是达达到精益益生产追追求的目目标。” 按照徐徐春在日日本考察察和具体体实践上上的总结结，他把把精益生生产的学学习分为为4个阶阶段：初初步认识识阶段、强强制推行行阶段、主主动学习习阶段和和自化的的形成阶阶段。目目前通过过两套体体系相互互促动的的标准化化工作，徐徐春认为为华晨金金杯对精精益生产产的学习习已经进进入到第第二和第第三阶段段之间。 “这也也是最复复杂、最最关键的的阶段，不不但需要要继续加加强自上上而下的的推行，更更要加紧紧培养员员工自下下而上追追求精益益生产的的自觉主主动精神神。”在在他看来来，如果果在这个个过程中中，

29、不能能及时实实现员工工精益观观念的自自主意识识，华晨晨金杯的的学习就就有可能能夭折。而而这也是是中国企企业学习习丰田精精益生产产最容易易倒下去去的“坎坎”。 为突破破这一点点，华晨晨金杯从从19995年开开始每年年拿出1100万万元，奖奖励对改改善生产产提出合合理化建建议的员员工，迄迄今为止止产生了了4万多多条改善善提案，落落实率达达到了440%。徐徐春抱来来了一大大摞改善善提案，记记者随便便抽出一一份，是是海狮冲冲压车间间修模工工段张建建提出的的“加装装弹性初初始定位位的建议议”。提提案显示示，从建建议提出出到最后后完成，一一共花了了10天天时间，奖奖励金额额50元元。 20005年111月

30、229日上上午，是是身为华华晨金杯杯总裁的的刘志刚刚每周例例行的车车间现场场点检。无无论刘再再忙，这这项工作作都雷打打不动。在在该次点点检记录录上记者者看到，刘刘在总装装车间现现场又一一次发现现了问题题：总装装线上放放置某部部件的空空间超过过吊装机机械最大大延伸距距离，也也就是超超出位置置摆置的的部件，必必须通过过人力搬搬回到吊吊装机械械下。刘刘当即要要求重新新画该部部件的放放置区域域，退回回到吊装装机械范范围内。徐徐春说，“从从现场工工人眼睛睛里，你你就能看看到对这这次改善善的佩服服。”持持续不断断的改善善，现在在正在一一点一滴滴浸透进进华晨金金杯。 随着华华晨金杯杯学习精精益生产产进入新新

31、阶段，徐徐春主持持的工业业工程处处的角色色也逐渐渐发生了了变化。一一开始的的强制推推行时期期，在华华晨金杯杯，工业业工程处处被称作作“纠察察大队”，到到处得罪罪人。现现在，在在精益生生产的标标准化逐逐步确立立的同时时，华晨晨金杯的的工业工工程处正正在向“参参谋部”转转变。 徐春说说，目前前工业工工程处主主要给公公司和各各个车间间制定一一些精益益生产的的方向，具具体实践践则由车车间和班班组做。“上上海大众众也在推推行精益益生产，他他们实行行的是以以工业工工程为主主、相关关车间为为辅的形形式。我我们跟他他们不太太一样，采采用的是是车间为为主、工工业工程程为辅。”他他戏称自自己的团团队现在在是华晨晨

32、金杯“保保健医生生”。 但这并并不意味味着徐春春和他的的团队工工作和责责任轻了了。徐春春认为，自自己到现现在仍然然还不能能令人满满意地回回答总裁裁刘志刚刚当年给给他提出出的那两两个问题题。 徐春说说：“对对于中国国制造业业来讲，竞竞争最后后就是品品质的竞竞争，而而精益生生产也不不能追求求一时的的效果，它它是一个个企业长长期要做做的工作作。” 尴尬的的“照猫猫画虎” 华晨金金杯学习习精益生生产过程程中遇到到的最大大“滑铁铁卢”，就就是中华华轿车总总装车间间搞的拉拉动式生生产。 拉动式式生产是是丰田生生产模式式两大支支柱之一一“准时时生产（JJustt Inn Tiime）”得得以实现现的技术术承

33、载。这这也是大大野耐一一凭借超超群的想想象力，从从美国超超市售货货方式中中借鉴到到的生产产方法。相相对于过过去的推推动生产产中，前前一作业业将零件件生产出出来“推推给”后后一作业业加工，在在拉式生生产中，是是后一作作业根据据需要加加工多少少产品，要要求前一一作业制制造正好好需要的的零件。“看看板”就就是在各各个作业业之间传传递这种种信息、运运营这种种系统的的工具。20022年100月，中中华轿车车总装车车间决定定实施拉拉动式生生产后，总总装线上上的拉动动最后“卡卡”在了了配料上上。徐春春说，“拉拉动式生生产，本本质上就就是把最最末一个个工序的的需求体体现到所所有工序序上来，说说实话这这个东西西

34、做起来来挺难。我我们实行行拉动的的时候，规规定要按按照看板板反映的的需要从从物流库库补充物物料，但但出现了了许多意意想不到到的问题题。”他举例说说，按照照计算某某个件发发5个看看板就足足够了，但但作为配配料厂，可可能觉得得装半车车效率不不高，装装个满车车就过来来了，但但满车过过来只能能进来55个，“配配料厂家家提出强强烈抗议议：你拉拉动了，却却把库存存放我这这里了”。 徐春又又讲了座座椅厂发发生的故故事：该该厂配套套5种类类型的座座椅，华华晨的计计划是提提前一天天下，座座椅厂的的生产周周期是33天，这这就产生生了矛盾盾。配套套商说，还还不如给给他下计计划，干干出1个个月的量量都送过过来。但但这

35、显然然完全违违背了“拉拉动”的的初衷。他他认为，这这是中国国企业学学习精益益生产最最典型的的特色和和无奈。 这其中中还有许许多哭笑笑不得的的例子。华华晨要求求车桥厂厂分别在在9点、111点和和13点点三批送送货。沈沈阳市规规定二环环路行驶驶的车必必须带厢厢，可车车桥厂的的车没有有厢，安安车厢要要花钱，只只愿意在在晚上77点以后后发货。再再或者是是，发动动机按看看板走，但但变速箱箱和发动动机是合合在一起起过来的的，订单单下的是是发动机机，但变变速箱也也过来了了。 最后的的结果是是，总装装车间334个件件实行拉拉动生产产，最后后18个个件无法法实行。剩剩下的即即使仍在在以看板板形式做做，也名名存实

36、亡亡，看板板变成一一种库存存的信息息。徐春春评价说说：“这这几乎是是一场完完败。” 事后，华华晨金杯杯请来了了麦肯锡锡公司做做咨询，结结论是，中中国企业业学习拉拉动式生生产过程程中，与与供应商商之间的的矛盾太太大。“这这种方式式最终的的结果是是一种假大空空，是是一种库库存的转转移，不不是精益益生产意意义上的的拉动生生产。”麦麦肯锡开开出的药药方是通通过第三三方物流流来实现现库存整整体的降降低，相相当于华华晨金杯杯付管理理费，让让别人实实现库存存的管理理。 这样的的结果是是令人沮沮丧的，尤尤其是对对深谙精精益生产产之道的的日本专专家来说说。日本本米其林林轮胎公公司生产产总监KKenjji HHa

37、raa通过EE-maail告告诉商商务周刊刊，他他为丰田田公司整整整服务务了166年，在在开始目目前工作作之前，他他一直在在中国、印印度和泰泰国的制制造业中中努力进进行指导导和培训训，介绍绍丰田生生产方式式，为此此渡过了了“艰难难的”44年时间间。 “我比比任何人人都知道道推广精精益生产产有多难难。”KKenjji HHaraa说自己己在中国国遭遇了了太多华华晨金杯杯这样的的经历，“我我总是告告诉中国国公司的的高层主主管，推推广精益益生产是是艰难、漫漫长的旅旅程，有有时候你你甚至可可能想放放弃，如如果你没没有准备备好的话话，最好好不要玩玩火”。 在他眼眼中，中中国公司司和员工工对精益益生产有有

38、太多的的误解，认认为精益益生产就就是运用用看板、安安灯、自自化系统统、“一一个流”或或者U型型作业小小组。他他们投入入大量资资金改造造生产线线、安装装看板，但但结果以以失败告告终。而而且企业业甚至没没有考虑虑为什么么会失败败，就开开始尝试试着去寻寻求其他他顾问或或者运用用其他生生产方式式了。 Kennji Harra指出出，丰田田管理形形态的一一个实际际例子是是看板，它它只是各各种精益益生产途途径中的的一种工工具。“你你必须明明白的是是，精益益生产是是丰田公公司自身身的本质质。它就就是一种种基础，一一种使你你公司中中的员工工尊重人人，尊重重其发展展、动机机、不断断进步的的求索精精神，尊尊重其特

39、特殊利益益和抱负负的基础础。”在在他看来来，“这这样的公公司不管管运用什什么样的的生产方方式，都都能取得得成功。” 最后，KKenjji HHaraa小心翼翼翼地告告诉记者者：“以以我些许许的经验验为依据据，是否否可以假假设中国国人在引引进精益益生产方方面比其其他国家家更困难难？丰田田本身在在中国就就曾有过过一段艰艰难历程程，中国国的员工工在接受受丰田的的价值观观方面感感到不太太容易，中中国的个个体原则则和日本本的集体体原则不不容易匹匹配。” 因为这这些差异异，Keenjii Haara在在中国经经历了一一段艰难难的时期期。“有有时候会会莫名地地想，丰丰田有一一种无私私奉献的的意识，但但同时有

40、有一种将将团队利利益转化化为个人人利益的的意识。而而中国人人在某种种程度上上与美国国人具有有相同的的理性主主义。”KKenjji HHaraa 对商商务周刊刊说，“我我有时感感觉，精精益生产产的内容容不太容容易被中中国公司司和人员员接受，因因为精益益生产的的精神不不太容易易复制到到中国的的公司。” 超越“丰丰田模式式” Kennji Harra的判判断，肯肯定会强强烈刺激激像徐春春这样在在中国不不畏艰辛辛搞精益益生产的的工程师师。但徐徐春在接接受采访访中，却却完整接接受了这这位日本本专家的的一个观观念：“精精益生产产是一种种不断追追求进步步的求索索精神，其其他都是是实现这这个目标标的工具具。”

41、 “丰田田生产方方式是一一种精神神、一种种思想，至至于如何何实现，有有很多种种方法。实实际上，有有很多土土办法或或者说中中国人的的办法，能能实现精精益生产产的具体体要求，并并不是非非要按照照丰田的的样子才才能实现现。”徐徐春敢说说出这样样的话，是是有十足足底气的的。 因为，在在华晨金金杯，徐徐春最初初是在不不知道精精益生产产为何物物的情况况下搞出出来了精精益生产产。徐春春19997年毕毕业分配配进入金金杯生产产线冲压压车间，被被分配管管理原料料库。天天生爱琢琢磨的他他第一眼眼就对原原料库的的混乱产产生了不不满，“经经常是有有些物料料堆积如如山，有有些却到到处找不不到”。 徐春按按照他在在学校里

42、里初步掌掌握的运运筹学知知识，根根据冲压压车间物物料需求求的生产产周期，设设计了一一个阶梯梯库存法法，按照照每天生生产需求求的多少少，来动动态控制制仓库各各种物料料进料和和储料，在在保证生生产需要要的同时时，真正正实现了了“零库库存”。等等他后来来接触了了精益生生产，徐徐春才知知道自己己的阶梯梯库存法法就是精精益生产产理念的的实现。因因此，徐徐春得到到了公司司高层的的刮目相相看，220022年9月月，让他他正式负负责中华华厂的工工业工程程室。 搞阶梯梯库存法法的经历历，使徐徐春少了了一般人人学习丰丰田生产产模式时时的盲目目崇拜和和被条条条框框局局限的困困惑，他他从内心心深处认认识到，精精益生产

43、产并不是是要照本本宣科、完完全照搬搬。 “精益益生产本本身是科科学管理理的一种种方式，精精益生产产决不能能凌驾于于科学管管理之上上。”在在他看来来，精益益生产方方式在国国内始终终推广不不太好的的一个主主要原因因就是，“很很多企业业把它凌凌驾于科科学管理理之上，生生搬硬套套，而忽忽略了企企业自身身的科学学管理手手段”。 20005年111月44日，带带着Keenjii Haara对对中国人人学习精精益生产产的怀疑疑，商商务周刊刊记者者见到了了齐二石石。这位位天津大大学管理理学院院院长、中中国机械械工程学学会工业业工程分分会主任任委员，曾曾三次亲亲赴日本本丰田公公司现场场考察，并并在19996年年

44、至19998年年连续受受日本丰丰田公司司邀请，作作为中方方主讲教教授参加加了在日日本丰田田公司举举行的“丰丰田生产产模式讲讲座”。 齐二石石直言不不讳地告告诉记者者，Keenjii Haara的的判断是是有道理理的。他他指出：“企业业管理实实际是两两大块：一大块块是管理理模式，一一大块是是管理技技术。”管管理模式式深受环环境和文文化的影影响，最最大的特特点是创创新性。 “什么么叫创新新性，创创新性就就是一个个企业和和另一个个企业的的管理模模式不具具有可复复制性。”齐齐二石说说，管理理模式绝绝不是某某些学者者所说的的引进来来学着做做就行了了，“管管理模式式难就难难在你学学不会，或或者你学学不彻底

45、底，因为为你这个个企业的的生产系系统和别别人不一一样，本本质就不不一样，差差就差在在这里”。 他强调调，日本本人的企企业管理理理论在在日本企企业中做做得非常常成功，在在别的企企业就难难以成功功；美国国的理念念在美国国企业做做得成功功，在别别的地方方同样很很难成功功。齐二二石说：“美国国的管理理、日本本的管理理、德国国的管理理或者法法国的管管理，原原理是一一样的，但但企业管管理模式式的表现现形式绝绝对不一一样。” “当代代美国著著名的管管理学家家德鲁克克曾经对对中国企企业说过过一句非非常重要要的话，希望中中国的学学者和企企业家明明白一个个道理，管管理者是是不能进进口的。”齐齐二石告告诉记者者，“

46、我我对德鲁鲁克这个个话还得得修正一一下，管管理模式式也是不不能进口口的。” 而管理理技术，就就是肇始始于科学学管理鼻鼻祖泰勒勒的美国国工业工工程（IInduustrriall Ennginneerringg，IEE），系系指力求求在省人人、省力力、省钱钱、省时时、省料料、省能能等的条条件下，挖挖掘企业业内在潜潜力，高高效地生生产高质质量、低低成本的的产品和和提供优优质服务务。齐二二石指出出，管理理技术是是面对具具体操作作和现场场管理的的应用技技术，特特点是可可以学习习和复制制。 “那么么，什么么是丰田田生产模模式？”齐齐二石认认为，“就就是工业业工程技技术和日日本丰田田管理模模式的结结合。”他

47、他回忆说说，在第第一次被被邀请到到丰田时时，结识识了丰田田公司第第一任生生产调查查部部长长中山清清孝，“他他是大野野耐一的的得意弟弟子，大大野去世世后，他他就是精精益生产产的权威威。中山山一句话话就解释释清楚了了精益生生产，就就是美国国的工业业工程在在日本企企业管理理中的应应用”。 这对当当时的齐齐二石来来说，是是一句“石石破天惊惊式”的的豁然开开通。“二二战后，美美国的工工业工程程理论与与技术传传入日本本，通过过日本的的本土化化改造，确确立了适适合日本本文化特特色的精精益生产产管理哲哲学、模模式和管管理技术术体系。”因因而在齐齐二石看看来，“学学习丰田田精益生生产既要要从工业业工程的的理论和和技术体体系根源源入手，又又要紧紧紧抓住丰丰田人的的实践与与创新的的过程。” 如此一一来，精精益生产产就非常常容易理理解：一一大基础础，两大大支柱，一一大目标标。齐二二石说，“就就是在不断改改善的的理念下下，通过过准时时化和和自化化相互互的依赖赖和作用用，达到到持续追追求降降低成本本、提高高效率的目标标。这其其中，目目标和理理念都是是工业工工程的核核心内容容，只有有“准时时化”和和“自化化”是丰丰田公司司根据日日本文化化创新出出来的实实现模式式。 因此，早早年