工程塑料在汽车上的应用cphj.docx

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1、工程塑料料在汽车车上的应应用汽车工业业是发达达国家工工程塑料料应用最最为广泛泛、使用用量最大大的工业业门类，也也是中国国工程塑塑料最有有发展潜潜力的领领域之一一。每辆辆汽车塑塑料的用用量是衡衡量汽车车生产技技术水平平的标志志之一。日日本、美美国和德德国等发发达国家家的每辆辆轿车平平均使用用塑料已已超过1100千千克，平平均占汽汽车总重重量的88%。目目前，中中国每辆辆汽车平平均塑料料用量为为70千克克，平均均占汽车车总重量量的6%左右。工工程塑料料在全部部汽车用用塑料中中只占110%左左右的比比例。尼尼龙是最最重要的的汽车工工业用工工程塑料料。汽车车零部件件也是PPA6工工程塑料料最大的的消费

2、市市场，超超过总消消费量的的三分之之一。随随着人们们对汽车车性能要要求的不不断提高高和PAA6工程程塑料自自身的发发展，汽汽车用PPA6正正呈逐年年上升的的趋势。汽汽车上可可使用PPA6（包包括改性性产品）制制作的部部件有空空气滤清清器、外外壳、风风扇、车车轮罩、导导流板、车车内装饰饰、储水水器材盖盖、线卡卡、各种种车内电电气接插插件等。PA6/ABS具有密度低，流动性好的特点，并有良好的噪声阻尼性和良好的耐热性、耐化学性和机械性能，可用於汽车内饰件；玻纤增强PA/ABS可替代ABS做汽车排风格栅，并有可能成为汽车排空气和除霜器护栅及车门组件，以及用於摩托车档板的制作。现在PA9T也已在日本汽

3、车工业上应用，如动力换向装置（齿轮结构）、滚动轴承架。PA9T耐燃油性强，适用於做汽车燃油系统部件。此外还可用於制造中间冷却器罐、发动机支架和要求低摩擦系数的滑动部件。改性PPO主要用於制作一些薄壁的复杂硬质结构件，如仪表盘骨架等。GE公司推出的热固性PPO，具有高强、高韧性和良好的电性能，吸湿小，可用做汽车阀罩、燃油箱导电板、变压器和风力发动机叶片等。而PPO/PS合金加工性良好，可用做流体加工部件、汽车机罩下部件和电子接插件。PC在汽车上也有广泛应用。PC的高透明性使之成为车灯罩的主要生产材料。硅橡胶/PC也可以用做汽车保险槓。而PC的另外一大用途是以合金的形式充当汽车内饰材料。PC/AB

4、S外观好，容易着色，广泛用於汽车内饰件如仪表板等。PBT加工性能和绝缘性能较好。PBT玻璃化温度低，加工周期短。PC/PBT、PBT/ABS等主要用於汽车内饰件。此外，由於PBT对汽油、发动机油的耐受性好，PBT也用於汽车发动机系统配件材料的生产。聚甲醛树脂是高度结晶的聚合物，具有类似金属的硬度、强度和刚性，很宽的温度和湿度条件下都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性、低磨擦系数，因此，聚甲醛主要用於定性要求比较严格的滑动和滚动机械部件上，包括齿轮、凸轮、轴承、槓杆、滑轮、扣链轮和轴衬等，与金属和尼龙相比，聚甲醛具有很低的磨擦系数，是很好的轴承材料。特种工程塑料在汽车工业中也有应用，如聚醚亚胺（

5、PEI），由於其玻璃化温度可达249，可满足汽车反光灯的反光板和软电路板、恒温箱板等产品的要求。德国BASF公司开发的由聚醚石风Ultrason E制备的发泡塑料Ultratoct也已开始用於BMW公司M3 CSL型运动车的後座靠背，这种新的後座靠背重5.5千克，重量仅为以前钢质结构的一半，汽车碰撞时显示同样的性能，而振动阻尼性则优於传统结构制品。改性塑料对传统工程塑料的冲击一方面，工程塑料新品不断，在不断开拓应用领域，并由於生产装置的扩大，成本逐渐降低；另一方面，改性技术使通用热塑性树脂不断具有工程化特点，并抢占部分传统工程塑料的应用市场。ABS是最重要的“准工程塑料”，中国已成为全球ABS

6、用量最大的国家。除此之外改性PP是最为活跃的产品。不断推出的PP增强和高抗冲新牌号，为其在一些领域替代工程塑料提供了可能。到2003年末，全球PP在汽车方面的消量将由目前的140万吨增至260万吨，增长率将达8-9%，其中亚太地区增长最快，估计年增长率达20%。玻纤和矿物增强PP已用於汽车零配件，并对PC共混物市场构成较大冲击。改性PP也正在进入传统的PA领域，如泵体和风扇叶。目前全球90%的玻纤增强PP用於轿车上，其目标主要是用於发动机罩、仪表板骨架、蓄电池托架、座椅骨架、轿车前端模块、保险槓、行李架、备胎盘、挡泥板、风扇叶片、发动机底盘、车顶棚衬架等。全世界生产玻纤增强PP的厂商主要集中在

7、美国、日本、德国等发达国家。具有硬度和高抗冲牌号的PS，也在工程方面的应用上获得进展。由於开发改进、兼具抗冲性和高光泽的产品改进了流变行为，因而会使PS需求有上升的趋势。SPS是由金属催化得到的间规聚苯乙烯，是一种结晶形聚合物，具有优良的耐热性、耐化学品性、良好的机械性能以及卓越的耐湿性、电性能和加工性能。其性质与价格可与多种热塑性工程塑料，如PET、PBT、尼龙66、PPS以及某些液晶聚合物相媲美。SPS无定型玻璃转化温度和结晶熔点均高於尼龙66、PET等，尺寸稳定性良好，加工过程中通常不需要预先乾燥，耐化学品腐蚀，具有良好的耐酸、堿、醇和大多数有机溶剂特性，其耐机动车油、防冻液和柴油性能优

8、良，但耐汽油性一般。此外，其电性能也十分优越，主要的应用领域是汽车和电器零件。中国的汽车塑料工业任重而道远上汽汽车工程研究院副总工程师 王东川汽车塑料的用量是衡量一个国家汽车生产技术水平的标志之一。近30多年来，国际上汽车塑料的用量在不断增加。目前，我国对汽车塑料的应用情况还只停留在国外20世纪80年代中期的水平，尽管从加工能力方面来看，国内大多数供应商几乎不存在什么问题，但是在核心技术方面却表现出对引进技术的严重依赖。因此，中国的汽车塑料工业任重而道远！ 当前，我国汽车行业正面临着两大发展问题，一是技术发展问题就是如何适应未来汽车的发展方向和循环经济的要求，选择合适的技术路线，开发新能源汽车

9、，以实现节能、环保、安全、个性化目标；二是自主战略发展问题就是如何在当前国外品牌产品占据主导地位、国内汽车主要依赖国外技术的现实条件下，培育自主开发能力，逐步实现自主品牌和自主开发战略目标。汽车塑料零部件的开发在这两大发展问题中扮演着一定的角色，也面临着自身的发展机遇与挑战。 1、汽车塑料应用的国际趋势 汽车塑料的用量是衡量一个国家汽车生产技术水平的标志之一。近30多年来，国际上汽车塑料的用量在不断增加（如图1所示），平均每辆车上塑料的用量从20世纪70年代初的5060kg已发展到目前的150kg，而且增长还在继续。在日本、美国和欧洲等发达国家中，每辆轿车平均使用塑料已超过150kg，占汽车总

10、重量的10%，表中数据反映了欧洲汽车对塑料的应用情况。目前，我国每辆轿车塑料用量平均为100kg，占总重量的8%左右，达到国外20世纪80年代中期的水平。 自20世纪70年代开始，汽车塑料的应用经历了从内饰件向外部饰件不断扩展的发展历程（如图2所示）。随着人们生活水平的提高，当前的汽车已经不再是简单的代步工具，提高内饰的居室化设计、改善乘员的舒适性已成为汽车技术发展的一个重点。近年来，国外普遍采用纳米高分子材料、抗菌高分子材料等新材料技术来改善汽车的乘坐舒适性。未来几年，塑料车身以及塑料挡风玻璃也将成为塑料应用技术发展的热点。 2、汽车新技术发展为汽车塑料应用带来了新的机遇与挑战 汽车塑料应用

11、技术的发展与汽车新技术的发展密切相关。当前，汽车技术正朝着更环保、更安全、更舒适以及个性化方向发展。伴随着轻量化技术、行人保护安全吸能技术的广泛应用，为工程塑料的应用带来了良好机遇。 1)轻量化技术的发展为车身应用带来了机遇 塑料应用是实现轻量化的重要途径之一。以白车身为例，采用纤维增强复合塑料材料制作的车身与钢制车身相比，可实现降重35%的目标；如果采用碳纤增强复合材料，则可达到降重60%以上的效果。目前，国际上由塑料制成的车身已在小批量生产的汽车中或一些高档车型上得到了广泛应用。随着低压成型车身覆盖件制造技术研发的进一步深入，塑料车身部件将在未来的轻量化和个性化车型中具有广泛的应用前景。

12、(2)塑料将在碰撞能量吸收技术中发挥作用 随着安全法规的日益严格，目前轿车除了必须满足前碰撞乘员安全保护法规外，还必须满足行人安全保护要求。因此，今后在轿车的前保险杠系统中必须装载前碰撞能量吸收系统，而塑料材料在能量吸收系统中起着关键的作用，例如，可发性聚丙烯泡沫能量吸收块或依靠前碰撞变形吸收能量原理的聚丙烯能量吸收构件等都是较为成功的碰撞能量吸收解决方案。 (3)塑料应用面临的挑战 尽管汽车塑料应用不断增加，但不可回避的是，汽车塑料应用发展正面临着回收问题的制约和轻金属材料技术发展等方面的挑战。塑料应用虽然具有诸多优点，但相对金属材料而言，一方面，塑料材料成本偏高；另一方面，塑料部件的回收成

13、本偏高，特别是纤维增强热固性复合材料的回收更困难。所有这些因素都成为制约塑料应用发展的障碍。 值得注意的是，近年来高强度钢板、镁合金等新材料应用技术发展迅速，特别是镁合金在轿车仪表板骨架、前端支架、座椅骨架等应用方面已成为塑料材料的竞争对手。因此，塑料材料企业和零部件企业必须加快新技术的开发，通过降低成本、提高材料的回收利用性来迎接挑战，以获得可持续发展。 3、我国汽车塑料零部件加工行业存在的问题 我国的汽车塑料零部件加工行业是随着20世纪80年代轿车合资企业在中国的建立以及国外技术的不断引进而发展起来的，因此国内大多数知名的塑料零部件供应商所走的道路几乎都是“从引进到不断引进“的发展道路。尽

14、管从加工能力方面来看，国内大多数供应商几乎不存在什么问题，但是在核心技术方面却表现出对引进技术的严重依赖。例如，尽管目前国内供应商能够按照国外的技术要求制造各种汽车内饰件以及保险杠系统部件，但由于缺乏保险杠系统的设计开发能力，他们只能加工塑料保险杠外壳，却不能独立开发保险杠防撞能量吸收系统。也就是说，他们还不具有为主机厂(OEM)提供能满足前碰撞、行人保护法规要求的保险杠系统结构设计和材料工艺等多种解决方案。 多年来，汽车塑料零部件行业的总体表现是，一旦主机厂引进了一部国外新车型，零部件供应商也就同步地从国外订购相应的制造装备和工装模具，并完全按照主机厂提供的图纸和技术要求组织生产。其结果是：

15、企业在增加自身成本、丧失自主核心技术的同时还导致了严重的重复引进问题，而且这样的引进也只是停留在“复制制造模式(Copying Manufacture)”的水平上。 4、对汽车塑料零部件开发的一些建议 近年来，面对国际汽车巨头不断加大进入中国市场的竞争压力，提高自主开发能力已成为中国汽车工业实现可持续发展的重要途径。当然，要实现整车的自主开发首先必须实现零部件的自主开发。 塑料在汽车上的每一种应用都包含着要解决结构设计、制造工艺与装备、材料选择与改性等方面的问题。除此之外，还必须解决制品的表面或涂装、联接、试验评价等问题，所有这些都被称之为应用技术。根据自主开发的需要，要求塑料零部件商、材料供

16、应商和主机厂应联合起来，针对未来新车型开发的需要，开展一些诸如塑料车身覆盖件、塑料挡风玻璃、行人保护系统、轻量化隔音降噪系统等塑料新材料零部件应用技术的研究工作。 根据目前的实际情况，建议国内的相关企业首先应加强低压成型等低成本制造工艺技术与装备的研究，开发出低成本、高柔性的塑料零部件制造工艺。通过降低大型塑料部件所需模具和工艺装备的成本，达到降低塑料件、特别是大型塑料车身覆盖件的成本的目的，以促进塑料车身技术的发展。 另外，还应积极开展塑料回收技术的研究。塑料回收、特别是纤维增强复合材料以及多材料部件的回收，是关系到未来汽车塑料应用能否得到持续发展的问题。根据谁生产、谁回收的原则，建议主机厂

17、和塑料零部件厂共同开展对塑料件回收利用的技术研发，研发工作可根据塑料部件的不同从三方面进行：对可回收的热塑性塑料部件（如保险杠）的回收再利用工艺技术研究；对多材料部件（如汽车仪表板总成和车门护板）的分离技术与再利用技术研究；对热固性纤维增强复合材料（如SMC、RTM部件）的回收技术研究。 面对国际汽车塑料应用技术的快速发展，对于中国的汽车塑料加工工业而言，尽快提高自主开发能力已显得非常迫切。为此，需要塑料材料供应商、塑料零部件生产商以及汽车主机厂共同努力，开创中国汽车塑料技术的新天地。GE全面面推进汽汽车的塑塑料化进进程GE塑料GE 高新材料集团公司汽车部推出了种类繁多的高性能的工程热塑性塑料

18、及复合物，以全面推进塑料在车身板材与车窗玻璃、零部件、照明部件、构架和内饰件、引擎盖下的部件中取代钢材和玻璃，从而为汽车OEM厂商们提供多种具有创新性的有助于减轻重量和节约成本的解决方案，同时也为汽车的安全性和环保性提供了很好的解决方案。 车身板材与车窗玻璃 每个汽车生产商都希望借助汽车外观工艺方面的最新技术，从而使自己的汽车更具有独创性。为此，GE 高新材料公司汽车部在汽车车身板材、免喷漆和车窗玻璃方面，能够通过其新型的高模数可塑材料 (HMD) 和高性能热塑复合材料 (HPPC)技术，使汽车的重量更轻，制造成本更低。 在车身板材这一产品中，GE 的“免喷漆”方案无需进行二次喷漆的操作，这样

19、有助于节省成本。这种“免喷漆”的方案采用了一种高级 LEXAN SLX 薄膜，能够为车身板材提供 A 级水平的表面，其极好的光泽度受到了汽车用户的青睐。此外，这种薄膜可以经受长时间紫外线的照射而不褪色， 同时它还具有很强的防刮伤能力和化学稳定性，经测试其寿命可以超过10年。 GE的车身板材同样允许客户基于三种传统的喷漆方式而定制个性化的喷漆方案。离线解决方案包括可喷漆的车身板材、预着色注模、XENOY树脂板材。离线和在线的喷漆车身板材也可以用 NORYL GTX树脂制造。 在车窗玻璃这一产品中，GE的环绕式车窗玻璃将设计水平提高至一个新的层次，可使司机和乘客获得360?的视野，另外它还具有出色

20、的抗冲击性能。这种大型三维玻璃车窗的设计是基于高性能的 LEXAN GLX 树脂和 Exatec 的独特涂层技术的完美结合。LEXAN GLX树脂玻璃能够生成全景车顶系统中具有复杂形状的一体化部件，而这是普通玻璃材料所无法提供的特性。此外，GE的这种设计可以使多个部件与车窗系统更方便地整合在一起，从而节约成本。如：后尾门和车窗系统就包含了与聚碳酸酯 (PC) 材料结合在一起的注塑紧固元件、后刹车灯、把手和锁以及转向柱覆层等部件。与一般玻璃和金属的车窗系统相比，LEXAN 树脂车窗玻璃系统可以减轻高达 50% 的车身重量，同时可帮助降低汽车的重心，从而保持更好的稳定性。 采用GE的环绕式车窗玻璃

21、设计，可使司机和乘客获得360度的视野采用 LEXAN GLX 树脂制造的后尾门和玻璃窗系统可使多个部件更方便地整合在一起零部件 GE 高新材料公司为整部车由内至外的零部件应用提供了一批又一批种类繁多的高性能的工程热塑性塑料及复合物。例如，GELOY XTW 树脂是一种革命性的材料，能提供比传统丙烯酸苯乙烯丙烯腈 (ASAs) 材料高 3 5 倍的色泽和光泽的保持度，并且可呈现光谱中的各种颜色，使之成为“免喷漆”材料。该树脂的应用包括反光镜外壳、缝饰、内饰和栅格。由于它使用了新型的具有抗老化性的聚合体结构单元，从而大大增强了其作为外饰产品的耐侯性。尽管预着色注模没有使用油漆和坚硬的涂层，但是汽

22、车制造商们同样可以实现更深更暗的黑色和更亮更纯的白色，以及被汽车用户赞赏的优异景深。同时，GELOY XTW 树脂还是一种可以替代金属的“免喷漆”材料，因为不需要二次喷漆操作，使用它可以降低总体的系统成本。 Visualfx特效树脂用在汽车的内外部件上，同样也可以实现“免喷漆”。比如图示的福特汽车的换档旋钮（该旋钮也可采用GE的Geloy FXW751SK树脂制造）。Visualfx树脂能够实现多种视觉效果（例如：发光、漫反射及其他效果），使用它能够生产出流光溢彩的汽车外部部件。因为无需进行花销甚大的二次喷漆及涂层操作，Visualfx 树脂能够帮助设计师打破色彩设计上的局限。 该图为用GE的

23、Geloy FXW751SK或Visualfx树脂制造的福特汽车的换档旋钮。与涂漆的部件相比，它可以长久地保持美观效果，不会像涂漆部件会随着时间的推移而褪色和掉色。 GE新型的Noryl* BN9003G树脂可以帮助汽车厂商生产吹塑扰流器如图示的Pontiac Grand Prix扰流器。由于其减少了打磨时间，提升了生产效率，因而降低了系统成本。与传统材料如高温丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)相比，用这一新材料注塑的部件壁更薄、耐高温性更好、抗张力和冲击力更强，并且热膨胀系数更佳。此外，这一新材料的气味较淡，而且扰流器表面的抗汽油和柴油的耐化学腐蚀能力更强。 此外，GE推出的用于汽车零部件的新

24、型材料还包括用于踏脚板和脚蹬的Xenoy X4000BM树脂；用于外门和内门把手、踏脚板、轮毂罩、栅格、顶架和饰件的Cycoloy CP8930树脂；以及用于油箱盖的、导电的、可以在线静电喷涂的Noryl GTX树脂。 照明部件 采用GE高新材料公司的树脂所生产的汽车照明系统具有坚固、美观的特性，并且能够耐受聚光灯和雾灯的高热环境。全球数以百万计的汽车上都安装着用 LEXAN 树脂生产的具有高度抗撞击能力和高清晰度的前灯玻璃和表盘玻璃。如今，LEXAN 4401R 树脂代表着 GE 高新材料公司在树脂的流动性和耐热性的平衡技术上所取得的成功，这种材料非常适合制造既需要直接用金属法电镀（要求耐热

25、性好），又要求具有高表层质量（要求流动性好）的表盘玻璃，同时它拥有更快的生产周期和更高的生产率。 ULTEM XH6050 树脂同样可以提供高模量和优异的耐热性能，它可以耐225的高温。该树脂具备极好的空间维度稳定性、强度和耐久性，并且可以通过标准设备实现 100% 的回收利用。 构架和内饰件 GE 高新材料公司汽车部在汽车构架和内饰件方面的经验非常丰富，其产品包括新型仪表板、车顶篷以及符号合“美国联邦机动车辆安全标准 (Federal Motor Vehicle Safety Standard)”及全球“行人冲撞保护要求”的能量吸收系统。其集成的前端模块 (Front-end Modules

26、) 推动了汽车轻型全塑前端模块的发展，同时也推动了诸如 HydroPlast?架构的高级钢材/塑料系统和用于集成安全气囊设计的材料的发展。 随着GE的“新型仪表板计划”地推进， 该公司推出了一个既美观又安全的解决方案，该方案包含一个用 LEXAN EXL 树脂制造的无缝集成的安全气囊门的仪表板系统。这种革新的设计可以使气囊门与仪表板无缝结合在一起，不但美观，而且有助于释放出坚固的气囊，即使在-40的温度下释放气囊时也不会破裂，从而提高了气囊的安全系数。 HydroPlast?构架方案是一套金属/塑料的混合方案，这个方案结合了钢材的强度以及塑料的质轻这两个优点，而且这种构架可以在一个单一的、低成

27、本的成型过程中完成。因为该方案有着可观的节省成本的前景，GE 高新材料公司将这个创新技术集中运用于汽车的大型首尾构架的开发，以帮助减轻车重、降低成本，同时减少体积，并简化零件的整合过程。HydroPlast? 构架和SmartLok?的连接允许高压力铸成的钢件与工程热塑性构架一次注模成型。 引擎盖下的部件 GE 高新材料公司可提供多种耐高热环境和能够适应苛刻的化学环境的工程树脂和复合物，其产品在引擎盖下的应用范围非常广泛，涉及到从空气进气系统到引擎盖下的各种应用。这些塑料部件能够降低成本、减轻重量、提高集成度，以及具有可与金属媲美的高空间维度稳定性。例如，由GE 的高耐热 ULTEM 树脂制成

28、的电子节气门可以降低系统成本，并减少30% 的组成部件，而且与传统金属材料相比，它能够免除二次加工工序，并减轻多达 50% 的重量。 GE新型的柔性Noryl树脂用于制造汽车引擎盖下的电线电缆GE在引擎盖下应用的最新材料是基于阻燃的柔性Noryl树脂的电线材料，该树脂可以帮助OEM厂商替代目前使用的传统卤化电线材料。作为汽车行业创新的电线电缆材料的解决方案，柔性Noryl树脂要比聚氯乙烯(PVC)和交联聚乙烯(XLPE)的性能更为优越，它可以通过显著减轻电线电缆的重量和尺寸来满足节省能源和空间的需求，同时还满足了汽车行业对不含卤素和铅零部件的需求。汽车用塑塑料未来来的发展展随着汽车车向轻量量化

29、方向向的发展展，塑料料在汽车车上的用用量日益益增加，特特别汽车车内饰件件对材料料提出了了更高的的要求。利利用塑料料的质轻轻、防锈锈、吸振振、设计计自由度度大的特特点，现现代汽车车用塑料料结构件件取得了了长足的的发展，并并且是今今后的重重点发展展方向之之一。 塑料的的特性 塑料是是以合成成树脂（聚聚合树脂脂或缩聚聚树脂）为为主要成成分，并并根据不不同需要要而添加加不同添添加剂所所组成的的混合物物，具有有独特的的性能： 密密度小：每1000Kgg的塑料料可替代代其它材材料20003300KKg，可可减少汽汽车自重重，增加加有效载载荷。 物理理性能良良好：柔柔韧性较较好，耐耐磨，避避震，单单位质量量

30、的塑料料的抗冲冲击性不不逊于金金属，有有些工程程塑料、碳碳纤维增增强的塑塑料等还还远远高高于金属属。 耐化学学腐蚀性性：塑料料对酸、碱碱、盐等等化学物物质的腐腐蚀均有有抵抗能能力，其其中聚四四氟乙烯烯是化学学性能最最稳定的的材料；最常用用的耐腐腐蚀材料料，是硬硬聚氯乙乙烯，它它可耐浓浓度达990%的的浓硫酸酸，各种种浓度的的盐酸和和碱液。 设计计自由度度大：可可制成透透明、半半透明或或不透明明的制品品，外观观多种多多样，表表面可制制作具有有特色的的花纹。 着色色性好：可按需需要制成成各种各各样的颜颜色，有有黑、灰灰、白、桃桃木纹等等。 加工性性能好：复杂的的制品可可一次成成型，能能采用各各种成

31、型型法大批批量生产产，生产产效率高高，成本本较低，经经济效益益显著，如如果以单单位体积积计算，生生产塑料料制件的的费用仅仅为有色色金属的的1/110。 环保保、节约约能源：可回收收利用，且且每1000kmm节油在在0.55L以上上。 但但相对来来说，塑塑料也存存在一些些缺点，如如收缩率率大，吸吸水性强强，尺寸寸稳定性性差，难难以制得得高精度度制品，易易燃，燃燃烧时产产生大量量黑烟和和有毒气气体，长长期使用用易老化化、易变变形；但但通过改改性可降降低其缺缺陷。 汽车塑塑料未来来的发展展 塑料料制品不不仅能够够减少零零件数量量，在降降低噪声声方面也也起到了了很好的的作用。生生产厂家家应利用用塑料制

32、制品成型型的特点点，尽量量是多个个零件一一体化，减减少数目目，设法法达到一一次成型型复杂零零件的目目的。汽汽车上塑塑料的使使用量每每年呈增增长趋势势，可以以预测：这种趋趋势在今今后还将将继续。在在汽车设设计的诸诸多条件件中，为为了轻量量化及降降低成本本，更多多地采用用塑料具具有重要要意义。今今后的车车用材料料有从金金属向塑塑料过渡渡的趋势势。 11、以PPP、AABS为为主导的的市场 据英国国应用信信息（AAMI）报报告，到到20000年为为止，轿轿车零部部件消耗耗的热塑塑性塑料料仍然以以年均超超过6%的速度度递增，而而由于PPP价格格低廉且且性能优优越，所所以汽车车内外饰饰件的发发展将以以P

33、P为为主，现现在市场场上使用用的PPP零件占占市场份份额的442%，且且可望以以每年88%的速速度增长长，特别别集中的的汽车内内饰方面面。 22、应用用范围正正在扩大大 塑料料在汽车车中的应应用范围围正在由由内饰件件向外饰饰件、车车身和结结构件扩扩展，今今后的重重点发展展方向是是开发结结构件和和外装件件。 33、开发发复合型型材料 复合型型材料在在汽车零零部件上上的应用用也越来来越显示示其强大大的生命命力。汽汽车上使使用复合合材料的的零件主主要是仪仪表板、门门护板、顶顶盖内护护板、地地毯、座座椅及包包裹架护护板，它它们基本本上是由由表皮(塑料、织织物、地地毯)，隔隔音减振振部分(泡沫或或纤维)

34、和骨架架部分组组成，这这种形式式的零件件除满足足一定的的使用功功能外，又又使人感感到舒适适美观，而而且由于于该种材材料生产产工艺简简单，成成本低廉廉、适用用性强而而发展得得比较迅迅速，它它将是今今后汽车车内饰材材料的主主要发展展方向。 4、工工程塑料料的需求求量将逐逐年增大大 工程程塑料，尤尤其是高高性能工工程塑料料因其具具有良好好的机械械性能、综综合力学学性能，还还有耐热热、耐酸酸，寿命命长，可可靠性好好，而越越来越广广泛地用用于汽车车工业，其其前景非非常好，例例如发动动机上的的一些零零部件像像调速阀阀、机动动盘、气气流盘、水水泵、输输油管、皮皮带轮罩罩、冷却却风扇、油油门踏板板等等已已开始

35、使使用PAA、PPPS、PPBT等等注塑或或吹塑成成型。 5、玻玻璃纤维维增强塑塑料的应应用也有有进一步步扩大的的趋势 玻璃纤纤维增强强塑料俗俗称“玻玻璃钢”，具具有质轻轻、比强强度高、耐耐腐蚀、电电绝缘、耐耐瞬时高高温、传传热慢、隔隔音、防防水、易易着色，能能透过电电磁波，成成型方便便，具有有可设计计性等优优点，广广泛用于于生产保保险杠、车车顶盖、导导流罩、电电瓶托架架、挡泥泥板、前前脸部件件、裙边边部件及及车身壳壳体等。 6、向向安全性性方面发发展 在在现今交交通事故故不断、乘乘客安全全受到威威胁的情情况下，部部分内饰饰零件的的安全性性检验己己纳入议议事日程程。比如如，仪表表板上表表面的头

36、头部冲击击试验；其下边边缘的膝膝盖撞击击试验；座椅靠靠背的身身体冲击击试验等等，均要要求被检检验的内内饰塑料料不能碎碎裂，更更不能碎碎片四溅溅或出瑰瑰棱角伤伤人。因因此，汽汽车内饰饰零件不不仅要求求舒适美美观，更更要求能能保护乘乘客安全全。 77、材料料通用性性 为了了有效合合理利用用能源及及原材料料、降低低汽车成成本，不不同类型型轿车内内饰件使使用的材材料可以以归结到到统一使使用的几几种材料料上，这这样事必必会扩大大这几种种原料的的生产规规模，无无论是在在材料质质量方面面还是在在成本方方面都是是最经济济的。 8、废废旧塑料料的再生生利用 随着人人们环境境保护意意识的增增强以及及所面临临的全球

37、球性能源源和原材材料危机机，如何何处理与与利用好好这些废废旧塑料料将是摆摆在世人人面前的的一大难难题。无无论是从从充分利利用地球球资源角角度，还还是从环环境保护护的立场场来看，都都必须积积极开展展汽车废废旧塑料料的回收收利用技技术工作作的研究究。材料料回收利利用技术术工作还还应当配配合环保保法规的的制定和和废旧材材料回收收体系的的建立，因因此也是是一项系系统工程程。 塑塑料废弃弃物回收收利用的的一般流流程： 收集 分分离 清洗洗和干洗洗 粉碎和和增密 配配料和造造粒 回收收和再生生 塑料料废弃物物的处理理和回收收利用必必须坚持持“4RR”原则则，即：减少来来源（rreduuctiion at

38、thee soourcce）、 再使用用（reeusees）、循循环（rrecyycliing）、回回收（rrecooverry）。 随着汽汽车向轻轻量化、环环保化方方向的发发展，纳纳米技术术在生产产上的应应用，塑塑料和复复合材料料研究的的进一步步深入，可可以预料料塑料将将在汽车车工业上上的应用用越来越越广泛。其其重要性性不言而而喻，开开发并使使用全塑塑汽车已已不是梦梦想，一一个塑料料化的汽汽车工业业时代即即将到来来。塑料在汽汽车工业业的应用用随着科技技进步，汽汽车采用用塑料是是不可逆逆转的趋趋势，它它对提高高汽车效效能、美美观及轻轻量化的的要求扮扮演愈来来愈重要要的角色色。目前前，汽车车用塑

39、料料已由普普通的装装饰用途途，发展展至制造造结构性性及功能能性的部部件，要要求也不不断提高高，例如如耐热、高高强度及及抗冲击击性便是是最常见见的要求求，一般般处理的的方法是是采用复复合材料料或塑料料合金。目目前，德德国制造造的汽车车使用塑塑料平均均约占用用材的222%，是是使用塑塑料最多多的汽车车工业国国，而日日本汽车车使用的的塑料则则占用材材的7.5%左左右。 随着科技技进步，汽汽车采用用塑料是是不可逆逆转的趋趋势，它它对提高高汽车效效能、美美观及轻轻量化的的要求扮扮演愈来来愈重要要的角色色。目前前，汽车车用塑料料已由普普通的装装饰用途途，发展展至制造造结构性性及功能能性的部部件，要要求也不

40、不断提高高，例如如耐热、高高强度及及抗冲击击性便是是最常见见的要求求，一般般处理的的方法是是采用复复合材料料或塑料料合金。目目前，德德国制造造的汽车车使用塑塑料平均均约占用用材的222%，是是使用塑塑料最多多的汽车车工业国国，而日日本汽车车使用的的塑料则则占用材材的7.5%左左右。 汽车内内饰件包包括仪表表板、门门内板、座座椅、顶顶棚、门门手柄等等；外饰饰件包括括保险杠杠、散热热器格栅栅、档泥泥板、侧侧防撞条条及灯类类。例如如制造侧侧防撞条条可用PPVC制制成的中中空型材材，并把把金属芯芯材插入入其中；在高级级轿车上上，则用用反应注注射成形形法制造造PURR防撞条条；如考考虑循环环再造的的问题

41、，便便可以使使用改性性PP。事事实上，由由于改性性PP及及PE的的性能较较佳，其其应用的的发展正正在加快快。 据据调查，目目前汽车车用外饰饰件的市市场规模模约199亿美元元；而到到20006年，其其年均增增长率可可望达33.0%，届时时的市场场规模将将达到222亿美美元。 塑料外外饰件采采用五种种主要的的塑料，包包括：热热固性塑塑料、TTPE(热塑性性弹性体体)、工工程树脂脂、日用用热塑性性塑料以以及合金金或半合合金。其其中热固固性塑料料外饰件件的市场场最大，以以5.66亿美元元的规模模占市场场的三成成左右，其其市场增增长也将将是最快快，在未未来四年年的年均均增长率率可望达达4.44%。工工程

42、树脂脂目前占占汽车塑塑料外饰饰件的第第二大市市场，其其20001年的的市场规规模约55亿美元元，但预预计未来来五年的的年均增增长率将将会是最最低。 汽车保保险杠是是TPEE的重要要应用领领域，其其中又以以TPOO(热塑塑性聚烯烯烃)为为主。此此外，汽汽车外壳壳的裙边边模塑件件、仪表表透明罩罩、前大大灯/信信号灯的的外壳以以及车身身内饰板板等，也也是使用用塑料较较多的部部分，发发展速度度非常高高。 纳纳米塑料料更轻更更强 纳纳米技术术是近年年全球的的热门话话题，无无论在先先进的航航天工业业，或是是普通的的纺织及及塑料产产品，都都可以利利用它来来提升竞竞争力。该该技术的的基本原原理是，控控制原子子

43、在物质质中的排排列，工工程师可可以利用用这个特特性，因因应工作作环境的的要求，人人为地把把原子排排列成最最理想的的状态。例例如纳米米碳管轻轻巧及强强度高，十十分适合合应用于于航天工工业。 纳米技技术近年年对塑料料也有相相当的贡贡献。先先进的TTPO纳纳米材料料具有重重量轻、表表现良好好及经济济效益高高等优点点。此物物料首次次用于汽汽车外部部件，便便是在GGM中型型货车出出现的复复合部件件，为一一方便乘乘客上落落的装置置。该部部件的强强度高及及重量轻轻，在寒寒冬时的的脆性较较低。由由于没有有额外使使用添加加剂，没没有循环环再造的的问题。纳纳米复合合部件与与传统TTPO部部件的体体积相约约，但由由

44、于所需需的物料料更少，因因此成本本较低。纳纳米部件件与热塑塑性塑料料制品的的生产程程序一样样，无需需采用另另类模具具或考虑虑个别模模具的设设计。制制造纳米米复合物物时，只只需在树树脂加入入固体以以提高强强度，其其使用的的粒子极极细，厚厚度只有有10-6mmm；相对对来说，加加入纤维维的TPPO的平平均厚度度高出一一千倍。塑料车身身板前景景如何？Kermmit Whiitfiieldd20055版通用用土星RRelaay微型型厢车于于去年秋秋季推向向市场，该该车型最最值得注注意的一一点是他没有有了塑料料车身板板。尽管管土星长长久以来来一直在在聚合物物车身板板应用领领域拔得得头筹，而而其他所所有的

45、汽汽车厂商商仍然在在应用传传统的压压铸钢。但但是以前前一度独独立的土土星（通通用分公公司）如如今正越越加紧密密地回归归通用的的产品群群，这意意味着将将会使用用更多的的钢材料料。在即即将于新新的平台台上生产产推出的的大SUUV和RRoaddsteer（双双座敞篷篷车）中中，也将将确定使使用钢材材制造车车身板（尽尽管土星星在这个个项目上上对外保保持沉默默）。这这不得不不让我们们产生怀怀疑 ：如果使使用聚合合物材料料的推动动力正在在日益淡淡出人们们的视野野，那么么塑料车车身板还还有前景景么？ 塑料的远远去。土土星曾生生产了三三百多万万辆配备备塑料车车身板的的汽车，但但是 RRelaay车型型却第一一

46、次采用用全钢结结构，而而且这种种情形还还会不断断发展下下去。来自塑料料材料供供应商的的回答无无疑是“当当然”，而而且充满满信心。事事实上，他他们如今今对塑料料材料的的应用前前景比过过去更为为乐观，这这是因为为他们综综合市场场、成本本和技术术各类因因素，创创造出更更有利于于塑料材材料的应应用环境境，至少少在某些些特定的的应用类类型中，的的确是这这样的。汽汽车上主主要引人人关注的的易碰撞撞点是挡挡泥板和和车身板板。据拜拜耳聚合合物公司司（Baayerr Poolymmerss）预测测，到220100年，美美国和欧欧洲仅就就热塑挡挡泥板一一项的市市场需求求就将翻翻上一番番。而来来自GEE高新材材料公

47、司司（GEE Addvanncedd Maaterrialls）车车身板与与玻璃装装配部门门全球项项目总监监Muttsuoo Aooki先先生更是是指出，从从20007年开开始，“市市场将发发生爆炸炸性增长长”。这这是什么么原因？根据AAokii先生的的解释，汽汽车生产产厂商，特特别是位位于如欧欧洲和日日本等高高能源成成本地区区的厂商商，将日日益对塑塑料车身身板发生生兴趣，因因为塑料料制车身身板只有有相应钢钢材料的的一半重重，这将将有效减减轻汽车车重量，节节省燃油油。而且且，在欧欧洲，由由于对汽汽车前卫卫式样的的需求再再加上行行人安全全立法的的出台，塑塑料材料料将更具具优势，这这是由于于塑料给

48、给了设计计者更多多的设计计自由，而而且在发发生汽车车碰撞时时，塑料料也比钢钢材更具具安全性性。 塑料供应应商期望望在未来来几年中中塑材能能在挡泥泥板市场场中出现现火爆。 但是，宝宝马公司司并没有有为此等等待，他他在其新新型宝马马6系列列车型中中并 未未曾使用用GE高高新材料料公司的的先进材材料NNoryyl GGTX ressin。而在北美美，除了了燃油价价格较低低和车型型式样保保守以外外，还有有另外一一些因素素阻碍了了塑料应应用。其其中最大大的影响响因素就就是日趋趋小型化化的生产产运作以以及日益益扩大的的车辆区区别。塑塑料供应应商承认认在高年年产量的的情况下下，无法法与钢材材供应商商竞争，这这是由于于大量塑塑料模具具的高成成本以及及注塑模模成型的的高循环环周期造造成了单单件成本本高于压压铸钢件件。但是是，当年年产量在在8万件件以下时时，注塑塑成型塑塑料车