煤焦油加氢技术简介ejag.docx

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1、煤焦油加氢技术简要说明10万吨吨/年煤煤焦油加加氢装置置简要说明明1煤焦油油加氢生生产技术术概述煤焦油的的组成特特点是硫硫、氮、氧氧含量高高，多环环芳烃含含量较高高，碳氢氢比大，粘粘度和密密度大，机机械杂质质含量高高，易缩缩合生焦焦，较难难进行加加工。煤焦油加加氢生产产技术首首先将煤煤焦油全全馏分原原料采用用电脱盐盐、脱水水技术将将煤焦油油原料脱脱水至含含水量小小于0.05%，然后后再经过过减压蒸蒸馏切割割掉含机机械杂质质的重尾尾馏分，以以除去机机械杂质质（与油油相不同同的相，表表现为固固相的物物质），使使机械杂杂质含量量小于00.033%，得得到净化化的煤焦焦油原料料。净化后的的煤焦油油原料

2、经经换热或或加热炉炉加热到到所需的的反应温温度后进进入加氢氢精制（缓缓和裂化化段）进进行脱硫硫、脱氮氮、脱氧氧、烯烃烃和芳烃烃饱和、脱脱胶质和和大分子子裂化反反应等，之之后经过过进入产产品分馏馏塔，切切割分馏馏出汽油油馏分、柴柴油馏分分和未转转化油馏馏分；未未转化油油馏分经经过换热热或加热热炉加热热到反应应所需的的温度后后进入加加氢裂化化段，进进行深度度脱硫、脱脱氮、芳芳烃饱和和大分子子加氢裂裂化反应应等，同同样进入入产品分分馏塔，切切割分馏馏出反应应产生的的汽油馏馏分、柴柴油馏分分和未转转化油馏馏分。氢气自制制氢装置置来，经经压缩机机压缩后后分两路路，一路路进入加加氢精制制（缓和和裂化）段段

3、，一路路进入加加氢裂化化段。经经过反应应的过剩剩氢气通通过冷高高分回收收后进入入氢气压压缩机升升压后返返回加氢氢精制（缓缓和裂化化）段和和加氢裂裂化段。2*技术术的先进进性*是是一家按按照现代代企业制制度建立立的高新新科技企企业，主主要从事事炼油、石石油化工工、煤化化工、环环保和节节能等技技术领域域的新技技术工程程开发、技技术咨询询、技术服服务和工工程设计计及工程程总包。*汇集了了国内炼炼油、石石油化工工和煤化化工行业业大、中型科科研院所所、设计计院及生产产企业的的优秀技技术人才才，致力力于新工工艺、新新设备、新新材料的的工程开开发，转转化移植植和优化化组合国国内外先先进技术术，将最最新科技技

4、成果向向实际应应用转化化，为客客户提供供最优化化系统整整合、客客观完善善的技术术咨询、完完整的解解决方案案，根据据用户的的要求进进行最优优化设计计，以提提高客户户竞争和和赢利能能力。公司现在在的主要要业务为为炼油、化化工装置置设计、技技术方案案和催化化剂产品品提供。炼油、化化工装置置设计包包括的装装置有加加氢、制制氢、延延迟焦化化、重油油催化裂裂化、重重整、二二烯烃选选择性加加氢、汽汽油醚化化、气分分、聚丙丙烯等。*煤煤焦油加加氢专有有工艺技技术是在在原石油油炼制尾尾油加氢氢技术的的基础上上进一步步开发的的，与常常规加氢氢技术相相比该技技术有以以下优点点：l 催化剂的的先进性性根据煤焦焦油中不

5、不同组分分的加氢氢反应的的速度的的快慢不不同及易易结焦特特性，胜胜帮公司司优化设设计开发发了适合合煤焦油油加氢的的前处理理的两类类催化剂剂保护护/脱金金属催化化剂。两两类催化化剂的加加氢活性性不同、颗颗粒度也也不同，很很好的适适应了煤煤焦油的的特点，使使煤焦油油加氢装装置的运运转寿命命大大延延长。根据煤焦焦油的小小，氢含含量低的的特点，胜胜帮公司司优化设设计开发发了适合合煤焦油油加氢经经过前处处理后再再加氢的的催化剂剂加氢氢精制（缓缓和裂化化）催化化剂。由由于煤焦焦油氢含含量低，加加氢过程程中会放放出大量量的热，若若催化剂剂设计不不当或装装置控制制不稳会会造成装装置飞温温，使催催化剂和和反应器

6、器损坏。因因此，胜胜帮公司司针对煤煤焦油的的特点开开发的加加氢精制制（缓和和裂化）催催化剂加加氢活性性适度、裂裂化活性性适宜，使使煤焦油油加氢装装置的运运转寿命命大大延延长。根据煤焦焦油的中中有机分分子大、氢氢含量低低的特点点等特点点，胜帮帮公司优优化设计计开发了了适合煤煤焦油加加氢经过过加氢精精制（缓缓和裂化化）后再再裂化的的催化剂剂加氢氢裂化催催化剂。由由于煤焦焦油氢含含量低，即即使经过过加氢精精制（缓缓和裂化化）段后后，其氢氢含量仍仍然达不不到高压压加氢裂裂化催化化剂所能能接受的的氢含量量指标，在在这种情情况下若若采用常常规的高高压加氢氢裂化催催化剂来来裂化大大分子，势势必会造造成裂化化

7、催化剂剂结焦速速度加快快，影响响加氢装装置的正正常操作作。因此此，胜帮帮公司针针对煤焦焦油的特特点开发发的加氢氢精制裂裂化催化化剂加氢氢活性与与裂化活活性匹配配适宜，在在裂化过过程中还还能快速速进行小小分子的的加氢，降降低加氢氢裂化过过程中的的催化剂剂结焦机机率，影影响煤焦焦油加氢氢装置的的运转寿寿命。较少工艺艺污水排排放技术术控制减压压塔在适适当的真真空度条条件下操操作，以以常规的的电动真真空泵来来达到真真空度要要求，避避免使用用蒸汽喷喷射泵带带来的大大量含油油污水排排放，对对人身健健康和环环境有利利，同时时降低装装置能耗耗。另外外，将各各塔汽提提蒸汽产产生的含含油污水水收集起起来用于于加氢

8、精精制产物物注水，亦亦可减少少污水总总量。优化的换换热网络络技术装置能耗耗的高低低，在处处理同一一原料的的前提下下，主要要体现在在换热网网络的优优化程度度。采用用上海胜胜帮的工工程技术术经验，对对各温位位的能量量进行了了充分的的优化设设计，能能量利用用充分，与与同类装装置相比比较，可可以使单单位能耗耗较大幅幅度地下下降。3 公用工程程规格本装置要要求公用用工程规规格达到到以下指指标。循环冷却却水供水温度度30回水温度度40供水压力力0.455MPaa (G)回水压力力0.255MPaa (G)脱氧水（或或冷凝水水）压力0.3 MPaa (G)温度25665质量氧含量：50pppm固体物含含量：

9、25pppm氯离子含含量：5pppm氨含量：1000ppmm硫化氢含含量：1000ppmmPH值：799新鲜水压力0.8 MPaa (G)温度15 仪表风供风压力力0.400MPaa (G)温度环境温度度露点（在在1 BBar下下）-60质量含尘微粒粒3m，含含油量8pppm，不不含腐蚀蚀、有毒毒及易燃燃、易爆爆气体。氮气供气压力力0.8MMPa (G)温度环境温度度质量99.5V%电电压10KVV/3880V/2200V频率50Hzz4工艺说说明4.1装装置概况况本装置由由原料预预处理系系统（1100）、加加氢反应应系统（2200）、高高低压分分离系统统（3000）、压压缩机系系统（4400

10、）、分分馏系统统（5000）和和辅助系系统（6600）组组成。原料预处处理系统统包括过过滤、电电脱盐和和减压蒸蒸馏脱沥沥青质三三部分，主主要目的的是除去去固体杂杂质、含含盐水和和沥青质质，以维维持反应应正常运运行，并并得到合合格产品品。加氢反应应系统包包括加氢氢精制和和加氢裂裂化两部部分。加加氢精制制目的是是油品轻轻质化及及脱出硫硫、氮等等杂质，加加氢裂化化目的是是将未转转化的重重质尾油油进一步步裂化，以以实现加加氢油品品完全转转化的要要求。高低压分分离系统统包括加加氢精制制生成油油的热高高分、冷冷高分，加加氢裂化化生成油油的热高高分、冷冷高分，两两套系统统共用的的热低分分、冷低低分，以以及相

11、应应的换热热、冷却却和冷凝凝系统。其其目的是是实现反反应产物物的液化化及气液液分离，并并得到高高纯度的的循环氢氢气。压缩机系系统包括括新氢压压缩机和和循环氢氢压缩机机两部分分。辅助单元元的作用用主要是是向系统统中添加加硫化剂剂和高压压注水等等。4.2工工艺原理理及特点点4.2.1原料料过滤 根据煤焦焦油含有有大量粉粉粒杂质质的特点点，设置置超级离离心机和和自动反反冲洗过过滤器，以以避免系系统堵塞塞，尤其其是反应应器压降降的过早早提高。4.2.2电脱脱盐由于原料料来源不不同，常常规的炼炼厂油品品加氢装装置不需需设置电电脱盐系系统。鉴鉴于煤焦焦油中含含有较多多的水份份和盐类类，本装装置在原原料过滤

12、滤系统之之后设置置了电脱脱盐系统统，以达达到脱水水、脱盐盐的目的的。4.2.3减压压脱沥青青原料中含含有较多多的也能能影响反反应器运运行周期期的胶质质成分，不不能通过过过滤手手段除去去。通过蒸馏馏方式，可可以脱除除这部分分胶质物物，并进进一步洗洗涤除去去粉粒杂杂质。为为避免结结焦，蒸蒸馏在负负压下进进行。4.2.4加氢氢精制加氢精制制反应主主要目的的是：11、烯烃烃饱和将不不饱和的的烯烃加加氢，变变成饱和和的烷烃烃；2、脱脱硫将原料料中的硫硫化物氢氢解，转转化成烃烃和硫化化氢；33、脱氮氮将原原料中的的氮化合合物氢解解，转化化成烃和和氨；44、脱氧氧将原原料中的的氧化合合物氢解解，转化化成烃和

13、和水。另外，加加氢精制制也会发发生脱金金属反应应，原料料中的金金属化合合物氢解解后生成成金属，沉沉积于催催化剂表表面，造造成催化化剂失活活，并导导致催化化剂床层层压差上上升。4.2.5加氢氢裂化加氢裂化化的目的的是使得得未转化化油进一一步裂化化成轻组组分，提提高轻油油收率。5主要工工艺操作作条件表Error! No text of specified style in document.1 主要操操作条件件操作条件件操作值减压塔T1011塔顶温度度，145塔顶压力力，MPPa(AA)0.022进料温度度，350塔底温度度，322加氢精制制反应器器R2011入口温度度，初期2660/末末期288

14、5出口温度度，初期4115/末末期4440操作压力力MPaa(A)16.88氢油比10000加氢裂化化反应器器R2022入口温度度，初期3990/末末期4117出口温度度，初期4002/末末期4332操作压力力MPaa(A)16.88氢油比10000精制热高高分R3011温度，260压力，MMPa(A)15.665裂化热高高分R3022温度，260压力，MMPa(A)15.88精制冷高高分R3033温度，43压力，MMPa(A)15.445裂化冷高高分R3044温度，43压力，MMPa(A)15.665热低分R3055温度，260压力，MMPa(A)1.1冷低分R3066温度，43压力，MMP

15、a(A)1.1分馏塔T5022塔顶温度度，120塔顶压力力，MPPa(AA)1.122塔底温度度，355186工艺流流程说明明本装置由由原料预预处理系系统、加加氢反应应系统、高高低压分分离系统统、压缩缩机系统统、分馏馏系统和和辅助系系统组成成。6.1原原料预处处理系统统原料煤焦焦油通过过装置进进料泵，在在FRCC控制下下，由罐罐区送入入装置。经经过换热热器与减减压塔中中段循环环油换热热至10001130，再经经过进料料过滤器器过滤掉掉固体杂杂质后，进进入电脱脱盐系统统。在电电脱盐罐罐中，煤煤焦油得得到脱盐盐脱水处处理。脱脱后原料料油在TTIC-控制下下，经换换热器再再次与减减压中段段循环油油换

16、热升升温。而而后，经经过换热热器分别别与减压压塔底重重油、加加氢裂化化反应产产物、加加氢精制制反应产产物换热热，最终终在TRRC控制制下，升升温至3350，进入入减压塔塔。减压压塔塔顶顶气体经经空冷器器和水冷冷器冷凝凝冷却至至45，入回回流罐。减减压塔真真空由真真空泵提提供。回回流罐中中液体由由减压塔塔顶泵加加压。一一部分作作为回流流，在FFRC控控制下返返回减压压塔顶。另另一部分分在FRRC和LLICAAHL的的串级控控制下，经经换热器器与出装装置的减减压塔底底重油换换热后，送送入加氢氢精制进进料缓冲冲罐。减减压塔中中段油由由减压塔塔中部集集油箱抽抽出，经经减压中中段油泵泵加压，一一部分在在

17、TICC控制下下，通过过换热器器与进装装置煤焦焦油换热热降温至至1522，作为为中段循循环油打打入减压压塔第二二段填料料上方和和集油箱箱下方，洗洗涤煤焦焦油中的的粉渣和和胶质；另一部部分则在在FRCC和LIIC串级级控制下下，直接接送入加加氢精制制原料缓缓冲罐。减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由泵加压，在LICAHL控制下，经换热器与减压塔顶油换热降温后，送至装置外渣油储罐。7 加氢反应应系统7.1加加氢精制制部分加氢精制制原料油油由加氢氢精制进进料泵加加压后，在在TRCC控制下下，经换换热器与与加氢精精制反应应产物换换热升温温至2660（初期期），与与加氢精精制循环环氢混合合

18、后进入入串联的的三台加加氢精制制反应器器A/BB/C。反应器A入口温度通过调整循环氢温度由TRCAH控制。循环氢流量由FRCAL控制。三台反应器的各床层温度通过TRCAH和由补充的冷氢控制。反应压力控制在16.8MPa。415（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。7.1.1 加氢裂化化部分加氢裂化化原料油油由加氢氢裂化进进料泵加加压后，在在TRCC控制下下，经换换热器与与加氢裂裂化反应应产物换换热升温温至3999（初期期），与与加氢裂裂化循环环氢混合合后进入入串联的的两台加加氢裂化化反应器器A/BB。加氢氢裂化反反应器AA入口温温度通过过调整循循环氢温温度由TTRCAASH控控制。循循环氢

19、的的流量由由FRCCASLL控制。两两台反应应器的床床层温度度通过TTRCAAH和由补充充的冷氢氢控制。反反应压力力控制在在16.8MPPa。4402（初期期）高温温的反应应产物送送往高低低压分离离系统。氢氢气加热热炉用于于加热加加氢裂化化用的循循环氢，开开工时也也加热加加氢精制制的循环环氢。7.2 高低压分分离系统统加氢精制制反应产产物经过过换热器器，分别别与分馏馏塔底再再沸油、减减压塔进进料、加加氢精制制反应进进料和冷冷低分油油换热，在在TRCC控制下下降温至至2600，入精精制热高高分罐进进行气液液分离。热热高分罐罐的液体体，在LLICAAHL控控制下，减减压后排排入热低低分罐，气气体经

20、换换热器与与循环氢氢换热，再再由空冷冷器和水水冷器冷冷却到443，入精精制冷高高分罐再再次进行行气液分分离。其其间，为为避免反反应产生生的铵盐盐堵塞空空冷器，于于空冷器器入口前前注入水水。冷高高分罐的的液体，在在LICCAHLL控制下下，减压压后排入入冷低分分罐。冷冷高分罐罐气体排排出，与与裂化冷冷高分的的气体混混合后去去循环氢氢压缩机机的循环环氢入口口缓冲罐罐。加氢裂化化反应产产物经过过换热器器，分别别与加氢氢裂化进进料、循循环氢、减减压塔进进料换热热，在TTRC控控制下降降温至2260，入裂裂化热高高分罐进进行气液液分离。热热高分罐罐的液体体，在LLICAAHL控控制下，减减压后排排入热低

21、低分罐，气气体经换换热器与与冷低分分油换热热，再由由空冷器器和水冷冷器冷却却到433，入裂裂化冷高高分罐再再次进行行气液分分离。冷冷高分罐罐的液体体，在LLICAAHL控控制下，减减压后排排入冷低低分罐。冷高分罐气体排出通过PRC减压，与精制冷高分的气体混合后去循环氢压缩机的循环氢入口缓冲罐。热低分罐罐的气体体和液体体，在PPRC和和LICC5控制制下，分分别送往往稳定塔塔。冷低低分罐气气体，在在PRCC控制下下，排入入燃料气气系统。冷冷低分油油经换热热器分别别与裂化化产物和和精制产产物换热热升温，同同热低分分油混合合后送往往稳定塔塔进行分分离蒸馏馏。冷低低分罐设设有分水水包，含含有铵盐盐的污

22、水水在LIICAHHL控制制下排入入污水管管网。7.3 压缩机系系统本系统设设有新氢氢压缩机机和循环环氢压缩缩机各两两台，均均为一用用一备。加加氢精制制和加氢氢裂化共共用一套套压缩机机系统。补充的新新氢由装装置外来来，在PPRC控控制下进进入新氢氢压缩机机入口缓缓冲罐，多多余的氢氢气排入入火炬。新新氢经过过新氢压压缩机三三级压缩缩升压至至17.25MMPa，并并入去反反应系统统的循环环氢管线线。来自高低低压分离离系统的的两股循循环氢气气混合后后进入循循环氢压压缩机入入口缓冲冲罐，于于缓冲罐罐中沉降降分离凝凝液后，经经循环氢氢压缩机机压缩升升压至117.225MPPa。压压缩机出出口气体体分为三

23、三个部分分：一部部分在PPRC控控制下短短路循环环至加氢氢精制空空冷器入入口，用用于稳定定压缩机机的运行行，保持持压缩机机出口压压力稳定定；一部部分作为为控制反反应床层层温度的的冷氢，直直接送往往反应系系统；另另一部分分则与补补充的新新氢混合合，经换换热器换换热升温温后作为为反应循循环氢气气送至反反应系统统。循环环氢压缩缩机入口口缓冲罐罐管线设设有流量量控制的的放空系系统，用用于反应应副产的的不凝性性轻组分分的去除除，以保保证循环环氢浓度度。该部部分气体体排入火火炬（如如燃料气气系统允允许，也也可排入入燃料气气系统）。循环氢压缩机入口缓冲罐的操作压力为本装置两套加氢系统的总的系统压力控制点，主

24、要由补充氢供应系统控制，必要时也可和新氢压缩机入口缓冲罐出口管线上的放空气排放阀双程控制。为确保安安全运行行，循环环氢压缩缩机入口口缓冲罐罐设有超超高液位位检测LLASHHH，并并可以联联锁停车车；循环环氢压缩缩机入口口设有慢慢速和快快速两套套泄压系系统，供供紧急状状态泄压压或停车车使用。压缩机系系统各分分液罐的的凝液集集中送回回冷低分分罐。7.4 分馏系统统来自高低低压分离离系统的的热低分分气直接接送入稳稳定塔第第三层塔塔盘的下下部，混混合后的的热低分分油和冷冷低分油油送入第第三层塔塔盘的上上部。稳稳定塔塔塔顶气体体通过空空冷器和和水冷器器冷凝冷冷却至440，进入入稳定塔塔回流罐罐。稳定定塔

25、回流流罐气体体在维持持塔压的的PRCC控制下下排入燃燃料气系系统，液液体则经经稳定塔塔顶回流流泵作为为全回流流在FRRC和LLICAAHL串串级控制制下送回回稳定塔塔塔顶。脱脱除轻组组分的稳稳定塔底底部液体体在FRRC和LLIC控控制下排排出，并并在TIIC控制制下通过过换热器器与分馏塔塔塔底油油换热后后送入分分馏塔进进一步分分离。稳稳定塔塔塔底再沸沸器的热热源为分分馏塔塔塔底用于于再沸炉炉循环油油的一路路尾油，再再沸器返返塔温度度（3003）由设设于尾油油管线上上的TRRC控制制。分馏塔塔塔顶气体体经空冷冷器冷凝凝冷却至至70，进入入分馏塔塔回流罐罐。该罐罐为常压压操作，几几乎没有有气体排排

26、放。液液体经石石脑油泵泵加压后后，一部部分作为为回流在在FRCC控制下下送回分分馏塔塔塔顶，一一部分作作为石脑脑油产品品在LIICAHHL控制制下送出出装置。分馏塔回流罐的水相由分水包排出，在LICAHL控制下通过泵送至注水系统回用。柴油馏分在LICAHL控制下由分馏塔塔第12层塔盘流出，在柴油汽提塔中经蒸汽汽提，最终由柴油泵抽出，通过柴油空冷器和柴油水冷器冷却至40，在FRC控制下作为产品送出装置。分馏塔塔底的尾油由尾油泵分两路送出：一路流量由FRC控制，经换热器换热实现综合能量利用，最后通过再沸炉升温至385返塔；另一路流量由FRC和LICAHL双程控制，并经换热器与分馏塔进料换热，作为加

27、氢裂化的原料送至加氢裂化原料罐。7.5 辅助系统统7.5.1 硫化剂外购的硫硫化剂通通过氮气气吹扫卸卸入硫化化剂罐储储存。催催化剂开开车硫化化或运行行期间补补硫时，通通过硫化化剂泵分分别注入入精制反反应器AA/B/C和裂裂化反应应器B。硫化剂剂罐设有有氮气保保护。7.5.2 注水注水系统统为加氢氢精制反反应产物物提供注注水，注注水位置置在精制制空冷器器入口，以以防止铵铵盐结晶晶堵塞设设备。注注水主要要有两部部分来源源：一是是回用减减压塔、分馏塔塔蒸汽汽汽提产生生的含油油废水；二是界界外供应应的脱氧氧水或冷冷凝水。两两种水可可以混用用，但回回用水不不应超过过注水总总量的一一半。注注水储存存于注水

28、水罐中，补补充的脱脱氧水由由LICCAHLL控制。注注水泵设设有旁路路，通过过FRCC控制注注水流量量。7.5.3 污油全装置的的污油管管线和污污油地漏漏均接至至装置内内地下污污油总管管，最终终排入污污油罐。罐中的污油通过污油泵间断送出装置。污油泵启停由LISHL控制。7.5.4 渣油渣油来自自原料预预处理系系统的超超级离心心机和自自动反冲冲洗过滤滤器，间间断排入入渣油罐罐，通过过渣油泵泵在LIIASHHL控制制下间断断送入减减压塔，塔底重油出装置管线。7.5.5 火炬装置内各各火炬排排放点均均接入火火炬管网网，火炬炬气总管管接至放放空管。放放空罐内内凝液是是液位情情况不定定期地排排入污油油罐

29、。放放空罐气气体出口口总管接接至装置置外工厂厂火炬。8 公用工程程及能量量消耗表Error! No text of specified style in document.2 全装置置公用工工程消耗耗汇总表表序号项目消耗量备注正常最大1循环冷却却水t/h248.32554002新鲜水t/hh3.6123电力kkwh19655.17736000不含照明明等辅助助用电4蒸汽tt/h1.05510不含伴热热等辅助助用量5仪表风Nm3/h1803006氮气NNm3/h50120007燃料气kg/h152标准燃料料9 界区条件件装置原料料的界区区条件如如下表：表Error! No text of spe

30、cified style in document.3 装置原原料界区区条件项目温度，压力，MMPa（GG）原料油750.8氢气402.0注：原料料油泵布布置于罐罐区。装置公用用工程的的界区条条件如下下表：表Error! No text of specified style in document.4 公用工工程界区区条件项目条件循环冷却却水供水温度度30回水温度度40供水压力力0.455MPaa (G)回水压力力0.255MPaa (G)脱氧水供水压力力0.3MMPa (G)新鲜水供水压力力0.8MMPa (G)供水温度度15 仪表风供风压力力0.4MMPa (G)温度环境温度度露点（在在1

31、BBar下下）-60质量不含油氮气供气压力力0.8MMPa (G)温度环境温度度电电压10KVV，3880 VV，2220 VV频率50HZZ水蒸汽（装装置边界界）1.0MMPa (G)220注：如新新鲜水压压力较低低，则应应考虑设设电脱盐盐注水罐罐和泵。10 分析化验验项目表表为全面考考察装置置运行情情况及各各物料状状况，在在装置有有关部位位设置了了取样点点，开工工期间和和正常生生产期间间的分析析项目和和频次根根据实际际情况确确定，下下表列出出了具体体的分析析项目及及分析频频次。表Error! No text of specified style in document.5 正常生生产期间间

32、和开工工期间分分析项目目及频次次编号物流名称称取样点分析项目目分析频率率正常生产产开工期间间SC-1101原料油（煤煤焦油）管P10001馏程2/周1/天比重2/周1/天凝点2/周1/天氮含量2/周1/天硫含量2/周3/天水含量1/天3/天金属含量量2/周1/天胶质2/周1/天酸值不定期1/天SC-1102脱后原料料油管P10005水含量1/天2/天盐含量1/天2/天SC-1103含盐污水水管WW110033组成分析析1/天2/天SC-1104重油管P10031比重2/周凝点2/周1/天粘度不定期1/天胶质不定期SC-2201加氢精制制进料管P20001馏程不定期1/天SC-2202加氢裂化化

33、进料管P20003馏程不定期1/天SC-2203催化剂硫硫化气管P20007硫含量3/天SC-2204催化剂硫硫化气管P20009硫含量3/天SC-3301冷低分污污水管WW330011组成分析析1/天1/天SC-3302冷低分油油管P30026硫含量不定期氮含量不定期SC-3303冷低分气气管P30040硫含量不定期1/天氮含量不定期1/天组成分析析2/周1/天SC-3304精制空冷冷出口油油气管P30008铵盐含量量不定期1/天SC-3305精制冷高高分气管P30010硫含量不定期氮含量不定期组成分析析不定期SC-3306裂化冷高高分气管P30019硫含量不定期氮含量不定期组成分析析不定期

34、SC-5501稳定塔顶顶排放气气管P50004硫含量不定期1/天组成分析析2/周1/天SC-5502石脑油管P50024馏程1/天3/天比重1/天3/天芳烃含量量1/天1/天粘度1/天1/天SC-5503柴油管P50030馏程1/天3/天比重1/天3/天粘度1/天芳烃含量量1/天闪点1/天3/天凝点1/天3/天十六烷值值1/天3/天酸度1/天SC-5504未转化油油管P50011比重1/天粘度1/天馏程1/天11 工艺设备备说明11.1 设备说明明本装置所所需设备备基本为为碳钢材材质，部部分高温温高压设设备采用用抗氢钢钢、耐温温钢和不不锈钢，完完全能够够由国内内设计制制造，本本装置主主要设备备

35、包括加加氢反应应器、塔塔、换热热器、空空冷器、容容器、压压缩机和和泵等，见见下表。表Error! No text of specified style in document.6 主要要工艺设设备表设备数量（台台或套）预估反应器5加热炉3塔4换热器37空冷器（管管束）10容器21压缩机4泵31其它2总计11711.2 主要设备备选择11.2.1 新氢压缩缩机加氢精制制和加氢氢裂化共共用两台台新氢压压缩机（一一用一备备）升压压加氢所所用的新新氢，该该机可选选用国产产增安型型异步电电机驱动动的对称称平衡型型三级压压缩往复复式压缩缩机。11.2.2 循环氢压压缩机加氢精制制和加氢氢裂化共共用两台台循

36、环氢氢压缩机机（一用用一备）升升压循环环氢，该该机可选选用国产产增安型型异步电电机驱动动的一级级压缩对对称平衡衡型往复复式压缩缩机或隔隔膜压缩缩机。11.2.3 反应进料料泵加氢精制制和加氢氢裂化反反应进料料泵采用用高压柱柱塞泵或或多级高高压离心心泵。11.2.4 反应器采用热壁壁板焊结结构主体体材质采采用2.25CCr-11Mo-0.33V，锻锻件内壁壁采取堆堆焊不锈锈钢。内内设分布布器和冷冷氢箱。11.2.5 高压换热热器高压换热热器选用用U 形管管式换热热器。对对于高温温高压下下操作的的换热器器，选用用2.225Crr-1MMo+堆堆焊不锈锈钢或115CrrMo制制造。UU 形换换热管选

37、选用0CCr188Ni99或15CCrMoo，要求求采用整整根材料料制造不不允许拼拼接。11.2.6 高压分离离器热高压分分离器采采用热壁壁板焊焊焊结构主主体材质质采用115CrrM+堆堆焊不锈锈钢o。冷高压分分离器采采用板焊结构构主体材材质采用用16MMnR。11.2.7 加热炉整个装置置共有33台加热热炉：减减压塔开开工进料料加热炉炉、加氢氢裂化反反应进料料氢气加加热炉和和分馏塔塔塔底再再沸炉。该装置加加热炉每每台热负负荷小、加加热介质质特性不不同、温温位不同同，故每每台炉单单独布置置。装置汽提提需用的的过热蒸蒸汽通过过分馏塔塔再沸炉炉对流室室进行余余热回收收实现。4212 自控仪表表考虑

38、到装装置高温温、高压压、临氢氢的特殊殊性和重重要性，整整个装置置采用先先进的控控制系统统，主要要仪表在在满足经经济性要要求的前前提下采采用技术术先进、质质量可靠靠的仪表表，从而而保证装装置长周周期、安安全、平平稳的生生产。同同时还要要达到降降低成本本增加经经济效益益的目的的。装置的仪仪表种类类如下：热电偶 压力力变送器器 液液位（界界位）变变送器 远传流量量变送器器 现场显显示温度度仪表 现场场显示压压力仪表表 现场显示示液位（界界位）仪仪表 调节阀阀 12.1 自动控制制水平该装置是是高位限限度的化化工装置置，所以以要求控控制精度度较高，整整个装置置的控制制系统采采用先进进的DCCS控制制系

39、统，DDCS系系统的操操作站通通讯总线线，现场场控制器器通信总总线、控控制器、网网关、交交换机等等都要求求冗余配配置，要要求DCCS个别别硬件如如果出现现故障不不会影响响到整个个装置的的生产，该该控制系系统应能能完成如如下的功功能：l 实时趋势势记录功功能l 历史趋势势报警功功能l 过程报警警功能l 系统报警警功能l 系统连锁锁泄压或或停车功功能l 报表功能能l 过程显示示功能l 流量累积积功能l 报警和报报表打印印功能l 控制功能能：简单单的控制制、串级级控制、比比值控制制、间歇歇式控制制、逻辑辑控制等等。l 现场仪表表运行状状态监测测功能l 在线帮助助功能12.2 检测和控控制方案案说明本

40、装置的的控制以以常规的的单回路路控制为为主，此此外还有有一些复复杂控制制，如串串级控制制、间歇歇式控制制、逻辑辑控制、特特殊控制制等。本本装置的的主要控控制回路路如下：l 减压塔主主要控制制塔顶压压力、塔塔顶温度度、塔进进料温度度、中段段循环流流量和温温度、塔塔底液位位、回流流罐液位位、回流流罐水包包界位。具具体方案案如下：塔顶压压力是通通过抽真真空系统统实现的的；塔顶顶温度由由回流流流量和塔塔顶温度度组成串串级控制制回路控控制；塔塔进料温温度是通通过控制制减压塔塔进料与与加氢产产物的换换热多少少而实现现的，也也就是通通过控制制换热器器的旁路路来实现现控制流流经换热热器后的的介质温温度；中中段

41、循环环油抽出出集油箱箱液位由由液位和和流量组组成的串串级控制制回路控控制，返返塔轻重重洗均为为单回路路流量控控制，返返塔温度度由换热热器旁路路单回路路控制；塔底液液位通过过单回路路液位控控制调整整塔底重重油采出出量来控控制；回回流罐液液位由塔塔顶轻油油去加氢氢精制进进料罐的的流量与与液位串串级控制制回路来来控制；回流罐罐水包界界位由排排水量控控制。l 加氢精制制进料缓缓冲罐与与加氢裂裂化进料料缓冲罐罐气相空空间连通通，共用用一套稳稳压的双双程控制制系统；液位均均分别采采用出料料流量和和罐液位位串级回回路控制制。l 加氢精制制反应器器A/BB/C进进料温度度由控制制循环氢氢温度的的冷氢通通过单回

42、回路温度度控制来来稳定；反应器器各段床床层温度度均通过过单回路路温度控控制调整整冷氢注注入量来来控制。l 加氢裂化化反应器器A/BB进料温温度由温温度与氢氢气加热热炉燃料料气压力力的串级级控制回回路来控控制；反反应器各各段床层层温度均均通过单单回路温温度控制制调整冷冷氢注入入量来控控制。l 精制热高高分罐、裂裂化热高高分罐、精精制冷高高分罐和和裂化冷冷高分罐罐的液位位均由各各自罐底底出料设设置的单单回路液液位控制制调节阀阀（双阀阀备用）控控制，并并设有低低低液位位报警联联锁关阀阀；裂化化冷高分分罐顶气气相管线线设有单单回路压压力控制制调节阀阀控制裂裂化冷高高分罐压压力。l 热低分罐罐液位由由罐

43、底出出料设置置的单回回路液位位控制调调节阀控控制；罐罐顶气相相管线设设有单回回路压力力控制调调节阀控控制压力力。l 冷低分罐罐液位由由罐底出出料设置置的单回回路液位位控制调调节阀控控制；罐罐顶气相相管线设设有单回回路压力力控制调调节阀控控制压力力；排水水管线设设置了单单回路界界位控制制调节阀阀控制分分水包界界位。l 新氢压缩缩机进料料稳压由由设置在在放空线线的单回回路压力力空置调调节阀实实现。压压缩机内内部控制制系统由由供货商商提供。l 循环氢压压缩机入入口缓冲冲罐压力力控制采采用压力力与新氢氢出口压压力串级级控制回回路方式式，也可可采用压压力与放放空气流流量串级级控制回回路方式式。压缩缩机内

44、部部控制系系统由供供货商提提供。l 稳定塔主主要控制制塔顶压压力、塔塔底液位位、再沸沸器返塔塔温度、回回流罐液液位。塔塔顶压力力是通过过控制塔塔顶不凝凝气采出出量来实实现的，采采出量大大压力降降低，否否则压力力升高；塔底液液位与塔塔底采出出流量（进进分馏塔塔流量）组组成串级级控制回回路控制制塔底液液位；再再沸器返返塔温度度由设置置在再沸沸器热介介质管线线和旁路路上的双双程温度度控制系系统控制制；回流流流量与与回流罐罐液位组组成的串串级控制制回路控控制回流流罐液位位。l 分馏塔主主要控制制塔顶温温度、塔塔底液位位、再沸沸炉返塔塔温度、回回流罐液液位、回回流罐分分水包界界位。塔塔顶温度度由回流流流量和和塔顶温温度组成成串级控控制回路路控制；未转化化油去加加氢裂化化流量与与液位组组成的串串级控制制回路控控制塔底底液位；再沸炉炉返塔温温度由温温度和燃燃料气压压力组成成的串级级控制回回路控制制；回流流罐液位位由设置置在石脑脑油出装装置管线线上的单单回路液液位控制制调节阀阀控制；设置在在排水管管线上的的单回路路液位控控制调节节阀控制制回流罐罐分水包包的界位位。12.3 安全连锁锁系统说说明本装置有有两套紧紧急泄压压系统，用用于紧急