面料织疵分析DOC44(1)emcg.docx

《面料织疵分析DOC44(1)emcg.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《面料织疵分析DOC44(1)emcg.docx（65页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、面料织疵疵分析由纤维原原料到最最后制造造成成品品织物，需需经过纺纺纱、织织造、印印染等工工程，且且每种工工程中，又又需经过过一连续续多个加加工过程程(Prroceess)始能完完成。在各层次次的加工工中，设设定条件件之不当当，人员员操作之之疏忽，机机械之故故障等，均均可能致致使产品品发生外外观上之之缺点。就就理论上上言之，加加工之层层次愈多多，则发发生缺点点之机率率亦愈高高。在织物外外观所能能见到之之此种缺缺点，称称谓织物物瑕疵（Fabric Defect）。但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显着出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。我国有一一句俗语语

2、：多多作多错错，少作作少错，不不作不错错。，此此语虽在在现代工工作精神神上不合合时宜，但但用在纺纺织多层层次加工工所产生生之瑕疵疵上却甚甚为切合合实际。世界上少少有完美美之事物物，纺纱纱工程会会使原纱纱产生瑕瑕疵，例例如棉粒粒(Neep)、粗粗结(SSlubb)等；织造工工程会使使胚布产产生瑕疵疵，例如如并纬(Misspiccks)、断经经(Brrokeen EEndss)等；印染工工程会使使成品布布产生瑕瑕疵，例例如染料料点(DDye Spoot)、结结尾色差差(Taailiing or Enddingg)等。品品质优良良之成品品织物，其其瑕疵应应为极少少。如某种成成品织物物之瑕疵疵甚多，无

3、无论是用用作制衣衣、被服服、或其其它日用用品及装装饰品，均均会影响响其美观观，而降降低其价价值。二、织物物瑕疵之之外观特特征与成成因由纤维至至成品织织物，加加工之阶阶段可分分为纺纱纱(Sppinnningg)，织织造(WWeavvingg)，练练漂、染染色、印印花(SScouurinng & Blleacchinng，Dyeeingg，Priintiing)与整理理加工(Finnishhingg)四大大阶段。现以在各各阶段中中可能发发生之瑕瑕疵，用用工厂一一般通用用之名称称，就其其外观特特征与生生成之原原因分述述于下：1.属于于纤维原原料、纱纱支原因因者2.属于于织造原原因者3.属于于印染整整

4、理原因因者4.生成成原因难难以归属属及专业业加工者者1.属于于纤维原原料、纱纱支原因因者(11)棉粒粒(Neep)(2)棉棉籽皮(Seeeds)(3)粗粗结(SSlubb)(44)飞花花(Fllyerr)(5)节节纱(CCockkledd Yaarn)(6)纱支不不均(UUnevven Yarrn)(7)云云织(CClouudd of Weaaaviing)(8)纤维点点(Fiiberr Sppot)(9)批批号不同同(Diiffeerennt IIotss)(110)蒸蒸纱不良良(111)白点点(1)棉棉粒(NNep)外观：布布面呈现现类似接接头大小小之棉纤纤维团，且且系纺入入纱中者者。如将

5、将之拔下下，则纱纱呈断裂裂或将至至断裂之之状态。低低等级原原棉纺成成之粗纱纱，常有有此种瑕瑕疵。成因：1.原棉棉中有死死棉纤维维团，于于清花过过程中未未彻底除除去。22.梳棉棉时锡林林或针板板之针不不够尖锐锐，或两两者间之之隔距设设定不当当，未能能充份发发挥梳理理作用。(2)棉棉籽皮(Seeeds)外观：纯纯棉或棉棉纤维混混纺之胚胚布面，有有甚小黑黑色或深深色之非非纤维纤纤碎片点点。成因：1.轧棉棉工程在在将棉纤纤维与棉棉籽分离离时，纤纤维根端端带有棉棉籽皮，或或棉籽被被碾碎而而掺附于于原棉中中。2.清花花过程未未能将棉棉籽皮彻彻底清除除。(3)粗粗结(SSlubb)外观：织织物之经经纱或纬纬

6、纱上，偶偶有一小小段长约约5至20mmm较纱纱之正常常直径为为粗，较较炒之正正常捻数数为少之之簇状纤纤维。成因：11.精纺纺时喂入入之粗纱纱内，纤纤维内密密度不均均匀，有有较小型型密集之之梭状纤纤维束。2.精纺纺机之皮皮辊及皮皮圈未能能均一将将喂入之之粗纱把把持。(4)飞飞花(FFlyeer)外观：与与粗结相相似，但但其较粗粗，不像像粗结般般之细长长，纤维维成团状状。将纱纱略予退退捻，可可不致使使纱断裂裂。成因：细纱间内内飘浮于于空中之之纤维团团，或积积集在机机器喂入入附近台台面上之之纤维团团，缠绕绕于纱上上。(5)节节纱(CCockkledd Yaarn)外观：在在约纤物物幅宽长长度之一一段

7、纱中中，有间间隔性之之大粗结结。纱之之粗细变变化似竹竹节状，一一般在粗粗纱织物物之纬纱纱较常见见，故亦亦称竹节节纬。成因：精纺机之之牵伸罗罗拉设定定大紧，罗罗拉盖太太松，喂喂入之粗粗纱中偶偶有异长长之纤维维。(6)纱纱支不均均(Unneveen YYarnn)外观：由由织物长长面观察察，织入入之纱有有粗细不不均匀之之现象。一一般多发发生在纬纬纱。成因：细细纱机纺纺出之纱纱，由于于牵伸机机构故障障，或性性能不良良，致纺纺出之纱纱在一段段间，时时有略粗粗时有略略细者。(7)云云织(CClouudd of Weaaaviing)外观：纬纬纱之支支数显着着不均匀匀，织造造时粗者者或细者者恰好集集中排列

8、列在一起起，形成成片状，布布面外观观似片片片浮云，故故称云织织。成因：纬纱有规规律性之之不匀，于于织造时时纬纱之之排列又又恰好粗粗者或细细者汇集集在一起起。(8)纤纤维点(Fibber Spoot)外观：染染色之织织物，布布面中有有极少量量之纤维维不上色色，或上上色较浅浅，而呈呈现泛白白色者。成因：11.棉纤纤维中有有死棉纤纤维。2.在纺纺纱过程程中，因因疏忽或或管制欠欠妥，混混入极少少量之聚聚酯纤维维，于染染色时非非使用分分散性染染料，及及非高温温施染，则则聚酯纤纤维不上上色。(9)批批号不同同(Diiffeerennt IIotss)外观：化化纤丝或或化纤加加工丝织织物，混混纺纱织织物，支

9、支数粗细细与密度度均符合合规定，但但经染色色后，经经纱间或或纬纱间间有界限限分明颜颜色深浅浅之不同同。成因：1.在织织造时虽虽使用丹丹崾嗤浚圃炫炫挪煌捎谖谖圆煌煌蛏焖焖跣浴蛩尚圆圆灰恢拢拢诰旧螅蛴醒丈丈钋持煌?2.在织织造时使使用之混混纺纱，虽虽支数与与密度符符合规定定，但纱纱中纤维维之混纺纺率不同同，在经经染色后后则有颜颜色深浅浅之差别别。(10)蒸纱不不良：外观：一一疋EC混纺布布，经退退浆、精精练、漂漂白后，布布幅有间间隔性宽宽窄不同同之变化化。成因：混纺纱于于细纱落落管后，需需利用高高压饱和和蒸汽于于密闭之之容器内内热蒸处处理，以以稳定纱纱之物性性。如蒸蒸纱温度度或时间间不足，未未能使

10、纱纱定型，则则于练漂漂时蒸煮煮后，织织物布面面横向呈呈现一段段紧，一一段松之之现象。(11)白点：外观：染染色之织织物，布布面呈现现未上色色之纤维维团，尤尤以染中中深色者者较为显显着。成因：多发生在在中、下下等级之之棉质染染色布，纱纱中死棉棉纤维所所形成之之棉粒，于于精练，丝丝光时未未能清除除。染色色时因该该种死棉棉纤维上上色性甚甚差，故故难以染染着而呈呈现白点点。近来来20NNe以下下之纯棉棉开端纺纺纱织成成之织物物，于染染色时经经常发生生。2属于织织造原因因者(11)异纱纱(Wrrongg Yaarn)(2)异经(WWronng EEnd)(3)异异纬(WWronng PPickk)(44

11、)组织织错误(Wroong Weaavinng)(5)并并经(WWronng DDraww)(66)并纬纬(Miispiick)(7)稀稀衖(SSet Marrk，Finne)(8)密密路(SSet Marrk，Coaarsee)(9)拆拆痕(PPickk-Ouut MMarkk)(110)断断经(BBrokken Endd)(11)断纬(BBrokken Picck)(12)百脚(缺纬)(13)经缩(EEnd Snaarl)(144)纬缩缩(Fiilliing Snaarl)(15)筘痕(RReedd Maark)(166)边撑撑痕(TTempple Marrk)(17)轧梭(118)方方眼

12、(RReeddnesss)(19)纱尾(YYarnn Taail)(200)接头头(Knnot)(21)跳纱(FFloaat)(22)蛛网/TD(23)织造破破洞(WWeavvingg Hoole)(244)松经经(Sllackk Ennd)(25)松纬(SSlacck FFiliing)(266)紧经经(Tiightt Ennd)(27)紧纬(TTithht FFilllingg)(228)裂裂隙(229)修修补根(30)推纱(TTearrineess)(31)破边(BBrokken Seeelvaage)(322)紧边边( TTighht SSelvvagee)(33)松边(SSlacck

13、 SSelvvagee)(334)锯锯齿边(35)送经不不匀(336)漏漏针(337)配配纱错误误(388)浆斑斑(Sttarcch LLumpp)(39)霉斑(1)异异纱(WWronng YYarnn)外观：在在针织物物之毛中中，横向向连续之之毛圈，由由较规格格用纱为为粗或细细之纱织织造而成成。一般般多为单单根，但但偶亦有有并列或或间隔多多根者。视视之稀密密、厚薄薄与正常常者不同同。成因：在针织物物织造时时，操作作人员误误用非指指定支数数或丹尼尼规格之之纱编织织。误用用较细之之纱，则则织物显显得稀薄薄。误用用较粗之之纱，则则织物显显得密厚厚。(2)异异经(WWronng EEnd)外观：梭梭

14、织物之之经纱有有单独一一根或并并列数根根非指定定规格之之粗细者者。若为为较细之之纱，则则称谓细细经(FFinee Ennd)。若若为较粗粗之纱，则则称谓粗粗经(CCoarrse Endd) 。成因：于整经时时取用牵牵经之筒筒子纱支支数错误误，使用用非指定定规格之之经纱。此此种瑕疵疵经常为为全疋性性者。(3)异异纬(WWronng PPickk)外观：梭梭织物之之纬物，有有一根或或连续多多根非指指定规格格之粗细细者。若若为较细细之纱，则则称谓细细纬(FFinee Piick)。若为为较粗之之纱，则则称谓粗粗纬(CCoarrse Picck)。成因：于织造时时，纬纱纱管之纬纬纱，或或无梭织织机喂入

15、入之筒子子纱支数数错误，使使用非指指定规格格之纬纱纱。操作作人员于于发现后后，多予予以停机机拆除。但但自动换换管之织织机，则则往往不不易发现现。(4)组组织错误误(Wrrongg Weeaviing)外观：即即织法错错误，布布面之织织纹与原原设计者者不同。例例如左斜斜纹织成成右斜纹纹等。成因：一一般多为为穿综错错误所造造成。其其它如提提花织物物之纹板板错误，多多规格经经纱织物物之经纱纱排列错错误等。(5)并并经(WWronng DDraww)外观：相相邻之两两根经纱纱并在一一起，依依织物组组织当作作一根织织入布中中者。视视之，该该根（实实为两根根）纱显显得特别别粗。此此种瑕疵疵均为全全疋性者者

16、，如在在经轴初初织时发发现，剔剔除并列列中之一一根，则则能完全全避免。成因：1.整经经牵纱时时即疏忽忽将两根根当作一一根。2.浆纱纱后分纱纱不清，两两根黏在在一起，形形同一根根。3.穿综综时两根根穿入同同一综丝丝。(6)并并纬(MMisppickk)外观：纬纬纱两根根织入同同一织口口内，偶偶亦有三三根或更更多根者者。并纬纬之长度度长短不不等，以以织物全全幅宽者者，与在在近两布布边100公分上上下者较较多。成因：1.织物物全幅长长之并纬纬，系因因停机排排除故障障后，未未查对织织口开车车。或探探纬针失失效，断断纬未自自停。2.非全全幅长之之并纬，经经因保险险纱之长长度不够够，边剪剪设定不不当或不不

17、够锐利利，及断断纬后未未将纱尾尾清除。(7)稀稀衖(SSet Marrk，Finne)外观：布布面上纬纬纱排列列之密度度较规定定稀少。沿沿织物长长度一段段织入之之纬纱，由由正常密密度逐渐渐变稀，再再由最稀稀逐渐恢恢复至原原来密度度，形成成一条等等宽窄之之稀疏布布面。成因：1.探纬纬针失灵灵，无纬纬纱时继继续空转转送经。2.织造造时经纱纱张力控控制不当当。3.停机机再开车车前经纱纱张力调调整太紧紧。(8)密密路(SSet Marrk，Coaarsee)外观：布布面上纬纬纱排列列之密度度，较规规定密集集。沿织织物长度度一段织织入之纬纬纱，由由正常密密度逐渐渐变密，再再由最密密逐渐恢恢复至原原来密度

18、度，形成成一条等等宽窄之之紧密布布面。成因：1.织造造时经纱纱张力控控制不当当。2.停机机再开车车时经纱纱张力调调整太松松。(9)拆拆痕(PPickk-Ouut MMarkk)外观：胚胚布纬纱纱拆除不不善，再再继续织织造后，布布面上仍仍留有痕痕迹者。成因：在织物织织造中，作作业人员员发现有有异纬织织入，或或织造出出严重之之密路、稀稀衖，立立即停机机将该织织入之纬纬纱剪断断拆除。于于拆除时时经纱受受到纬纱纱摘下之之摩擦，产产生大量量之毛羽羽，故重重织后，在在原拆除除之范围围，呈现现一条宽宽窄相等等之多毛毛羽布面面。(10)断经(BBrokken Endd)外观：织织物之经经纱断掉掉一根或或多根，

19、致致其左右右两相邻邻纱间之之距离变变大。在在平纹织织物，则则变成两两根断纱纱并列，如如同并经经。在斜斜纹织物物，则布布纹有间间断之现现象。成因：经纱于织织造中断断掉，自自停装置置失灵，未未将经纱纱接妥而而继续织织造。(11)断纬(BBrokken Picck)外观：织织物中之之纬纱断断掉，但但断开之之两端距距离甚近近，即断断掉之长长短较小小。此种种瑕疵一一般多不不显着。成因：1.纬纱纱于织造造中断裂裂，但瞬瞬间仍继继续织入入，仅缺缺一小段段距离。2.纬纱纱上有严严重之粗粗结与飞飞花等，于于拆除时时导致纬纬纱断裂裂。(12)百脚(缺纬)外观：此此种瑕疵疵仅发生生在斜纹纹织造，在在每一完完全组织织

20、同部位位之经纱纱，同时时浮于布布面，状状似一集集蜈蜙之之多脚。成因：斜纹布少少织入一一根纬纱纱，则交交织点减减少，部部份经纱纱连续两两次浮于于纬纱上上。(13)经缩(EEnd Snaarl)外观：织织物经纱纱中之一一根，有有一小段段卷缩缠缠扭在一一起而织织入布中中。在强强捻纱织织造之织织物则较较易发生生。成因：在整经时时其中之之一根经经纱过份份松弛，致致而有一一段发生生卷缩。(14)纬缩(FFilllingg Snnarll)外观：织织物纬纱纱有一小小段卷缩缩缠扭在在一起而而织入布布中。在在强捻纱纱织造之之织物则则较易发发生。成因：1.纬纱纱管中或或作纬纱纱用之筒筒子纱中中，已有有小段纱纱卷缩

21、缠缠扭之现现象。2.纬纱纱管成形形不当，退退纱时不不畅顺。3.纬纱纱张力太太小，织织口开口口不清等等。(15)筘痕(RReedd Maark)外观：在在胚布之之两根经经纱间，有有较大之之间隔，且且能看到到织入之之纬纱，受受钢筘筘筘齿之作作用而锯锯齿形痕痕迹。成因：1.钢筘筘筘齿变变形，未未能将经经纱控制制在定位位，或者者筘齿发发生松动动。2.经纱纱中有一一根或间间隔之数数根，于于织造时时所受之之张力过过大。(16)边撑痕痕(Teemplle MMarkk)外观：在在布边内内有约22至5公分宽宽之针刺刺或受针针刺刮拉拉之痕迹迹。严重重者致使使该部位位之纬纱纱发生波波浪形之之弯曲。成因：边撑器选选

22、用之针针粗细不不宜，及及边撑器器刺环卡卡死不能能回转，或或回转不不够畅顺顺。(17)轧梭外观：在在近布边边之位置置，连续续有甚多多根之断断经，虽虽经接妥妥，但在在续织后后布面仍仍有许多多纱尾，且且接合部部位织出出之布面面，稀密密异常。成因：梭子在梭梭道中被被夹持，因因之截断断甚多之之经纱。多多由梭子子结构不不良，投投梭与开开口运动动受到阻阻碍所形形成。现现使用之之无梭织织机，则则可避免免此种瑕瑕疵之发发生。(18)方眼(RReeddnesss)外观：相相判之两两根经纱纱挤在一一起，左左两根与与右两根根间之空空隙则增增大，与与纬纱形形成棋盘盘状之小小方格子子。成因：1.织造造时织口口启开之之角度

23、过过大。2.上下下两层之之经纱张张力相差差过大。3.钢筘筘之筘齿齿排列密密度不匀匀。(19)纱尾(YYarnn Taail)外观：在在布面上上或布边边处，残残留有伸伸出布面面之纱尾尾。成因：因经纱或或纬纱断断裂，接接妥后未未将纱尾尾剪除。或或织机之之边剪失失灵，未未将换纬纬后之纱纱尾剪除除。(20)接头(KKnott)外观：布布面上有有紧密打打结之粗粗大小圆圆球。成因：经纱或纬纬纱断裂裂后接合合，所打打之结太太大，凸凸出于布布面。(21)跳纱(FFloaat)外观：经经纱或纬纬纱未依依照规定定之组织织织入，而而浮于布布面上者者。成因：织口启开开之角度度太小，或或综丝悬悬吊不平平，及少少数之经经

24、纱特别别松弛。(22)蛛网外观：相相判之经经纱或纬纬纱，发发生同部部位连续续性之跳跳纱，而而使让一一部位之之织物无无交织点点，形成成网状。成因：与跳纱同同，唯较较严重。(23)织造破破洞(WWeavvingg Hoole)外观：胚胚布之经经纬纱断断裂，形形成大小小不同之之破洞。此此种瑕疵疵易发生生在经纬纬较密之之织物。成因：梭子摩擦擦，刺辊辊把持钓钓挂，均均会使经经纬断裂裂，再者者轧梭亦亦可使经经纱崩断断。(24)松经(SSlacck EEnd)外观：一一根织入入布中之之经纱，在在其交织织点部位位，较正正常者凸凸凹布面面，有向向上拱起起之现象象。一般般在工厂厂多称之之谓筋立立。成因：单独一根根

25、之经纱纱织造时时所受之之张力较较小，或或将经纱纱接合后后该根经经纱过于于松弛。(25)松纬(SSlacck FFiliing)外观：一一根织入入布中之之纬纱，在在其交织织点部位位，较正正常者凸凸出于布布面，有有向上拱拱起之现现象。一一般多不不明显。成因：单独一根根之纬纱纱，织造造时所受受之张力力较小。(26)紧经(TTighht EEnd)外观：布布纹中一一根经纹纹较为平平值，交交织点有有凹入布布面之现现象，在在斜纹、缎缎纹织物物较为明明显，严严重者会会导致布布身不平平。成因：经纱中之之一根于于织造所所受之张张力过大大，或经经纱断裂裂后接合合拉得太太紧。(27)紧纬(TTithht FFill

26、lingg)外观：布布纹中一一根纬纱纱较为平平值，交交织点有有凹入布布面之现现象。此此种瑕疵疵较为少少见，既既有之亦亦较紧经经为不明明显。成因：纬线退管管或退筒筒不畅顺顺，偶然然在织入入时所受受之张力力过大。(28)裂隙外观：并并列之数数根经纱纱或纬纱纱，成弧弧形倾斜斜，形成成缝隙者者。成因：较大之粗粗结、飞飞花、经经缩、纬纬缩等，经经剔除后后，未将将其邻近近之经纱纱或纬纱纱以钢梳梳梳理密密合。(29)修补根根外观：织织造产生生严重之之瑕疵，虽虽经排除除、修补补，但仍仍残留有有痕迹。成因：断断经、稀稀衖、密密路等，虽虽经修布布人员用用钢梳梳梳理，但但纱之排排列仍不不正常，且且有弯曲曲之现象象。

27、(30)推纱(TTearrineess)外观：织织物中之之纬纱不不平直，有有小片面面积之纬纬纱同向向一方向向弯曲之之现象。在在丝状纤纤维用作作经纱，短短纤维纺纺纱用作作纬纱，或或经纱远远较纬纱纱为细之之织物则则较常见见。例如如富贵绸绸、拉毛毛布、牛牛津布等等。成因：1.织物物之组织织设计不不当，经经纱与纬纬纱之交交织点易易发生滑滑动。2.纬密密较稀，于于织造时时经纱所所受之张张力过大大。3.在印印染整理理加工过过程中，布布行进时时受间断断性之过过度夹持持。(31)破边(BBrokken Seeelvaage)外观：布布边之边边纱连续续断纱三三根以上上，布边边裂开形形成缺者者。成因：1.织造造时

28、边纱纱所受之之张力过过大，因因而断裂裂。2.边撑撑器使用用不当或或规格不不符，将将边纱拉拉断。(32)紧边( Tigght Sellvagge)外观：布布边织造造平直，但但在邻近近布边内内之布身身，则有有松皱之之现象，布布边与布布身不一一样平坦坦。如将将布疋平平展后，布布边呈现现较布面面紧张之之状态，或或布面有有垂兜现现象。成因：织造时作作布边之之经纱张张力太大大。(33)松边(SSlacck SSelvvagee)外观：布布边不平平坦，似似荷叶边边之形状状。如将将布疋平平展后，布布面平坦坦而布边边有曲皱皱或成耳耳边形之之现象。成因：织造时用用作布边边之经纱纱张力太太松。(34)锯齿边边外观：

29、两两布边之之最外边边缘不平平直，成成锯齿形形弯曲变变化者。成因：1.用作作布边之之经纱根根数太少少，或布布边线断断裂后未未再接合合，致边边纱根数数不足。2.投梭梭力或纬纬纱引出出之张力力过大。(35)送经不不匀外观：布布面纬纱纱之密度度，微作作周期性性稀密之之变化，视视之有稀稀一段密密一段之之感觉。成因：织造时经经纱送出出之张力力或送出出经纱之之速率不不稳定。(36)漏针外观：在在针织物物两列毛毛圈间之之距离，较较正常者者为大。横横向两毛毛圈间相相连之线线段趋向向平直。成因：纬编针织织物在织织造时，因因纱未吃吃入针内内，致少少织一列列毛圈。(37)配纱错错误外观：先先染纱之之织物，或或在组织织

30、上有不不同规格格纱之织织物，纱纱未照设设计之规规定排列列，致花花纹或图图案未达达预期效效果。多多发生在在条子布布、格子子布及多多种规格格经纱之之提花布布。成因：1.条子子布、格格子布经经纱根数数配列未未符规定定，或格格子布纬纬纱织入入根数未未符规定定，致条条子、格格子形状状异常。2.整经经未将不不同规格格之经纱纱依规定定配列，或或未依照照规定织织入不同同规格之之纬纱。(38)浆斑(SStarrch Lummp)外观：在在胚布之之布面出出现浆料料干块或或斑点。成因：浆纱用之之浆液未未能完全全糊化，压压浆罗拉拉磨损，罗罗拉表面面不平。(39)霉斑外观：胚胚布之表表面出现现灰黑色色或淡红红色发霉霉之

31、斑点点。成因：存放位置置湿度过过高，存存放时间间过久。3.属于印染整理原因者(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)(2)布芒(Fuzz，Nap)(3)浸浸透不良良斑(IInpeerfeect Pennetrratiion Of Dyee)(44)精练练斑(55)练漂漂破洞(Bleeachhed Holle)(6)色色花(SSkillterrineess)(7)雾雾斑(MMistt)(88)色差差(9)缸别色色差(110)阴阴阳色(11)左右色色差(112)中中稀、中中浓(LListtingg)(13)首尾色色差(TTaillingg off Enndinng)(14)移染(MMigrr

32、atiion)(15)染料斑斑(Dyyesttufff Sppot)(166)染着着条斑(Dyeeingg Sttreaak)(17)光泽条条斑(IInsttrinnsicc Luusteer SStreeak)(188)染色色织纹斑斑(Faabriic CConffiguurattionn Sttreaak)(19)间隔条条斑(SSpaccingg Sttreaak)(20)导染剂剂斑(CCarrrierr Sppot)(21)经纱条条纹(Warrp SStriipe，Yarrn TTextturee Sttreaak)(22)染色横横条(BBarrry DDyeiing，Filllinng

33、 BBandd inn Shhadee)(23)染料点点(Dyye SSpott)(224)绳绳状痕(Roppe MMarkk)(25)压染折折痕(PPadddingg Maark)(266)木纹纹(Mooiree)(27)布边染染色不良良(Unneveen DDyeiing on Sellvagge)(28)布边变变色(FFadiing of Sellvagge oor DDisccoloorattionn)(29)布边痕痕(Eddge Marrk)(30)烫痕(331)异色色污染(Colloreed SSpott)(332)泡泡沫污染染(Sccum Spoot)(33)凝集污污染(TTar

34、rringg Sttrinningg)(334)滚滚筒污染染(355)药品品污染(Cheemiccalss Sttainningg)(336)染染色停机机痕(DDyeiing Stoop MMarkk)(37)色斑(338)花花纹模糊糊(399)脱版版(400)缺浆浆(411)印花花断线(42)印花折折痕(443)塞塞版(444)渡渡色(445)印印花浆筒筒污染(46)刮刀污污(477)印花花拉线(48)印花拖拖尾(449)印印花跳刀刀(500)接版版不良(51)底布接接缝污染染(522)印花花停机痕痕(Prrinttingg Sttop Marrk)(53)水滚痕痕(544)发色色斑(555

35、)树树脂斑(56)表面树树脂(557)毛毛球(558)裂裂纱(559)布布面发亮亮(600)布面面不平(61)弹性不不良(662)纸纸感(PPapeer LLikee)(1)油油滴状染染斑(GGasoolinne SSpott)外观：多多发生在在ER混纺织织物，染染色后有有油滴状状之斑点点，较正正常部位位颜色稍稍深。以以放大镜镜观察，在在织物浓浓色部位位之毛绒绒，尖端端呈现微微小珠状状，且较较正常部部位之毛毛绒为多多。成因：此乃由于于烧毛不不均匀所所致，染染斑浓色色部位，毛毛绒未能能充份烧烧除，在在尖端成成为融团团，吸色色性较强强，故染染色较浓浓。(2)布布芒(FFuzzz，Napp)外观：染

36、染色整理理后之织织物，布布面仍有有细微之之毛绒，与与布纹之之色泽相相异。成因：1.烧毛毛不够充充份，未未将布面面之毛羽羽彻底烧烧除。2.利用用液流式式染色机机染色时时，喷嘴嘴之喷流流太强。(3)浸浸透不良良斑(IInpeerfeect Pennetrratiion Of Dyee)外观：染染色后之之布面呈呈现深浅浅之彩云云状。成因：11.退浆浆、精浆浆不够充充份，或或经处理理脱下之之腊质等等物，再再附着于于织物上上。2.浴染染时浴比比过小，升升温速率率过快，使使染色液液呈胶化化之状况况。(4)精精练斑外观：在在精练过过程，精精练掉下下之织物物中非纤纤维物质质与精练练剂结合合，再夹夹杂有织织物掉

37、落落下之毛毛绒，又又粘附在在织物表表面上。视视之布面面上有不不规则片片状之淡淡黄色痕痕迹，以以指甲轻轻刮，则则有短毛毛绒及碎碎屑掉落落。成因：1.精练练剂于常常温中易易于凝结结。2.用精精练釜精精练时，水水洗不够够充份，或或水洗之之温度较较低。3.在连连续式精精练，精精练室内内积有沉沉积物，或或精练药药槽内泡泡沫过多多及轧辊辊表面不不洁。(5)练练漂破洞洞(Blleacchedd Hoole)外观：胚胚布正常常，经过过氧化氢氢漂白后后，布面面有相判判之经纱纱或纬纱纱断裂，形形成小破破洞。成因：布面上黏黏有铁锈锈，或漂漂白浴用用水中含含有铁离离子，在在布疋漂漂白过程程中，与与过氧化化氢急骤骤氧化

38、而而使纱断断裂。(6)色色花(SSkillterrineess)外观：布布面有不不规则片片状之颜颜色深浅浅。成因：前处理工工程之退退浆，精精练未能能彻底作作好。(7)雾雾斑(MMistt)外观：片片状之染染斑，有有深有浅浅，轮廓廓不明显显，形状状大小不不一，发发生之位位置不集集中，亦亦无一定定之规则则。成因：1.待染染之织物物，被溅溅到污水水或其它它药品。2.练漂漂后未立立即烘干干，长时时间堆积积在布车车上，部部份织物物发生风风干之水水印。3.胚布布沾染油油污，胚胚检时以以强力去去污剂刷刷洗后残残留之痕痕迹。(8)色色差外观观：染色色或印花花织物，染染出之成成品颜色色，或印印花花纹纹之颜色色未

39、能与与所指定定者完全全相同。成因：1.指定定色样所所用之样样本过小小，打样样后对色色时即未未能作到到完全相相同之对对色。22.于配配制染色色液或调调制印花花浆时，称称量染料料、助剂剂不够精精确。33.制程程与打样样之条件件未能完完全配合合，且未未作经验验性之修修正。(9)缸缸别色差差外观：大批量量之织物物，分数数缸或一一缸数次次染色，非非在同一一缸染色色者，有有色光深深浅之差差别。成因：各缸虽同同一型式式，但其其功能会会略有差差别。在在染色制制程中，各各次操作作之条件件亦无法法尽同。(10)阴阳色色外观：染染色全幅幅织物，正正、反两两面之颜颜色有色色差。成因：1.压染染轧辊出出布边，布布疋行进

40、进方向未未与压吸吸线在同同一平面面内。22.压染染后预干干时织物物两面所所受之热热量不同同。3.树脂加加工时织织物两面面所受之之风速不不同。(11)左右色色差外观：全全幅之织织物，由由左布边边至右布布边颜色色逐渐变变深或变变浅。将将两布边边折合对对比，颜颜色有显显着之差差别。成因：1.压染染机轧辊辊之压吸吸率，由由左至右右逐渐变变大或变变小。2.印花花滚筒罗罗拉或滚滚纲雕刻刻或制作作不善。3.印花花滚筒罗罗拉或滚滚钢左右右所受之之压力大大小不等等。4.在预预干、固固色或树树脂加工工时，箱箱内左右右之温度度或风速速不相同同。(12)中稀、中中浓(LListtingg)外观：织织物在近近布边与与近

41、中央央部位之之颜色，有有深浅之之差异。成因：1.在开开幅交卷卷染色机机，扩布布装置曲曲度不适适宜，使使布幅吸吸着染液液率不一一致。染染液槽内内之温度度两端与与中央不不一致。添添加新染染色液不不均匀。2.在液液流染色色机，织织物循环环速度较较慢，而而升温之之速率较较快。3.在开开幅连续续式染色色机，轧轧辊中央央与两端端压吸率率不一致致。烘干干时温度度与风速速两端与与中央不不均一。在在连续染染色过程程中，布布身所受受之张力力不均一一。4.前处处理加工工时已形形成之织织物中央央与两边边不一致致。5.罗拉拉或罗大大利印花花时，所所施之压压力中央央与两端端不一致致。6.染色色后未随随即树脂脂加工，或或上

42、树脂脂后未完完全烘干干，长时时间堆积积。(13)首尾色色差(TTaillingg off Enndinng)外观：一一组含数数疋或数数十疋之之织物，在在同样设设定之条条件下连连续染色色后，开开始与结结尾施染染之布疋疋，颜色色有深浅浅之差别别。成因：1.在前前处理过过程中，一一批织物物发生前前后有退退浆、精精练、漂漂白、丝丝光、定定型等之之差异。2.在开开幅交卷卷染色时时，使用用组合之之染料染染着率不不一致，导导布与卷卷法不适适当，染染料追加加错误，染染色温度度控制不不当，均均会造成成首尾色色差。3.在连连续染色色时，压压吸率发发生变动动，染色色液之安安定性欠欠佳，烘烘干时之之温度逐逐渐发生生变化。4.染料料与合并并使用之之助剂如