基础旋挖钻机成孔灌注桩专项施工方案.docx

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1、基础旋挖钻机成孔灌注桩专项施工方案地混凝土硬化。合理布置施工场地：合理选择泥浆池位置，保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位 与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便 减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。2. 8测量放样由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩, 以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护筒要做好保护工作，防 止施工过程中被扰动；检测地平和桩顶标高。2. 9钢护筒制作及埋设护筒采用14mm钢板

2、卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m,上口外围加焊加劲环。桩孔上口钢护筒采用长1. 5-2米钢护筒。根据需要在流砂层以上采用全护筒施工，桩基钢护筒采用长9米钢护筒。2. 10钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测定的桩位，准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证 钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持垂直状态。3、钻进成孔3. 1孔口处理桩孔上口钢护筒采用长1.5-2米钢护筒保护，以免浇注混凝土时掉渣土，影响混凝土 浇注质量。3. 2全护筒施工对有流砂层的地质结构的桩基，采用全护筒钻进施工。护筒安装时，钻机操作手在钻 设计直径

3、的桩孔时，先用比设计直径大一级的钻头钻至流砂层以下300-500mm后，用25t 吊车配合安装钢护筒，护筒压入前及压入后通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直 位置，护筒顶一般高于原地面0.3 m,以便钻头定位及保护桩孔。在安装护筒后再改用设计 桩径的钻头进行钻进，直至符合设计要求的孔深。混凝土浇注结束后，按要求适时采用两 台25t吊车及旋挖钻机起拔钢护筒，精确计算并严格控制桩顶标高。塌孔严重需采用砂浆二次成孔。4、钻进4.1、旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意 键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻

4、孔作业所 在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X 轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位 置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算, 输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限 位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在 钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业;而钻杆超 出相对零位5。范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气

5、手柄进行手动调 垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态, 使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。4.2、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始 位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻 孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作 人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监 测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显 示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔

6、深的数字显示此孔的总深 度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车 方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土 流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业 位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显 示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速 度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔

7、次数,防止缩 径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层 则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采 取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形 螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层 可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。4. 3、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记 录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，水位高度，

8、护筒段孔经，护筒直径和深度, 开孔及终孔时间，钻进速度及孔底、孔顶标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时 应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘 制孔桩地质剖面图，每处孔桩应备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位 置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定 是否进行变更设计；钻孔时要用挖掘机或装载机及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、 污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻 深与灌注前孔深的差值）。4. 4终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱

9、状图对照，以验证地 质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表 进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。根据设计要求孔底进行取芯检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1,利用测绳测量孔 深L2,两者对比，如果L2小于L1,更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进 行清孔。4. 5清孔及检测清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止

10、桩底存留过厚沉渣而 降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次 清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重31. 03,含砂率V2%,粘度1720s； 浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平碇的测绳 在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采 用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(m

11、m)符合设计要求3倾斜度W1%4沉渣厚度(nun)不大于设计与规范要求4. 6.钻孔过程中孔内事故的预防及处理、卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中 一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施： 、较疏松的回填土层、砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻 遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。 、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次 进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。 、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁

12、间无间隙，如钻 进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加 长，以占钻斗筒长的2/3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。 、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩 径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能, 使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有： 、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起 吊。 、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)

13、然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可 回转提升被卡钻头。 、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理 沉渣。、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时 卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力 或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具 脱落事故。、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致， 所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。5、钢筋笼

14、制作、钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检 查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、 施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂， 且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内, 露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验 报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追

15、溯性。 主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m,最后 一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应 配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：A、钢筋下料用切断机下料钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发 现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm,以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时 必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证 钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂

16、直，钢筋端 部不得产生马蹄形。B、端头车丝加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。a、初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间, 旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而 后锁紧外套。把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程调 节板。b、精调：通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋 入不大于3P （P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。 丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报 废和损坏机床。c、装夹钢筋：装

17、夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸 出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工 长度）。d、滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使 滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚 踏进给手柄进给。 钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为60mm,在钢筋笼周围对称设置 四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。在承台（或系梁）底面标高以下25cm处另设置加强保护层一道，沿圆周方向均匀设置4 个。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际

18、孔位偏差计算实际保 护层厚度。钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平 面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。、钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内 用25T吊车吊至平板式运输车上，分段运送至工地.钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油 渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一 层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的 不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊 架

19、，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁 担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊一正位一连接 一下放。 、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼 的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的 上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。 、检测管的连接及检查按设计要求安装声测管，声测管采用钢管，与钢筋笼等长。按设计要求预先绑扎在钢筋笼 内，固定牢靠，并保证成桩后的声测

20、管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管 底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下 放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若 水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓 慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入下放。钢筋笼下放到位后，顶口 封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入除要求强度以外，还要满足插入连接致密不 漏水。6. 导管下放6. 1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2. 6m,最下 节长4-5m,配备0.5m、lm

21、、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部 凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和 试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严 格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5% 且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导 管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底 后

22、，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25 0.4m,并位于钻孔中央。7、水下混凝土灌注7. 1水下混凝土浇注设备、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封 性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3 (采用泵车连续浇筑，可选用3m3)大集料 斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。(2)、混凝土生产、输送设备由集团公司混凝土分公司生产供应，主供应为集团公司混凝土分公司西永搅拌站，同 时将集团公司混凝土分公司土主搅拌站作为预备，保证混凝土连续浇灌。7.2混凝土配合比设计集

23、团公司混凝土公司按水下碇，并在设计基础上提高一级的磔标号进行配制。7. 3首批混凝土数量按规定，首批佐的方量应满足导管首次埋置深度(Nl.Om)和填充导管底部的需要， 设导管下口离孔底40cm,则参照规范JTJ041-2000中的6. 5.4式进行计算：初灌量计算如下：V= ji D2/4* (H1+H2) + Ji d2/4*hlV：灌注首批碇所需数量(n?)D：桩孔设计直径(1.8m)；d：导管直径(0. 30m)；Hl：孔底至导管底端间距，取0. 3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；hl：孔内碇达到埋置深度H2时，导管内玲柱平衡导管外压力所需的高度(m)； hl=Hw*rw/r

24、crw：孔内泥浆的重度(12KN/m:,)；Hw：孔内泥浆的深度(20m)；rc：碌拌合物的重度(24KN/m3) o计算得首批混凝土灌注量为v=4. Om3取大集料斗容量Sin，,小集料斗1. 5m3 o7.4水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿,然后在填充导管内安装隔水设施, 待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次 埋置深度不得小于Im和填充导管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小 于Im,首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝 土用税运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内

25、税方量约8m3,由一人统一指挥, 双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵 引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在 2-6mo 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度, 导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面 高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出Im左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头 必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备

26、下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇 注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。7.5桩基股灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在 18-22cmo灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0. 4m,储料斗首批混凝土储 量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时 间。 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当 导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定 孔内混凝土面的高度，及

27、时调整导管埋深。 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如 处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员 和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正 常运转。 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现 异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高 度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随

28、意排放, 污染环境及河流。 灌注时桩顶部标高较设计预加Im,在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适 当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。 水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它 原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。8、桩头处理成桩后，强度达到一定要求，将桩周围土石方开挖，达到承台底部标高后，采用人工 进行桩头处理，达到设计桩顶标高并符合设计强度要求。9. 成桩检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。接质检站交底要求，旋挖 桩要求全数做超声波无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，

29、直至孔底。桩基检测应达到I类桩。钻孔桩质量检测方法如下：(1) 混凝土强度试件每根桩至少制取3组。(2) 按设计要求进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混 凝土浇注完成后730天内进行。六.折桩处理预案钻孔灌注桩基础目前巳形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工 受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。1. 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的 混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a. 由于混凝土坍落

30、度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管, 且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时 大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c. 由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块 打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中 断造成断桩。e. 由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不 能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由

31、于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使 导管口处于泥浆层，形成断桩。g. 在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断, 形成断桩。h. 由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i. 处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下 落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。J.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因(如机械故障、停电、材料供应不足等)造成混凝土不能连续灌 注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌

32、注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准一、编制依据1二、编制原则 1三、工程概述11、工程简述 12、自然地理22. 1气象23、工程地质条件33. 1.地形地貌32.地质岩性33. 3. 土也质构造44.水文地质条件54、旋挖钻机成孔工艺简述5四、施工总体目标51 .工期目标：5质量目标: 52 安全目标: 5环境保护及文明施工目标 5五、旋挖钻施工方案 5旋挖钻施工原理及优势51. 施工准备 6车占进成孑L 82. 钻进85 .钢筋笼制作116.导管下放147水下混凝土灌注148. 桩头处理169、成桩检测16六、断桩处理预案17断桩原因 171. 预防措施18处理断桩

33、的几种方法18七、施工保证措施19工艺保证措施191. 质量保证21八、安全、环保221. 安全222 .环保24 备，尽可能避免意外情况发生。2. 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于 40mmo拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块 造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在 运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。（2）混凝土灌注a. 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用4）380mm大直径导管。使用前要对 每节导管编号，进行水密承压和

34、接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建 立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b. 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二 次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c. 下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm （导管口不能埋入沉淀的回淤泥 渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（31m）和填充导管底部的需 要。d. 关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足, 以保证混凝土能够连续灌注。e. 首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导 管的埋置深度在26m

35、范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f. 若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌 注的连续性。3, 处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将 钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。B在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且己灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后 可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管

36、容积，将导管下沉到已灌 混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗 内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先 计算确定）将导管压入己灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C混凝土面己进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒 内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋 上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。七、施工保证措施1. 工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。1.1确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施(1) 提高钢筋笼刚

37、度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型 钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。(2) 钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分 接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。1. 2提高检孔和清孔速度的措施用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。1. 3提高混凝土浇注效率的措施(1) 混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、 接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。(2) 加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中

38、不出现故障。(3) 严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。(4) 严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控 制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。(5) 加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔 桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。1.4防止沉渣过厚措施距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2 小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在 钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来

39、 保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。1. 5防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝 软连接，确保声测管根根能够检测到底。1.6防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施(1)堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土(或 泥浆)面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现 气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔 排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇 注时，应将丝扣连接的小料斗换

40、成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于 满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多, 或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致 堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约40m,混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成 拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管 理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。(1) 断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面(或导管拔断)，形成了泥 浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测

41、深锤测得混凝 土面标高，始终保持导管埋深在2-6m,同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或 壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。(2) 经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。1. 7防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇0. 5Im左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量， 避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高， 由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内 的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时， 要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌

42、站浇注方量进行相 互复核。1. 8防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时， 经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和 质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。防止钢筋笼上浮的措施有：a. 浇筑税前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。b. 在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业，使孔内残留的钻渣能够尽 量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。c. 调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在1822cm,浇筑桩基的 混凝土都要求有很好的和

43、易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛 浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋 笼子整体托起，从而引起其上浮。d. 浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌 注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m 时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度, 并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在 26m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时, 应立即停止灌注混凝

44、土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行 浇注。2. 质量保证2. 1质量保证组织机构严格按照IS09001-2000质量保证模式运行科学管理，精心施工，追求卓越，顾客满意。 建立“谁管理谁负责，谁操作谁保证”的质量管理原则。将质量管理职能分解到每一个部 门、每一个岗位。项目经理部执行总的质量方针，满足业主提出的质量目标要求，建成以 项目经理为第一责任人的管理职责及职权体系，形成一个完整的质量体系。并由总工程师 作为管理者代表对质量体系运行负责。二名经验丰富的质量工程师负责质量体系的日常工 作，确保体系正常运行。2. 2管理措施（1）建立以项目经理为领导的施工、技术、安全和

45、质量管理小组，加强质量意识，使 每一个职工都树立良好的质量意识。（2）严格岗位责任制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理，形式质量否决 权。（3）对各工序设置管理点，每道工序严格把关，保证施工质量。（4）实行三级管理制度：每道工序技术员100%自检，质检员100%互验，监理工程师抽 查验收。（5）认真填写施工日志及各工序施工原始记录。2. 3技术措施（1）、严格按照设计文件技术规范中的条款要求，按图施工。施工前进行全面技术 交底，使每个施工人员操作有标准，工作有目标。对施工的各个细小环节进行严格控制， 建立岗位责任制，包括责任项、责任人及控制措施等。、钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经

46、现场技术人员检验钻头对位，情况合格 后，才可开钻。钻头在使用前，应由机长检验钻头直径及焊缝，以确保成孔直径满足设计 要求。、成孔过程中，应认真执行操作规程，并根据钻渣的变化判断地层，根据地层状况 调整泥浆的性能，保证成孔速度和质量。采用减压钻进工艺，确保钻孔垂直度。应保证孔 底承受的钻压不超过钻具总重量（扣除浮力）的80%。、清孔过程当中，钻头必须提离孔底15cm左右，清孔后由技术人员现场测量泥浆的 各项技术指标，经检验合格后清孔半小时方可停机提钻。、下放钢筋笼时，钢筋的冷挤压接头及声测管的连接必须符合要求。、混凝土浇筑要确保拌合物质量，位有良好和易性，坍落度损失小，流动度大；3 天强度达到设

47、计强度90%。加强原材料检验，优化配合比，搅拌设备定期检修，搅拌过程中 严格计量。税运输、布料等严格按规范要求执行。混凝土的配合比必须满足混凝土的灌注 要求和设计强度要求。在雨天要有试验人员对每一罐混凝土进行检查，随时调整配比。同 时对主要灌注设备进行遮盖，防止大量雨水进入混凝土灌注导管。、首批混凝土的灌注必须将导管埋深LOm以上。在首批混凝土的灌注过程中必须连 续，不得间断。在混凝土灌注过程中，导管埋深要保持在26米左右，不得埋得过深或过 浅，以防止拔断导管或将导管拔出混凝土面。、凡发生质量事故均按“三不放过”的原则进行分析处理。三不放过即：质量事故 查不清原因不放过、不吸取教训不放过、不制

48、定出整改措施不放过。八、安全、环保1. 安全1. 1组织机构成立安全监督部门，设1名专职安全员负责日常安全管理工作，各机组设兼职安全员。 专职安全员持证上岗，在现场均需配戴好工作标志。建立完善的安全管理网络，公司明确 生产副经理主管安全生产工作，成立有关负责人参加的领导小组。负责研究与决策有关安 全方面的重大问题。下设专职安全员，负责针对工程实际编制切实可行的安全措施计划， 并限期实施。完善并执行安全规章制度，其中包括：机械安全操作规程，安全用电制度， 防火安全制度，起重作业安全制度，特殊工种安全制度，事故报告制度等，做好各项安全 预控。实行安全目标管理，层层分解落实安全指标，严格执行与经济挂钩奖惩制度，坚决 实施安全