生产现场问题分析与解决224475.docx

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1、第8讲 分析析问题的的方法之之二手手法与88团队队（下）8团队队改善之之48的的内涵8团队队改善的的应用跨功能小小组案例例分析上一讲已已经介绍绍了其中中的11和22这两个个部分，以以下继续续介绍其其余六个个部分。8团队队改善之之3、4和58改善善之33：临时时措施1.为什什么要采采取临时时措施在8团团队改善善中，首首先是成成立一个个跨功能能的改善善团体，然然后按照照客户的的语言来来描述问问题。定定义和描描述问题题之后，并并不是要要急于分分析、解解决问题题，而是是要及时时地采取取临时性性的措施施，防止止问题继继续进一一步严重重。临时性的的措施不不要求能能根本性性地解决决问题，也也不要求求能面面面

2、俱到地地处理问问题，而而是在情情况紧急急的形势势下，果果断地采采取必要要的手段段和方法法，防止止问题的的进一步步扩大化化，围堵堵、隔离离和追踪踪问题。因因此，实实施临时时性措施施的目的的，是为为了在根根本性地地彻底解解决问题题前，尽尽可能降降低和补补救由于于问题发发生所带带来的一一切损失失。2.围堵堵或隔离离问题的的措施为了达到到阻止灾灾害进一一步扩大大化的目目的，就就需要想想临时性性的措施施来围堵堵和隔离离问题，进进一步追追踪灾害害涉及的的范围。当当出现的的问题有有可能危危害到客客户的利利益时，应应十分坦坦诚地与与客户通通报相关关的信息息，保证证客户在在面对可可能出现现的问题题时有足足够的反

3、反应时间间。这样样，就能能有效地地将客户户由此产产生的不不满意程程度降到到最低点点。围堵、隔隔离以及及追踪问问题可以以采取多多种多样样的临时时性措施施。例如如，将出出现问题题的产品品进行标标识，防防止不良良品的进进一步扩扩散；如如果质量量不合格格的产品品已经提提供给了了客户，则则需要采采取必要要措施，必必须将已已售给客客户的不不良品用用合格品品换回或或按原价价退款给给客户的的办法全全部收回回。8改善善之44：界定定根本原原因在3过过程中，在在探求根根本原因因之前，首首先针对对问题采采取紧急急的临时时性措施施进行防防堵。在在防堵问问题的同同时，还还需要同同步进行行清查搜搜寻的工工作。出出现质量量

4、问题的的产品，也也是一笔笔珍贵的的原始资资料，其其作用相相当于实实验过程程中的小小白鼠。清清查搜寻寻这些资资料，有有助于在在4过过程中有有效准确确地界定定问题发发生的根根本原因因。借助于搜搜寻所获获得的样样本资料料，才能能进行进进一步的的分析、研研究，进进而寻找找出问题题产生的的根本原原因。判判断问题题产生根根本原因因的方法法有好几几种，包包括运用用七七大手法法中的特特性要因因图和流流程图分分析的方方法。此此外，还还可以采采取过程程绩效模模式分析析，以及及潜在失失效模式式的分析析法。下下面将介介绍运用用最多的的特性要要因图和和流程图图分析的的方法。1.特性性要因图图分析方方法七大大手法之之一的

5、特特性要因因图，也也就是通通常所称称的鱼骨骨图。通通过特性性要因图图的运用用，可以以锁定不不合格产产品产生生的原因因。分析析特性要要因图的的特点可可以知道道，每一一个主要要指标至至少要寻寻找出三三个主要要的原因因，根据据实际的的需求，甚甚至可以以寻找出出更多的的原因。特性要因因图能有有效地帮帮助人们们辨别清清楚问题题产生的的主要来来源：人人力、机机械、物物料或方方法等各各方面的的问题。在在发现问问题的主主要来源源方面后后，可以以针对这这一方面面再进行行进一步步细化的的原因分分析，从从而找到到根本性性的原因因。例如如，如果果问题集集中在人人力资源源方面，就就可以进进行进一一步的原原因追寻寻。如图

6、图811所示。图811运用用鱼骨图图追寻人人力资源源产生问问题的根根源2.流程程图分析析方法人们也可可以从流流程运作作的角度度来分析析问题。流流程图的的突出特特点就是是将整个个复杂的的环节分分解细化化为单个个步骤，使使得整个个流程很很清晰地地展现在在人们面面前。通通过分析析流程图图，来寻寻找流程程中产生生不顺畅畅的环节节，从而而锁定问问题产生生的根本本原因。如图82所示示，将采采购原料料的操作作流程分分解，画画出流程程图。按按照流程程图中的的每一个个步骤再再逐一地地仔细分分析，就就能寻找找出采购购原料流流程过程程中的不不合理之之处和其其产生的的原因。图822采购购原料流流程图分分析8改善善之5

7、5：落实实长远的的纠正措措施在界定了了问题发发生的根根本原因因之后，才才能提出出改善意意见，进进一步落落实长远远的纠正正措施。刚刚开始时时，制订订临时措措施只是是为了避避免灾难难的进一一步扩大大；找到到根本原原因后，就就需要思思考进行行彻底改改善的措措施。因此，长长远纠正正措施的的落实，是是一个渐渐进的过过程，经经历了三三个主要要的过程程：临时时措施制制止问题题的进一一步扩散散、取缔缔和修正正问题根根源，以以及重新新控制过过程。如如图83所示示。其中中，第一一个步骤骤在33中已经经完成，在在5中中主要完完成后两两个步骤骤。图833落实实纠正措措施过程程1.取缔缔和修正正问题根根源在对问题题产生

8、的的根本原原因进行行界定的的过程中中，人们们已经清清楚地知知道了根根本原因因之中的的关键和和限制这这两方面面的因素素。因此此，有必必要针对对这些具具体的因因素作长长久的考考虑，并并提出有有效的、能能从根本本上解决决问题的的对策。这这也是人人们界定定根本原原因的初初衷。一旦已经经找到了了某种对对策和解解决方法法时，就就需要在在此基础础上水平平方向地地展开，制制订出完完善的改改善措施施，修正正原有体体系中产产生问题题的根源源，力图图从根本本上消除除关键和和限制这这两方面面的因素素对产品品质量的的不良影影响，从从而根本本性地防防止类似似问题的的再度发发生。2.修改改流程，使使过程重重新得到到控制并非

9、所有有的修正正措施都都是正确确的，改改善措施施需要在在实际检检验中考考察其具具体的效效果。事事实上，常常常会出出现这样样的情况况，在4过程程中并没没有界定定到真正正的根本本性原因因，那么么，期望望在此基基础上提提出的修修正措施施能真正正有很好好的效果果是不切切合实际际的。因此，实实际效果果的检验验是措施施是否有有效的基基本依据据。如果果实际检检验效果果不佳，就就需要返返回到4，重重新界定定根本原原因，重重新寻找找解决问问题的方方案，并并在实践践中再次次加以检检验。这这样，经经过如此此反复地地实践和和试验，逐逐步得到到成熟、有有效、长长久的改改善方案案后，修修改产生生问题的的原有流流程，使使得作

10、业业过程重重新得到到控制。如如图84所示示。图844反复复中寻找找有效的的修正措措施值得注意意的是，纠纠正措施施正确有有效的落落实，基基本上是是不可能能一步到到位的，都都需要经经过很多多次地探探寻。因因此，任任何急于于求成，想想一次性性根本解解决所有有问题的的想法，都都是不切切合实际际的，也也不会如如愿地一一次性就就达到根根本性的的改进。【自检】判断下列列说法是是否正确确，如果果你认为为错误，请请简述你你的理由由。1.问题题产生后后，第一一步急切切要做的的是采取取紧急的的临时措措施以及及时地有有效阻止止灾难的的进一步步扩大。对错理由：_2.围堵堵或隔离离问题的的措施的的出发点点是根本本性解决决

11、问题。对错理由：_3.界定定问题产产生的根根本原因因之后，一一次性地地根本解解决所有有问题。对错理由：_见参考答答案818团队队改善之之6、7和88改善善之66：核实实6的主主要内容容是核实实纠正措措施是否否真的发发挥作用用了。通通过检查查相关资资料，审审核数据据，关注注数据的的走势变变化，确确保纠正正措施的的效用。如如果采取取的有关关行动没没有奏效效，那么么就应立立刻返回回到问题题的根源源，重头头再来分分析。核核实过程程中需要要注意以以下两点点：1.核实实是个反反复多次次的过程程与长远纠纠正措施施的完善善制订一一样，核核实的过过程也是是反复多多次的，基基本不可可能经过过一次核核实就能能确保纠

12、纠正措施施真正完完全有效效。核实实的目的的是为了了检验纠纠正措施施的有效效性。核核实本身身不需要要匆忙完完成，也也不可能能一次完完成。分析出问问题的根根本原因因，实施施改善方方案之后后，鉴别别方案是是否发挥挥了根本本解决问问题的作作用。通通过观察察改善方方案实施施后的产产品不良良率的下下降情况况，如果果产品不不良率持持续下降降，说明明改善方方案是行行之有效效的。但但是，核核实并不不仅仅进进行一次次，因为为单次核核实的结结果受偶偶然因素素影响比比较大。合合理的核核实次数数和频率率，有助助于降低低重复纠纠正预防防的次数数。因此此，必须须由跨功功能的团团队来决决定核实实的次数数和频率率。只有有这样，

13、才才能真正正确保纠纠正方案案的长期期有效性性。2.审核核数据，确确保纠正正措施的的效用进行66的核实实部分是是为了确确保问题题点得到到真正有有效的解解决。判判断是否否有效的的依据是是经过核核实后的的数据资资料。核核实的过过程应确确保是一一个完全全客观的的过程，而而不是通通过靠眼眼睛看凭凭感觉判判断这类类办法来来改善效效果的。产品的不不良率和和生产线线的工作作效率是是核实纠纠正措施施效果的的数据指指标。通通过比较较改善方方案执行行前后一一段时间间的生产产效率的的高低变变化，来来评估改改善措施施是否促促进了生生产效率率的提高高。经过过多次、不不同时间间间隔的的核实，观观察产品品的不良良率是否否确实

14、得得到了有有效控制制。如果改善善措施实实施后，衡衡量改善善效果的的数据指指标没有有体现出出有什么么改善的的趋势，那那么改善善措施就就是无效效的。这这时，需需要马上上返回到到4部部分，重重新界定定问题产产生的根根本原因因，重新新拟定新新的执行行政策，然然后重新新接受检检验和核核实。如此多次次地重复复，直至至找到了了真正的的根本原原因，制制订了确确实有效效的纠正正措施。8改善善之77：防止止问题的的再度发发生7是在在6实实施有效效的纠正正措施的的基础上上，将成成功的经经验规范范化、标标准化，使使之形成成一套操操作制度度，防止止同样问问题的再再度发生生，并将将有效的的纠正措措施加以以推广，应应用于类

15、类似的流流程或产产品生产产上，消消除潜在在的威胁胁。详细细描述如如下：1.采取取措施防防止问题题复发并并消除潜潜在的威威胁经过足够够长的时时间、逐逐阶段地地核实以以后，发发现纠正正措施实实施非常常有效，数数据的掌掌控也非非常完美美，这时时就需要要及时地地集中精精力采取取跟进的的预防措措施，防防止同样样问题的的再度发发生。这这样，前前阶段的的努力也也终于有有所结果果了。7不仅仅仅是要要防止同同样的问问题在同同一生产产线上的的再次发发生，还还需要将将这些成成功的改改善经验验推广到到其它类类似的生生产线或或运作流流程上，以以便消除除类似流流程或产产品生产产中出现现问题的的潜在威威胁。成成功经验验的推

16、广广，有利利于大幅幅度地降降低风险险成本，有有效地提提高产品品的总体体质量。2.标准准化和防防错法的的应用除了推广广成功的的经验、消消除潜在在的威胁胁之外，还还需要进进行标准准化的工工作，加加强员工工的培训训，并在在以后的的工作中中应用防防错法来来防止各各类同样样错误的的发生。实行标标准化有用的经经验和有有效的改改善措施施都应严严格进行行标准化化，形成成作业标标准书、检检验标准准书。规规范化的的作业流流程能行行之有效效地避免免不合格格品。另另外，为为了有效效掌握标标准规范范的使用用，需要要对员工工进行必必要的培培训。完完整的教教育训练练能使整整体方案案持续有有效地执执行下去去。运用防防错法防错

17、法是是帮助普普通员工工降低错错误的有有效工具具。防错错法的运运用，使使工作地地点和日日常工作作程序（甚甚至产品品本身）从从设计上上就能防防止差错错，从而而避免在在生产过过程中发发生令人人失望的的、由于于疏忽造造成的人人为的差差错。例例如，每每台电脑脑后面只只有一个个插座，显显然不可可能接错错电源。这这是防错错法应用用设计的的一个很很典型的的简单例例子。在生产中中要尽量量地运用用防错法法的方式式来根本本性地解解决问题题，只有有防错法法才能真真正有效效地落实实标准规规范的正正确使用用，而不不是单纯纯地只期期待人员员的注意意力。如如果单纯纯地指望望人员的的关注来来预防和和解决问问题，是是无法长长久坚

18、持持的。8改善善之88：嘉许许小组1.鼓励励和嘉奖奖员工，形形成良好好互动8的最最后一部部分，即即8的的主要内内容是嘉嘉许团体体工作的的小组成成员。当当团队研研究出改改善方案案，并且且经过核核实是行行之有效效的，产产品的质质量确实实得到了了改善提提高。为为了让这这些员工工能在下下一次的的改善中中研究出出效果更更好的方方案，就就必须对对他们进进行及时时的鼓励励和嘉勉勉。很多企业业的老板板常常抱抱怨自己己的干部部和员工工不懂得得思考，不不会改善善产品。事事实上，当当这些员员工成功功地进行行了一些些改善工工作后，却却没有及及时得到到鼓励，从从而也自自然失去去了进一一步改善善的动力力。一般般来说，受受

19、到的鼓鼓励越多多，工作作的动力力相应地地也就越越大。只只有这样样，老板板和员工工之间才才能形成成一个良良好的互互动，改改善成果果也才会会越丰富富。2.鼓励励员工的的方式根据马斯斯洛的人人的需求求理论，不不同层次次的人追追求不同同的利益益：有的的侧重物物质利益益，有的的则侧重重于精神神享受。对对于一般般的员工工来说，发发奖金是是一种很很好、很很直接的的鼓励方方式。但但发奖金金并不能能解决一一切，很很多员工工追求的的不仅是是只限于于资金，更更多、更更重要是是个人能能力得到到上级的的肯定和和承认，书书面的嘉嘉奖和公公开的表表扬可能能更能激激励这一一类员工工的工作作动力。另外，还还可以采采用拍拍拍肩膀

20、给给予承认认、赠送送些小礼礼物、颁颁发锦旗旗或奖牌牌之类的的方式，来来鼓舞和和激励员员工进一一步作出出更大的的成绩。嘉嘉奖的方方式还可可以直接接嘉奖到到员工家家人身上上，员工工的家庭庭成员也也会鼓励励该员工工尽心尽尽力地工工作。这这样，良良性的互互动就建建立起【案例】有一家电电子元件件生产厂厂家，由由于电子子元件体体积小、重重量轻的的缘故，包包装的元元件数量量经常出出错。客客户经常常抱怨说说包装好好的元件件经常出出现短装装，有时时短装现现象甚至至很严重重。这直直接关系系到企业业的信誉誉问题，企企业为此此也头痛痛不已，但但一时也也想不出出其它更更好的办办法来。这家企业业的老板板很天才才，认为为反

21、正元元件也不不贵，每每一包里里干脆多多给客户户5%。他他对客户户说，买买1000个元件件，就包包装1005个，即即使出现现短装，也也不会差差得太多多。但是是，这样样一来，谁谁知客户户的抱怨怨却更强强烈了。英英国客户户认为，数数错的根根本原因因没有排排除，灾灾害还会会扩大，就就算多给给，也会会出现短短装的情情况，如如果短装装10%，客户户觉得自自己还是是亏了；法国客客户更加加不领情情，他们们认为，多多给出的的元件占占用了库库存空间间，作废废的话还还得付一一大笔垃垃圾处理理费用，因因此这等等于在无无形中增增加了他他们的成成本和负负担。为了有效效地彻底底解决数数目经常常数错的的问题，企企业专门门成立

22、了了跨功能能的改善善小组，共共同研究究改善方方案。大大家发挥挥了各自自的智慧慧，提出出了各种种各样的的方案。如如下表所所列出。编号解 决 方 案案缺 点评 价1电子秤称称重量单个元件件质量很很轻，很很难分辨辨不可行2按钮计数数器数数数目按钮可能能不灵敏敏不可行3红外线检检测数量量元件重叠叠时无法法分辨不可行4每个产品品贴条形形码，用用条码机机检查费用太高高不可行5累计足够够的元件件，不间间断的专专心数数数可行实际上，最最后一种种方案的的提出者者并不是是什么高高学历的的员工，只只是一个个普通的的生产组组长，但但是他凭凭借自己己丰富的的生产线线经验，找找到了问问题产生生的核心心原因，从从而成了了提

23、议有有效改善善措施的的功臣。因因此，要要发动所所有员工工参与到到改善方方案的改改善中来来，充分分发挥和和利用所所有员工工的智慧慧和成长长经验。【本讲小小结】跨功能性性的问题题点是导导致公司司出现重重大质量量事件的的主要原原因。公公司在产产品改善善过程中中，遇到到的绝大大部分问问题都涉涉及到多多个部门门，因此此，必须须成立88团队队来进行行产品的的改善。88团队队改善从从18分分为八个个部分。在8中中，各个个部分的的内容和和含义都都分别各各自不同同。其中中：11是建立立团体改改善小组组，22是用客客户的语语言来描描述问题题点，3是采采取临时时性的紧紧急措施施以及时时防止灾灾害的进进一步扩扩大，4

24、是界界定问题题发生的的根本原原因，5落实实长久的的纠正措措施，6是为为了检验验并核实实纠正措措施的实实际效果果，77采取必必要的措措施以彻彻底、有有效地防防止问题题的再度度发生，8则是是要对做做出贡献献的改善善团队成成员进行行必要的的物质和和精神等等方面的的鼓励和和嘉奖，以以激励他他们今后后进一步步做出更更大的贡贡献。【心得体体会】_第9讲 改善善工序的的方法产品工艺艺分析工序流流程的改改善原则则工序流程程分析的的自主检检查新产品试试制与量量产前的的准备产品工艺艺分析及及分析方方法8手法法是从整整个流程程的角度度出发，组组建跨功功能的改改善团体体，适合合于解决决比较大大型、复复杂并且且跨部门门

25、较多的的问题。如如果仅以以制造单单位为考考虑范围围，分析析产品生生产的工工艺工序序流程，88手法法就不太太适合了了。所谓的产产品生产产过程，不不仅仅包包括制造造部分，还还包含了了产品的的检验、储储存和搬搬运，形形成一个个完整的的工序流流程。如如果在产产品的实实现单位位制造造单位的的工艺工工序流程程中，存存在有不不合理、不不均匀或或浪费的的现象，则则需要使使用合适适的方式式来解决决这些问问题点。以以下将着着重讨论论产品工工艺改善善的原则则和方法法。产品的工工艺性分分析产品的工工艺分析析是对企企业准备备生产的的新产品品（含自自己开发发设计、仿仿制和移移植的产产品）和和改型的的老产品品（含生生产类型

26、型和生产产方式有有较大变变动的产产品），从从工艺角角度上分分析、审审查产品品结构的的合理和和可加工工等特性性，以及及产品制制造、使使用、维维修的难难易程度度，并在在此基础础上提出出必要的的修改意意见和建建议。进行产品品工艺分分析的目目的，是是为了保保证产品品在满足足用户及及规定技技术要求求的前提提下，能能以本企企业现有有的制造造条件，采采用先进进合理的的工艺方方法所生生产出来来的符合合质量要要求的产产品，确确保企业业能最大大限度地地获得最最大的收收益。本来，在在产品设设计中已已经考虑虑了制造造的工艺艺性，但但由于专专业和分分工上的的局限，难难免会出出现工艺艺不合理理、不经经济之处处。产品品的工

27、艺艺分析由由产品主主管工艺艺师来组组织有关关的专业业人员一一起共同同完成，除除了对设设计中不不切实际际的部分分加以纠纠正改进进外，还还可为编编制工艺艺规范和和安排生生产来提提前做好好准备。工序流程程的分析析方法51151分分析方法法的含义义既然要针针对工艺艺本身进进行改善善，那么么首先要要分析产产品工艺艺。运用用511的分分析方法法，针对对工序流流程进行行认真分分析。551分析方方法记录录生产线线的每一一道工序序流程，并并针对流流程提出出问题：、和。551的具体体含义如如表91所示示。表91151的的含义表表51内容含义目的为何何目的是为为了要做做什么事事情，为为什么必必须要有有这一道道工序何

28、处执行行搬运、储储存、加加工或检检验，是是在什么么地点进进行的何时做何时完成成这道工工序，该该工序的的前一道道组装以以及后一一道工序序的加工工都分别别是什么么由谁做究竟是应应由检验验人员来来进行检检验，还还是最后后一道工工序的完完成者来来自检，哪哪个更合合适做什么在这道工工序中需需要完成成的是什什么内容容的半成成品件的的组装怎么做如何做这这道工序序的半成成品件的的组装才才算最合合理2.51分分析方法法的作用用51的分析析方法应应用于制制造单位位的工序序分析中中，将工工序进行行的时间间、地点点、人物物、目的的、内容容以及操操作步骤骤的合理理、有顺顺序地连连接起来来，类似似于流程程图，因因此常常常

29、称其为为工艺流流程分析析。运用用511分析析方法，是是为了追追求工艺艺的完美美，使得得整个产产品的生生产工艺艺处于最最合理的的最佳的的效能状状态。551分析方方法对改改善工艺艺流程的的积极作作用如表表922所示。表92251的的作用表表51内容含义目的为何何去除不必必要的工工作何处执行行寻找最合合适的位位置何时做寻找更合合适的时时机由谁做寻找最合合适的人人选做什么尽量地简简化作业业内容怎么做寻找更好好的工艺艺方法工序流程程的改善善方向：原则则在进行551分析的的基础上上，可以以寻找工工序流程程的改善善方向，构构思新的的工作方方法，以以取代现现行的工工作方法法。运用用四原原则，即即取消、合合并、

30、重重组和简简化的原原则，可可以帮助助人们找找到更好好的效能能和更佳佳的工序序方法。1.取消（）首先考虑虑该项工工作有无无取消的的可能性性。如果果所研究究的工作作、工序序、操作作可以取取消而又又不影响响半成品品的质量量和组装装进度，这这便是最最有效果果的改善善。例如如，不必必要的工工序、搬搬运、检检验等，都都应予以以取消，特特别要注注意那些些工作量量大的装装配作业业；如果果不能全全部取消消，可考考虑部分分地取消消。例如如，由本本厂自行行制造变变为外购购，这实实际上也也是一种种取消和和改善。2.合并（）合并就是是将两个个或两个个以上的的对象变变成一个个。如工工序或工工作的合合并、工工具的合合并等。

31、合合并后可可以有效效地消除除重复现现象，能能取得较较大的效效果。当当工序之之间的生生产能力力不平衡衡，出现现人浮于于事和忙忙闲不均均时，就就需要对对这些工工序进行行调整和和合并。有有些相同同的工作作完全可可以分散散在不同同的部门门去进行行，也可可以考虑虑能否都都合并在在一道工工序内。3.重组（）重组也称称为替换换。就是是通过改改变工作作程序，使使工作的的先后顺顺序重新新组合，以以达到改改善工作作的目的的。例如如，前后后工序的的对换、手手的动作作改换为为脚的动动作、生生产现场场机器设设备位置置的调整整等。4.简化（）经过取消消、合并并、重组组之后，再再对该项项工作作作进一步步更深入入的分析析研究

32、，使使现行方方法尽量量地简化化，以最最大限度度地缩短短作业时时间，提提高工作作效率。简简化就是是一种工工序的改改善，也也是局部部范围的的省略，整整个范围围的省略略也就是是取消。原则针针对每一一道工序序流程都都引出四四项提问问。任何何作业或或工序流流程，都都可以运运用改改善四原原则来进进行分析析和改善善。通过过分析，简简化工序序流程，从从而找出出更好的的效能、更更佳的作作业方法法和作业业流程。的简化化原则如如表93所示示。表933的的简化原原则序号名称简化原则则E取消（）先提问“完成了了什么”、“是否必必要”及“为什么么”等问题题。若无无满意的的答复，则则应予以以取消。C合并（）对于无法法取消而

33、而又必要要者，看看能否和和其它工工序合并并，以达达到最大大限度地地简化这这道工序序的目的的。R重组（）经过取消消、合并并后，可可再通过过“何人”“何处处”“何时时”等三个个问题再再进行重重组，使使顺序最最佳，除除去重复复的工作作，使作作业更加加有序、效效能更佳佳。S简化（）经过取消消、合并并、重组组后的必必要工作作，再考考虑能否否采用最最简单的的方法和和设备，以以节省人人力、时时间及费费用。工序流程程分析的的自主检检查和新新产品试试制自主检查查的方法法除了运用用原则则简化工工序流程程，还可可以由工工程技术术人员或或生产制制造的人人员运用用自主检检查的方方法来有有效地简简化工序序流程，检检查遗漏

34、漏之处。自自主检查查包含了了五个部部分的内内容：工工序的省省略、重重组、简简化、标标准化以以及平均均化。在这五个个部分之之中，人人们应该该竭尽可可能地减减少一切切不必要要、不合合理的工工序，使使得工序序流程最最简单、经经济。尤尤其要注注意的是是，标准准化的作作业程序序或作业业规范，能能切实地地作为判判断工序序是否还还需要进进一步进进行简化化和改善善的客观观基准。此此外，每每一个加加工工序序越平均均越好，应应尽量地地将整个个生产线线的负荷荷平均地地分配到到每一道道工序之之中。产品工艺艺分析检检查表的的运用在七七大手法法中，最最简单的的一种方方法就是是运用检检查表。通通过检查查表来收收集、分分析数

35、据据，并按按照检查查表来照照表操课课，查核核该完成成的事情情是否真真的已经经完成。如如表94所示示的产品品工艺分分析检查查表，分分析、简简化和改改善工序序流程。表944产品品工艺分分析检查查表工艺名称称姓名部门项 目内 容Checck说明YesNo有无可省省略的工工序1.是否否存在不不必要、不不起作用用的工作作内容2.通过过改变作作业场地地带来的的省略3.通过过有效地地利用工工装设备备而带来来的省略略4.通过过调整工工艺顺序序而带来来的省略略5.通过过设计变变更（包包括零件件、材料料规格变变更）从从而省略略的工序序有无可以以与其它它工序重重新组合合的工序序1.改变变作业分分工的状状态2.通过过

36、改变作作业场地地而进行行重组3.通过过利用工工装设备备而进行行重组4.通过过调整工工艺顺序序来进行行重组5.通过过设计变变更（包包括零件件、材料料的规格格变更）进进行重组组有无可以以简化的的工序1.重新新分配工工序内容容2.通过过使用设设备工装装夹具而而简化工工序3.通过过设计变变更来达达到简化化工序各工序是是否可以以标准化化1.利用用工装设设备2.修正正作业标标准书3.重新新制订标标准时间间4.进行行标准化化的培训训工序的平平均化1.工序序内容分分割或合合并2.工装装机械化化，设备备自动化化3.使用用专门人人员进行行作业准准备4.作业业方法的的培训5.动作作经济原原则下的的作业简简化接下来将

37、将按产品品工艺分分析检查查表的内内容，较较详细地地叙述自自主检查查中的五五个部分分的主要要内容：1.有无无可省略略的工序序如果在工工序中存存在着不不必要或或不起作作用的工工作内容容，则应应全部去去除这部部分内容容。由于于作业场场地的变变化、先先进生产产设备的的引进、工工艺顺序序的调整整，以及及工艺设设计的改改变，都都可能引引起工序序中可省省略的工工作内容容发生变变化。如如果又重重现了可可以省略略的内容容，则应应坚决及及时地再再次全都都省略，从从而使得得整道工工序流程程都是最最简单和和最经济济的。2.有无无可以重重组的工工序由于周围围生产环环境的变变化，使使得多道道工序之之间可能能进行重重组。当

38、当作业的的分工状状态改变变了，可可能将两两条生产产线连接接起来进进行重组组，整个个工艺流流程也应应及时相相应地重重新调整整；工艺艺顺序重重新调整整，工艺艺设计变变更，也也可能使使工艺流流程可以以重新组组合。例例如，工工装夹具具的改变变，能更更有效地地将两个个原本需需要分开开进行的的工序一一次性就就能完成成，因此此在这种种情况下下应马上上重组为为一道工工序。3.有无无可以简简化的工工序在工序中中进一步步寻找可可以简化化的工序序，使整整个工序序处于最最简单的的状态。可可以通过过重新分分配工序序的内容容，来从从中寻找找可以简简化的工工序部分分，也可可以通过过使用设设备工装装夹具的的方法来来简化工工序

39、。此此外，还还可以通通过改变变设计来来简化工工序。实实际上，990%的的品质和和效率都都来源于于产品最最初的设设计。因因此，从从简化工工序角度度来说，设设计部门门首先是是个非常常重要的的部门。4.各道道工序是是否可以以标准化化如果各道道工序没没能实现现标准化化时，那那意味着着潜藏了了可能会会出现差差错的地地方。过过去的经经验告诉诉人们：如果着着手规划划时没有有标准化化规范，从从而存在在出现差差错的隐隐患，往往往在后后来的实实施中真真的出现现了差错错。因此此，工序序的标准准化相当当重要。通过制订订标准时时间，修修正作业业标准书书，进而而对作业业人员进进行标准准化的培培训，可可以极大大地降低低工序

40、流流程中出出现人为为差错的的机率。5.工序序是否平平均化在工序检检查中要要注意检检查工序序是否平平均化。可可以通过过的取取消、合合并、重重组和简简化的技技巧来达达到工序序的平均均化。利利用工装装机械化化和设备备自动化化，对作作业人员员进行专专门的作作业培训训，并使使作业动动作符合合动作经经济性的的原则，也也有助于于实现工工序的平平均化。公司在改改善工序序时，永永远都会会关心产产生问题题的瓶颈颈。瓶颈颈一旦被被突破，产产能和生生产效率率就能随随之大幅幅度地提提高。可可以通过过工序是是否平均均化的角角度来寻寻找瓶颈颈和消除除瓶颈的的影响。【自检】下面列举举的各项项内容中中，哪些些内容是是有助于于实

41、现工工序的平平均化的的？工装机械械化、改改变作业业时间、改改变作业业场地、设设备自动动化、修修正作业业标准书书、专门门的作业业培训、作作业动作作符合经经济原则则、制订订标准时时间。_见参考答答案91新产品试试制和量量产前的的准备1.新产产品试制制新产产品品试制是是在大量量生产和和成批生生产的方方式中，对对新产品品完成产产品设计计和工艺艺设计后后进行的的试制和和鉴定工工作，目目的在于于检验产产品设计计的正确确性和加加工工艺艺的可行行性，通通过试制制来从中中发现设设计中还还存在的的缺陷并并彻底加加以改进进，从根根本上避避免了正正式投入入批量生生产后出出现的大大量不必必要的资资源浪费费。新产品试试制

42、可以以只生产产一件或或少数几几件样品品，试制制出样品品后再对对其考核核产品的的结构、性性能和主主要工艺艺，检验验设计质质量，发发现设计计中可能能存在的的缺陷并并作必要要的修改改，通过过这些彻彻底的修修改使产产品定型型。新产产品试制制的结果果，将影影响到是是否决定定投入批批量生产产或大量量生产。2.量产产前的准准备从新产品品的试制制到产品品的批量量生产，需需要考虑虑很多方方面的因因素，要要做好各各方面的的准备工工作。这这些准备备工作包包括考虑虑工序的的合理性性、作业业标准书书的制订订、人员员的培训训，以及及产品检检验规范范的到位位等。每每一个环环节都需需要从人人员、机机械、物物料和方方法这几几个

43、角度度进行全全面的思思考。产品量产产前要进进行充足足的准备备工作，将将量产时时可能出出现的问问题点预预先充分分进行归归纳和汇汇总，修修改作业业标准书书，最大大限度地地提高生生产效率率，降低低产品的的不良率率。【本讲小小结】产品的生生产过程程，不仅仅仅包括括制造部部分，还还包含了了产品的的检验、储储存和搬搬运等，形形成了一一个完整整的工序序流程。如如果在产产品的实实现单位位制造造单位的的工艺工工序流程程中，存存在着不不合理、不不均匀或或浪费的的现象，则则需要尽尽快地及及时采用用合适的的方法来来改善工工序流程程。这些些分析和和改善的的手法包包括：551分析手手法、原则，以以及产品品工艺分分析检查查表等。在进行工工序流程程的改善善过程中中，要注注意彻底底去除一一切不必必要的工工序，省省略不起起作用的的工作内内容，简简化各道道工序，并并形成标标准化的的工作程程序。【心得体体会】_