制造企业生产线平衡的方法研究论文30440.docx

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1、江苏科技大学经济管理学院毕业设计（论文）制造企业业生产线线平衡的的方法研研究0引言制造企业业在采用用细分化化之后的的多工序序连续作作业生产产线时，由由于分工工作业，简简化了作作业难度度，使作作业熟练练度容易易提高，从从而提高高了作业业效率。然然而，经经过了这这样的作作业的细细分化之之后，各各工序的的作业时时间在理理论上、现现实上都都不能完完全相同同，这样样势必存存在工序序间作业业负荷不不均衡的的现象。除除了造成成无谓的的工时损损失之外外，还造造成大量量的工序序堆积，严严重时会会造成生生产线的的中止。生产线平平衡就是是为了解解决上述述问题而而提出的的，它是是现场IIE的一一种管理理手法，也也是解

2、决决生产线线负荷平平均化这这一影响响生产线线效率关关键问题题的重要要方法。它它对各工工序的作作业时间间进行平平均化，同同时对作作业进行行研究、对对时间进进行测定定，使各各作业时时间具有有尽可能能相近的的技术手手段与方方法。工业生产产线上的的不平衡衡程度不不仅直接接反应了了生产线线的生产产效率，而而且影响响到产品品的质量量。这是是由于生生产线的的不平衡衡所造成成的装配配工人的的劳动强强度不一一，使得得劳动强强度大的的装配工工人为了了赶上装装配线运运行节拍拍，而常常常不得得不忽视视装配质质量。生产线的的平衡问问题一直直是生产产组织中中长期关关注的问问题，并并对企业业生产秩秩序的正正常运作作起着关关

3、键性的的作用。生生产线的的平衡问问题是一一个发现现问题、分分析问题题、改善善问题的的过程。通通过改善善,从而而使生产产线在更更高的水水平上达达到新的的平衡,并在新新的环境境条件下下发现新新的瓶颈颈、不断断改进、不不断完善善，这样样才能提提高企业业生产效效率。这这是企业业真正追追求的目目标,也也是工业业工程的的真谛所所在。因因此，要要保证生生产线的的平衡，就就必须对对生产线线进行不不断地分分析、研研究和改改善。11.泰科科公司生生产线平平衡中存存在的问问题及原原因分析析1.1 缺乏对对作业进进行方法法研究 作业测测定方法法强调操操作者按按规定的的作业标标准操作作，规定定的作业业标准是是指经过过方

4、法研研究之后后制定的的标准的的工作方方法，及及有关设设备、材材料、负负荷等一一切规定定的标准准的情况况。而有有的IEE人员忽忽视了这这一基本本问题，在在对操作作方法、作作业环境境、材料料、设备备、工具具等方面面没有进进行方法法研究的的情况下下，直接接对工人人操作进进行观测测、记录录、并计计算标准准时间。由由于缺乏乏方法研研究，工工人的作作业程序序不合理理，操作作随意性性大，无无效动作作多，已已制定的的标准时时间含有有许多无无效时间间，研究究结果有有较大的的误差。1.2 忽视了了人的因因素 作作业测定定是企业业管理的的基础工工作，涉涉及范围围较广，工工人对此此非常敏敏感。它它又是以以人的作作业为

5、对对象进行行的研究究，需要要工人的的密切配配合。有有些IEE人员忽忽视了人人的因素素。测定定前没有有对工人人进行动动员和培培训，测测定过程程中与工工人缺乏乏有效沟沟通，使使工人对对作业测测定意识识认识不不够，认认为作业业测定的的目的是是提高定定额，加加大劳动动强度。担担心自己己利益受受损的工工人在测测时过程程中故意意放慢操操作速度度，插进进不必要要的动作作，使收收集到的的数据失失真，给给后面的的评比工工作带来来较大的的困难。1.3 时间研研究方法法应用存存在的问问题1.3.1 观观测次数数缺乏科科学计算算 由于工工具材料料的摆放放位置不不同，读读取秒表表的误差差及物件件的品质质差异等等因素影影

6、响，时时间研究究时应首首先按照照预定精精度要求求计算观观测次数数。然而而，有些些IE人人员不了了解确定定观测次次数的作作用，更更不清楚楚观测次次数如何何计算。他他们凭经经验估计计确定观观测次数数。观测测次数少少导致研研究结果果满足不不了精度度要求，次次数多则则会无谓谓地加大大IE人人员的工工作量。1.3.2 不不进行评评比或评评比过程程存在较较大误差差 通过过对观测测数据进进行处理理，可求求出工人人完成某某单元的的平均时时间，但但这个时时间不一一定是工工人以正正常速度度操作所所需要的的时间。因因此，需需对工人人的操作作速度进进行评比比，确定定评比系系数以修修正平均均值。在在实际应应用中，企企业

7、因缺缺乏有评评比经验验人员而而取消了了评比，直直接采用用观测平平均值作作为正常常时间；或者虽虽然进行行评比，但但由于目目前采用用的评比比方法如如速度评评比，平平准化法法，客观观评比等等方法具具有一定定的主观观性，有有些因素素很难精精确界定定，对IIE人员员的要求求较高，许许多IEE人员由由于没有有掌握评评比方法法，评比比系数确确定不准准，制定定的正常常时间有有较大的的误差。1.4 模特法法应用存存在的问问题1.4.1 存存在动作作分析不不准及漏漏掉动作作现象模特法确确定标准准时间主主要依据据操作者者的动作作，因此此，准确确记录动动作是运运用此法法的关键键。由于于有些IIE人员员缺乏实实际应用用

8、经验，对对动作进进行分析析时普遍遍存在动动作分析析不准和和漏调动动作现象象。其中中分析不不准的动动作包括括上肢动动作中的的M3,M4动动作，放放置动作作中的PP2,PP5动作作，旋转转动作CC4,MM2及搬搬运动作作L1。漏漏调动作作通常为为目视动动作、施施加压力力动作等等。上述述问题使使得运用用模特法法确定的的标准时时间值偏偏小。1.4.2 模模特时间间单位取取值问题题模特法在在人体工工程学基基础上，根根据人的的动作级级次，选选择一个个正常人人的动作作级次最最低、速速度最快快、能量量消耗最最少的一一次手指指动作的的时间值值作为时时间单位位，即11MODD=0.1299s但是是有些工工人熟练练

9、程度较较低，达达不到上上述换算算标准。如如采用上上述标准准，工人人可能完完成不了了定额。1.5宽宽放种类类及宽放放率确定定有误 企企业在确确定宽放放时间时时，存在在宽放时时间种类类不全及及宽放率率确定误误差较大大现象。例例如，操操作者听听取班长长或车间间主任指指示，或或本人指指导助手手等造成成的时间间消耗没没有计入入宽放。另另外，企企业也很很少考虑虑临时宽宽放和管管理宽放放。在确确定宽放放率时不不按单元元细分，而而是针对对整个作作业确定定，致使使性质不不同单元元的宽放放率没有有区别开开来。1.6企企业领导导使用标标准时间间数据态态度不坚坚决一些领导导虽然对对生产线线平衡率率低非常常着急，但但使

10、用重重新制定定的标准准时间时时又不坚坚决。例例如，某某个IEE人员花花了一年年时间测测定了主主要生产产车间各各岗位的的时间数数据，由由于制定定的标准准时间远远远小于于目前的的时间，领领导担心心采用新新的标准准时间会会遭到工工人反对对，一直直没有实实施，挫挫伤了他他的积极极性2.生产产线平衡衡的基本本原理 2.11生产线线平衡的的定义 生产线线平衡是是指为了了有效地地达成预预计的生生产目标标，在既既定的条条件下，把把生产线线上的各各作业者者的负荷荷时间作作平衡的的分配，即即就是指指为了有有效地达达成计划划性的生生产，而而对设备备和人员员的调整整作适当当设计。 2.22 生产产线平衡衡要满足足的约

11、束束生产线平平衡要满满足下面面的约束束：1）节拍拍的约束束：生产产线节拍拍是生产产相邻两两件产品品的时间间间隔，每每个工作作站的总总作业时时间不能能超过生生产线节节拍。 2）优优先关系系的约束束：优先先关系是是由产品品设计和和生产工工艺所确确定的作作业元素素之间的的加工先先后顺序序，在生生产线平平衡中当当且仅当当一个作作业元素素的所有有紧前作作业元素素被分配配完毕，这这个作业业元素才才能被分分配。 3）其其他方面面的约束束：由于于场地、设设备的限限制，一一些作业业元素只只能被分分配到固固定的工工作站，一一些作业业元素不不能（或或只能）分分配到同同一个工工作站等等等。 2.3 生产线线平衡的的目

12、的 生生产线平平衡的目目的主要要有以下下几个方方面：11）物流流快速，减减少生产产周期；2）减减少或消消除物料料，半成成品周转转场所；3）减减少在制制品堆积积；4）消消除工程程瓶颈，提提高作业业效率；5）稳稳定产品品质量；6）提提升员工工工作士士气，改改善作业业程序。2.4 提高生生产线平平衡率的的原则及及效果 衡衡量生产产线平衡衡状态的的效果，可可采用生生产线平平衡率这这一定量量指标表表示。生产线平平衡率各工序序时间总总和/（人人数CT）1000 由由此式可可见生产产线各相相关工序序之间的的作业量量平均与与否必然然直接影影响整个个生产过过程的整整体效率率，生产产线在一一定作业业周期内内完成一

13、一个产品品的时间间（即生生产线周周期）是是由生产产线上作作业时间间最长的的工序的的时间（CCT）决定的的，因为为无论其其他工序序作业速速度多快快也只能能在CTT时间内内传送产产品，从从而存在在停工待待料现象象，造成成一定的的损失。因因此，降降低瓶颈颈工序的的CT值值，使生生产线各各工序生生产负荷荷平均化化是提高高生产线线平衡率率的关键键。生产产线平衡衡率越高高，生产产线的工工时消耗耗越小，生生产在制制品就越越少，生生产线整整体效率率就越高高。 提提高生产产线平衡衡率的直直接效果果就是提提高作业业人员和和生产线线设备的的工作效效率，减减少工时时浪费和和工序间间的库存存，降低低生产成成本。但但在生

14、产产现场，当当生产线线平衡达达到较高高水平时时，细分分化的流流水生产产线作业业人员虽虽然工作作效率较较高，但但劳动负负荷大，长长期从事事单调较较高负荷荷的操作作易失去去对工作作的专注注和乐趣趣，会对对生产现现场管理理工作带带来负面面影响，通通常采用用定期交交换作业业人员工工作岗位位的方法法来消除除可能带带来的负负面影响响。2.5影影响生产产线平衡衡的主要要因素2.5.1标准准作业指指导书的的制定对对生产线线平衡的的影响标准作业业指导书书（Sttanddardd Opperaatioon pprocceduure,简称SSOP）是生产产线生产产的重要要依据，它它规定了了生产线线的工序序划分、作作

15、业流程程、作业业人员应应完成的的作业内内容，并并指导作作业人员员按一定定顺序完完成作业业。生产产线上每每一个工工位都有有一份相相对应的的标准作作业指导导书，该该指导书书由工业业工程（IIE）分析人人员制定定，在更更换产品品品种、新新产品上上线之前前编制并并发到生生产线的的领班手手中，领领班根据据标准作作业指导导书来收收料、排排线和布布置生产产线。对对于每个个工位的的SOPP，包括括各种材材料的摆摆放顺序序、操作作顺序及及对应材材料的单单耗，只只有严格格按照SSOP，才才能将产产品正确确地完成成。工业业工程人人员制定定的SOOP是他他们认为为最合适适、快捷捷的作业业顺序，配配以合理理的流向向设计

16、，达达到以尽尽可能少少的动作作、尽可可能有利利于操作作人员作作业的顺顺序来完完成作业业，从而而使生产产线达到到平衡。然然而在实实际生产产中经常常出现生生产线的的不平衡衡状况，尤尤其是多多品种可可变生产产线，需需要轮番番更换品品种，特特别是新新品种上上线试产产时，因因SOPP的试运运行或制制定的不不合理，不不平衡问问题尤为为明显；在新品品种上线线后，或或更换品品种后，生生产线的的速度将将不断加加快，操操作人员员的熟练练程度不不断提高高，作业业速度也也不断加加快，在在达到某某一速度度后将努努力维持持这一速速度，在在高速作作业过程程中，即即使是一一个微小小的SOOP问题题，也会会引起生生产线的的不平

17、衡衡。因此此，生产产线上SSOP制制定是否否合理、准准确和切切合企业业实际将将对生产产线的平平衡影响响很大。2.5.2排线线对生产产线平衡衡的影响响 排排线是指指生产线线上的领领班按照照SOPP的要求求，对生生产线进进行安排排和布置置。例如如：每个个工位具具体的人人员安排排、人员员的数量量等。在在高速作作业过程程中，由由于作业业人员的的能力有有别、熟熟练程度度的差异异，人员员安排不不当或位位置安排排不当，将将会造成成个别工工位工时时较紧，在在排线的的过程中中出现瓶瓶颈，造造成生产产线不平平衡。2.5.3员工工责任心心对生产产线平衡衡的影响响 11）操作作人员在在8h工工作时间间内，会会因某些些

18、生理要要求而离离位，这这时必须须由流动动人员来来顶位，因因流动人人员不熟熟悉每个个工位的的操作，作作业速度度赶不上上节拍，出出现生产产线不平平衡。 22）操作作人员无无故请假假或在没没有预先先通知的的情况下下辞工，由由其他操操作人员员顶位，跟跟不上节节拍，必必然造成成生产线线不平衡衡。 33) 在在8h工工作时间间内，长长时间紧紧张工作作使部分分操作人人员操作作速度波波动，生生产线出出现不平平衡。 44）材料料员供料料不及时时或少料料、错料料、混料料、也会会造成生生产线不不平衡。 55）不良良品种的的出现，需需在个别别工位重重工，出出现堆积积，生产产线亦出出现不平平衡。3.生产产线平衡衡的手段

19、段与基本本方法3.1基基础工业业工程的的方法研研究和作作业测定定 目目前现代代工业工工程虽然然在许多多行业得得到广泛泛应用，特特别是在在国外企企业及一一些国防防工业中中已取得得显著效效益，但但全球大大部分企企业仍以以基础工工业工程程为应用用的重点点。在我我国沿海海，大部部分在华华的外资资、合资资企业对对基础工工业工程程都十分分重视，根根据我国国企业的的技术条条件、管管理水平平、信息息化程度度和所处处的经济济与市场场环境，企企业从基基础工业业工程（或或叫经典典工业工工程）做做起不仅仅容易，而而且成效效也快且且显著，同同时可为为将来实实行现代代工业工工程打下下坚实的的基础。因因此，为为达到生生产线

20、平平衡的目目的可采采用传统统工业工工程的方方法研究究和作业业测定等等方法。3.1.1生产产线平衡衡中的方方法研究究 一条条均衡性性很高的的生产线线所追求求的目标标包括：减少物物质、能能源、时时间和资资金的占占用与浪浪费；降降低生产产成本；降低员员工的疲疲劳度，减减少遭受受损伤和和工伤的的概率；利用有有限的资资源求得得更高的的产出，提提高生产产效率。如如果没有有一个良良好的运运行方法法，就不不可能达达到以上上目标，也也就是说说均衡生生产需要要一个良良好方法法，一个个好方法法反过来来也能带带来好的的均衡性性。 方方法研究究就是对对现有或或拟议的的工作方方法进行行系统记记录和严严格考察察，作为为开发

21、和和应用更更容易、更更有效的的工作方方法以及及降低成成本的一一种手段段。按照照从粗到到精，从从宏观到到微观，由由概括到到具体的的体系，方方法研究究包括程程序分析析、操作作分析和和动作分分析三部部分（1）程程序分析析 完成成任何工工作所需需经过的的路线和和手续即即为程序序，程序序分析主主要以整整个生产产过程为为研究对对象，研研究分析析一个完完整的工工艺流程程，看是是否有多多余或重重复作业业，工序序是否合合理，搬搬运是否否太多，等等待是否否太长，进进一步来来改善工工作程序序和工作作方法。高高平衡率率的生产产线离不不开良好好的作业业程序。（2）操操作分析析 所谓谓操作分分析就是是通过对对以人为为主工

22、序序的详细细研究，使使操作者者、操作作对象、操操作工具具三者科科学的结结合，合合理的布布置和安安排，达达到工序序结构合合理，减减轻劳动动强度，减减少作业业时间消消耗之要要求，以以提高产产品品质质和产量量为目的的而进行行的分析析。通常常，合理理的人机机配合，能能为高平平衡率的的生产线线提高最最直接的的单元保保障。如如果人机机结合不不合理、不不科学，那那么这种种作业就就是一种种粗放型型、高消消耗的作作业，就就没有人人员之间间、机器器之间、人人机之间间的相互互协调与与配合，更更谈不上上合理，这这时不免免会出现现人等人人、人等等机、机机等人和和机等机机等一系系列严重重影响生生产线平平衡的“等待性性”浪

23、费。也也就是说说，人机机相互之之间高效效合理的的配合，不不仅能够够大大减减少作业业等待，更更重要的的是能够够提高生生产线的的平衡率率，进而而提升作作业效率率。（3）动动作分析析 动作作分析是是在程序序决定后后，研究究并减少少甚至消消除人体体各种动动作的浪浪费，以以寻求省省力、省省时、安安全和最最经济的的动作。其其实质是是研究分分析人在在进行各各种操作作时的细细微动作作，消除除无效动动作，使使操作简简单有效效，提高高工作效效率。 动作分分析能在在其他方方法无效效时，给给生产线线的平衡衡提供一一把秘密密武器，他他从最基基本的“动素”入手，寻寻求改进进空间，以以提高生生产线的的平衡能能力。当当然它与

24、与工业工工程其他他方法综综合运用用，会使使企业收收到更好好的效果果。3.1.2生产产线平衡衡中的作作业测定定作业测定定技术是是运用各各种技术术来确定定合格工工人在适适宜地操操作条件件下，用用最合适适的操作作方法，以以普通熟熟练工人人的正常常速度完完成标准准作业所所需要的的劳动时时间。作作业测定定是工业业工程的的主要内内容之一一。它是是对某一一作业所所必需的的要素作作业和所所需时间间进行分分析研究究的一种种技术。通通过时间间分析可可以去除除或减少少无效因因素，比比较作业业方法，并并进行研研究、改改进，规规定完成成作业所所必需的的标准时时间。作业测定定是一种种科学、客客观的制制定标准准时间的的方法

25、，目目前世界界上发达达国家都都采用作作业测定定方法制制定标准准时间。该该方法确确定的标标准时间间由正常常时间和和宽放时时间两部部分组成成。其中中正常时时间是指指合格工工人以正正常速度度操作所所需的作作业时间间，宽放放时间为为操作者者在工作作中必须须给予的的停顿或或休息时时间。作作业测定定技术包包括4种种方法，即即时间研研究（也也称秒表表时间研研究）、工工作抽样样、预定定时间标标准和标标准资料料法。我我国企业业常用的的方法是是时间研研究与预预定时间间标准法法中的模模特法。（以以下主要要介绍时时间研究究与模特特法）。 时时间研究究方法属属于密集集型抽样样方法。首首先，IIE人员员利用秒秒表在一一段

26、时间间内按照照预计的的观测次次数对作作业者的的各单元元操作进进行连续续观测、记记录、计计算各单单元实测测时间平平均值，并并对操作作者各单单元的操操作进行行评比，求求出工人人完成此此项工作作的正常常时间；其次，根根据工作作环境及及工作性性质要求求，确定定宽放时时间，以以制定标标准时间间。 模模特法把把人作业业时的动动作分为为21种种基本动动作，并并预先为为各种动动作制定定时间标标准来确确定进行行各种操操作所需需的标准准时间。研研究人员员通过现现场记录录工人操操作动作作，可直直接计算算正常时时间。加加入宽放放时间后后，即可可求出标标准时间间。 标标准时间间的确定定，是以以科学的的时间研研究为基基础

27、，把把作业测测定作为为控制其其合理性性的手段段，把作作业条件件、宽放放时间作作为影响响标准时时间的重重要因素素。标准准时间的的表达式式为：标准时间间=平均均观测时时间评定系系数（1+宽放率率）毫无疑问问，不同同的作业业者的作作业速度度相差较较大，即即使是同同一作业业者在不不同的时时间里作作业速度度也相差差较大。因因此，应应用作业业测定技技术对某某一时间间内进行行时间测测定后，还还要对其其作业速速度进行行评定。这这样通过过适当的的处理（利利用评定定系数），把把具体的的时间观观测值调调整为按按照普通通作业者者速度进进行作业业的时间间值（正正常时间间）就可可以作为为计算合合理的标标准时间间的基础础。

28、确定定评比系系数，首首先要了了解某一一作业的的标准速速度。所所谓标准准作业速速度，是是指中等等水平的的熟练程程度、中中等水平平的适应应性和作作业热情情的作业业者，按按标准的的作业方方法，以以一定的的努力程程度进行行作业时时的速度度。然后后，由观观测者对对所感受受的测试试对象的的作业速速度进行行评定。另另外标准准时间的的制定离离不开宽宽放时间间的确定定。宽放放时间是是指在生生产过程程中进行行非主体体作业所所消耗的的附加时时间以及及补偿某某些影响响因素影影响生产产的时间间。在作业测测时准备备期间，对对该岗位位工人围围绕“ 什么么是作业业测定技技术”，“为什么么要进行行作业测测定”等问题题进行培培训

29、，并并作好思思想政治治工作，取取得了工工人对该该项工作作的支持持与配合合。在此此基础上上，选择择一名中中等技术术水平的的工人作作为测时时对象，并并使测时时人员有有充分的的时间与与测时对对象相互互熟悉，以以便于测测时人员员了解测测时对象象的个人人情况、技技术水平平和加工工速度等等。同时时也使测测时对象象消除紧紧张和反反感情绪绪，能够够在测时时期间很很自然地地工作。此此外，还还要预先先划分工工序操作作项目，确确定定时时点（前前一个操操作终了了和下一一个操作作开始的的分界点点）以便便于准确确记录操操作时间间。最后后，进行行测时观观察记录录。在测测试过程程中，每每个岗位位至少要要有2名名测时人人员，测

30、测试人员员应提前前上岗，在在观察过过程中要要注意里里集中。在进行作作业测定定时，选选择合格格工人是是很重要要的，工工人的工工作速度度各不相相同，如如果根据据动作速速度较慢慢的或不不熟练工工人来制制定标准准时间，势势必造成成时间过过宽，从从而使生生产活动动不经济济；而根根据动作作速度较较快的工工人制定定标准时时间，则则势必造造成时间间过紧，使使大多数数工人不不适应。在在工业企企业中，人人工是一一项重要要的生产产成本，而而且人工工配置的的合理与与否对生生产线平平衡性的的好坏会会带来很很大的影影响。人人工成本本的高低低反映了了企业经经营管理理的水平平，能够够折射出出生产线线的均衡衡状况，因因此，在在

31、作业程程序和方方法都行行之有效效地基础础上，公公正合理理地制定定时间标标准，并并基于此此来恰到到好处地地分配人人工，使使整条生生产线均均衡的生生产是每每一个企企业需要要解决的的重要课课题。3.2 “5S”管理活活动“5S”起源于于日本，“5S”活动是生产现场整理（Seiri）,整顿（Seiton）,清扫（Seison）,清洁（Seiketsu）,素养（Shitsuke）五项活动的总称。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。开展“5S”管理活动，对企业生产线平衡起着至关重要的作用，因此，对于企业全体人员来说，了解并掌

32、握这种管理方法的含义显得十分必要。 整理：即区分分要与不不要地东东西，现现场不需需要的东东西要坚坚决清除除，做到到生产现现场无不不用之物物。生产产线需要要高度的的协调才才能达到到好的均均衡性，倘倘若生产产现场有有堆积如如山地与与生产无无关之物物，则势势必干扰扰正常工工作的视视线，引引起现场场人员无无意识的的将部分分注意力力转向那那些不需需要的东东西上。这这些不需需要的东东西就像像一种“噪音”一样，它它会使一一个稳定定的系统统产生波波动；对对于生产产现场而而言，这这个稳定定的系统统就是一一条均衡衡的生产产线，产产生的波波动会使使生产线线的均衡衡性下降降。 整顿：即把必必要的东东西放好好，使用用时

33、随时时能找到到，减少少寻找时时间。其其意思类类似于“动作经经济原则则”中的“工具，物物料应置置于固定定场所，且且预定位位”。生产产现场有有条理，同同样可以以消除或或减少对对物体寻寻找时间间，使生生产线更更加稳定定，同时时可以利利用此法法来改进进瓶颈工工作站，提提高生产产线的平平衡率。 清扫：即将生生产和工工作现场场的灰尘尘、油污污、垃圾圾清除干干净，提提高设备备以及工工装夹具具清洁度度和润滑滑度，保保证生产产和工作作现场地地面整洁洁、干净净。做好好这项工工作，不不仅能从从生产线线环境方方面为生生产线的的平衡提提供保障障，而且且还能从从人的视视听生理理系统方方面对生生产线的的平衡提提供保障障。例

34、如如，工作作环境脏脏乱时，工工人易出出现操作作不准确确，读书书不精确确、易疲疲倦、精精神低糜糜等不利利于生产产线稳定定和平衡衡的现象象。 清洁：就是整整理、整整顿、清清扫这三三项的坚坚持于深深入。如如国内某某些企业业，为应应付上级级检查而而对生产产现场临临时进行行整理、整整顿、清清扫，当当检查团团一走，就就再也不不搞这方方面的活活动，显显然不能能称之做做到现场场“清洁”。清洁洁需要持持续的坚坚持。 素养：即培养养作业人人员执行行作业，遵遵守现场场纪律的的习惯和和作风，提提高人员员素质。素素养是“5S”活活动的核核心。因因为生产产线要能能稳定、均均衡、高高效的进进行生产产，离不不开高素素质且具具

35、有良好好习惯的的员工。 整齐、清清洁有序序的环境境，能给给企业及及员工带带来许多多好处。例例如，对对质量的的认识与与提高，获获得顾客客和社会会的赞誉誉，提高高员工的的工作热热情，提提高企业业的形象象，增强强企业竞竞争力。因因此，“5S”活活动从生生产的科科学化、秩秩序化和和环境化化等方面面也为生生产线的的稳定和和均衡提提供了强强有力的的支持。3.3 目视管管理手段段 目目视管理理是利用用形象直直观、色色彩适宜宜的各种种视觉感感知信息息来组织织生产现现场活动动，它是是一种以以公开化化和视觉觉显示为为特征的的管理方方式。由由于目视视管理主主要依靠靠形象直直观的视视觉感知知信息，能能引起人人们的注注

36、意，让让人一看看就懂，知知道自己己作业和和工作的的缺陷和和不足之之处，所所以它是是一种效效率高、不不易错、以以人为本本的工作作方法，很很受现场场管理人人员的欢欢迎。常常用的与与生产线线平衡联联系密切切的目视视管理手手段有下下面两种种。3.3.1生产产任务及及完成情情况的看看板和公公开图表表管理。看板管理理是可视视化的一一种表现现形式，即即对数据据、情报报等状况况一目了了然地表表现，主主要是对对管理项项目，特特别是对对情报进进行透明明化的管管理活动动，它通通过各种种形式如如标识、现现状板、图图表、电电子屏等等把文件件上、脑脑子里或或现场等等隐藏地地情报揭揭示出来来，便于于快速发发现、快快速应对对

37、。在现现场，工工作人员员通过这这种图表表特别是是能实时时自动跟跟踪统计计生产线线状况的的电子图图表，使使操作人人员可以以时时刻刻刻知道道自己工工位地现现状，即即工位能能力是否否充足，瓶瓶颈或接接下来的的瓶颈是是否将要要在此出出现。这这就相当当于一个个在线反反馈，对对生产线线的走向向实时监监测，一一旦生产产线将要要异常或或正在异异常时能能及时报报警，使使生产线线现场相相关人员员能未雨雨绸缪，及及时解决决问题，确确保生产产线处于于稳定均均衡，高高效率地地运作之之中。3.3.2标准准作业指指导书（SStanndarrd OOperratiion proocedduree,简称称SOPP）。具有防错错

38、功能，也也就是说说在操作作标准化化的前提提下，不不管是谁谁，只要要按照标标准作业业指导书书进行作作业，即即使你原原来从未未操作过过这个机机器或进进行过这这种作业业，一样样能够合合格的完完成。它它的最大大优点就就是能够够使生产产线的均均衡性在在有新手手作业时时不会遭遭到破坏坏；进一一步而言言，企业业能够弹弹性配置置作业人人数，降降低因市市场需求求多变而而频繁转转产所造造成的人人员招募募和储备备成本，提提升企业业的应变变能力，实实现企业业柔性生生产。3.4 生产线线平衡的的FOGG方法 FOOG(FFutuure Opperaatioon Groowthh)意译译为“将来生生产能力力的扩大大”。其

39、引引申意义义是指生生产过程程中以不不投入或或少投入入的方式式，得到到最大的的产出所所采取的的一系列列活动。此此方法只只适用于于大批量量生产形形式的生生产线。因因其工艺艺方法较较为稳定定，因此此，工艺艺过程的的分析、分分解，工工序的组组合等成成了工程程管理在在加工阶阶段的核核心问题题。 开展FFOG活活动积累累了经验验，形成成了独特特的指导导思想，这这就是“否定现现状、永永不满足足、追求求完善”，不要要一味强强调条件件，要致致力于改改变现状状；要在在发展的的过程中中持续的的改善现现状，着着重于操操作性改改善，以以人的智智慧、技技能与体体态等操操作性因因素的提提高作为为提高生生产能力力的主要要考虑

40、因因素，当当单纯的的操作性性改善无无法满足足要求时时，再考考虑进行行设备方方面的改改善，增增加必要要的投资资。FOOG活动动曾被形形象地比比喻为“要把毛毛巾再拧拧出水来来”。FOG活活动从生生产，质质量，设设备地各各个细节节入手，找找出限制制生产能能力地根根源，在在“人”与“机”两大方方面实现现人员负负荷率的的提高，CCT值的的降低，同同时保证产品品质量稳稳步上升升，最终终达到扩扩大生产产能力、降降低成本本、增强强市场竞竞争力的的目的。FFOG的的内涵就就是提高高效率，通通过种种种措施不不断挖掘掘人和机机两方面面的潜力力，充分分优化人人力资源源与物力力资源的的配置，并并在必要要时对人人员和设设

41、备进行行重组，修修改原来来的工序序，达到到最佳效效果。 FOGG活动时时从生产产线的实实际情况况出发、发发现问题题、分析析问题、解解决问题题，具体体的实施施过程可可分为以以下5各各步骤：（1） STEPP 0 （FFOG的的第1阶阶段）对对设计值值与实际际值进行行比较；（2） STEPP 1.0 (FOGG的第22阶段) 实现现品质的的提高；（3） STEPP 1.5 (FOGG的第33阶段) 开展展降低库库存量的的工作；（4） STEPP 2.0 （FFOG的的第4阶阶段）进进行CTT值的缩缩短，岗岗位合并并工作，以以提高人人员负荷荷率与工工作效率率；（5） 最终总结结 对以以上各阶阶段工作

42、作进行系系统的总总结，通通过FOOG活动动前后效效果的对对比来检检验活动动成果，并并将FOOG活动动后的指指标于活活动前目目标相比比较，对对目标达达成的可可行性进进行分析析，找出出活动中中的遗留留问题，明明确今后后努力方方向。FOG活活动是解解决平衡衡生产线线问题的的有效手手段，该该活动提提高生产产线平衡衡率主要要是在SSTEPP2.00阶段进进行的。在在这一阶阶段，主主要是针针对生产产线上节节拍较长长，限制制生产能能力扩大大的瓶颈颈设备开开展工作作，通过过采取“改善员员工操作作技能熟熟练度”，“改正员员工不正正确的装装夹手势势”，“减少机机床的非非加工时时间”等措施施，达到到降低生生产线瓶瓶

43、颈工序序设备CCT值，缩缩短生产产线作业业周期的的目的。应用FOOG的方方法提高高生产线线平衡率率的结果果，就说说明了不不同的生生产管理理方法在在实施过过程中就就可以达达到相同同的生产产管理的的目的。3.5生生产线平平衡的最最大候选选原则最小理论论装配单单元是指指装配作作业中不不可再细细分的实实际作业业任务。进进行这种种划分的的目的是是为了把把整个作作业过程程均衡的的分配在在各装配配工作站站上，以以便于装装配作业业的分析析，装配配过程的的规划和和装配线线的平衡衡。用TTtj来表表示第jj个（jj=1,2,ne）最小装装配单元元的作业业时间。设设某产品品的装配配有122个最小小理论装装配单元元，

44、其作作业时间间如表11。表1 最最小装配配单元的的作业时时间 序号 装配配内容 Ttjj/miin 优先顺顺序 1 把把底盘放放到夹具具上 0.22 2 把定定位销插插到动力力线上 0.4 3 把把托架装装在底盘盘上 0.77 1 4 把把动力线线连到底底盘电机机上 0.11 11、2 5 连连接开关关 0.3 22 6 把平平板装到到托架上上 0.111 3 7 把叶叶片装到到托架上上 0.332 3 8 把电电机装到到托架上上 0.66 33、4 9 调调整叶片片，并装装在电机机上 0.227 5、77、8 10 把把开关装装到电机机托架上上 0.38 5、88 11 装安安全罩，检检验

45、0.55 9、110 12 包装 0.112 111平衡延迟迟亦称之之为平衡衡损耗。它它因工作作站作业业时间分分配不均均衡导致致的空闲闲时间。平平衡延迟迟是指这这种不平平衡的空空闲时间间对装配配线无效效性影响响的度量量。如用用d表示示装配线线的无效效性，则则有：dd=(nnTe-Twee)/nnTe 。根据优先先约束条条件，画画出优先先约束图图。 00.1110.7 0.332 0.270.20.1 0.6 0.55 0.1211120.4 00.388 0.33 图1 优优先图该规则是是根据最最小理论论装配单单元要求求的作业业时间TTe值分派派工作站站的作业业，选择择装配作作业单元元。它是是较为简简单的选选择规则则，其实实施配线线平衡的的平衡步步骤如下下： 步步骤1，根根据Tee值从大大到小排排列，见见表2。表2 排序序表 序号 最小小理论装装配 装装配元作作业 优先先顺序 单元元Te/miin 顺序序号1 0.7