中密度纤维板生产工艺30999.docx

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1、xxxxxxxxx密度板板有限责责任公司司文 件件 中密度度纤维板板生产工工艺及操操作规程程（第1版版第0次次修订） 文文件编号号：BSSD-GGY-001编 制制：审 核核：批 准准：受控状态态：受控 非受控控20133年066月200日颁布布 220133年066月200日实施施xxxxxxxxx密度板板有限责责任公司司 发发布堆场工艺艺规程一、木料料堆放场场地应尽尽量干燥燥、平坦坦、干净净，要保保证材料料良好的的通风和和良好的的排水条条件，还还需做好好安全防防火工作作。二、材料料堆放应应分明类类别，需需要把木木片、木木材分类类分开堆堆放，木木材中松松木必须须与其它它木材分分开堆放放，桉木

2、木需与其其它杂木木分开堆堆放，若若某一种种杂木数数量太多多，也应应单独堆堆放。三、木材材堆放应应尽量整整齐有序序，堆垛垛间必须须留有一一定的间间隔，每每一堆垛垛的大小小长约550米、宽宽约300米，高高度一般般规定为为：1、人人工搬运运的最高高为3-4米米；2、机机械搬运运的最高高可达110米；堆垛间间距一般般为5-6米米或可视视吊车脚脚臂伸缩缩而定。四、为了了保证生生产正常常运行，堆堆场内应应能够供供应生产产达1个个月以上上的贮备备量，雨雨季前或或雨季期期间要有有3个月月以上的的贮备量量。五、木材材的收购购检验应应严格按按照“木材检检验标准准”执行，用用于生产产性的木木材，不不允许含含有杉木

3、木等，木木料中不不允许有有碳化、腐腐朽材，以以及金属属、塑料料、橡胶胶、砂石石等有害害物质，收收购的木木料尾径径应在440mmm以上，松松木尾径径可在330mmm以上。六、木片片的收购购检验应应严格按按照“外购木木片检验验规程”执行。用用于生产产性的木木片，目目测，不不允许有有橡胶、塑塑料、金金属、麻麻绳等有有害物质质，树节节不宜太太多，不不允许有有腐朽或或发霉严严重的木木片等,应尽快快使用验验收合格格的木片片 。防防止发霉霉变质，堆堆放不宜宜太高（不不得超过过5米）堆堆放时间间一般为为3-4天，最最长时间间不得超超过7天天，遇天天气潮湿湿、下雨雨、炎热热，堆放放时间还还应缩短短，需在在3天内

4、内使用完完（木片片的具体体使用要要求还应应根据生生产情况况和领导导安排另另定）。验验收不合合格的木木片不能能用于生生产使用用，可作作燃料或或退货。七、所有有木料使使用要遵遵循“先堆放放先使用用”原则，不不得乱用用、混用用或无序序使用，用用料应稳稳定，若若遇生产产调节需需由领导导批准而而行。八、堆场场中的木木料应做做好登记记管理工工作，每每堆木料料应标明明数量、堆堆放时间间、种类类等，方方便检查查使用；堆场中中的原木木堆放时时间一般般为3-4个个月，最最长时间间不宜超超过半年年；泥地地上堆放放的木料料要比水水泥地面面堆放的的时间要要短至少少1个月月。九、抓料料运料过过程中，不不得将砂砂石、泥泥土

5、等杂杂质运送送到生产产使用中中去。削片工艺艺规程一、木片片的制备备1、购进进的树桠桠材要按按树种不不同分别别堆放整整齐，向向削片机机送料时时，进软软硬木应应搭配使使用，新新材与杆杆材比例例适中，以以保证适适宜的含含水率。树树桠材不不宜过长长，直径径过大和和弯曲的的则应锯锯开后送送料。2、树皮皮含量大大，施胶胶量增加加，应控控制树皮皮含量，树树桠材直直径300mm以以下的控控制使用用；对于于上料过过程中掉掉下来的的树皮，不不应送进进削片机机使用，腐腐朽的材材料应取取出。3、削片片的木片片应保证证木片的的规格（比比例见表表1），由由于设备备削出的的木片不不合格，应应及时调调整，大大量的碎碎木片进进

6、入热磨磨机会使使板子的的力学性性能大幅幅度下降降。4、木片片含水率率必须保保证在330440%，不不得高于于45，也不不得低于于25，对于于低于225含含水率的的木片必必须喷水水加湿处处理。5、木片片的规格格比例：（表11）木片类型型长度（mmm）比例（）备注大型木片片大于300小于68A.含水水率355440B.不得得混入金金属及其其它杂质质。C.树皮皮含量低低于3标准木片片16330大于700766小型木片片6155小于812碎 料小于5小于356、削片片机刀具应经经常保持持锋利，勤勤更换，勤勤磨刃。锋锋利的刀刀片，可可节省电电耗，木木片状态态好，碎碎屑少，刀刀片应在在使用668小小时就更

7、更换一次次，切削削硬材的的刀片磨磨角应大大些；切切削软材材料的刀刀片磨角角应小些些，底刀刀每十天天应更换换一次。刀刀片与底底刀之间间应在00.51mmm之间。7、木片片的磁选选：为了了保证热热磨机的的正常工工作，木木片在进进入磨机机前必须须进行磁磁选除铁铁，磁选选器定期期清理和和检查。8、木片片的储存存应满足足24小小时的生生产需要要以保证证生产的的连续性性。热磨工艺艺规程一、热磨磨1、正常常生产时时，应保保证预蒸蒸煮仓料料位约33065，预蒸蒸煮仓温温度控制制在85595之间。2、原材材料蒸煮煮时间的的长短应应根据木木片情况况而定，一一般情况况下，干干燥木片片或旧木木片要比比湿木片片或新鲜鲜

8、木片蒸蒸煮时间间长些，松松木片要要求蒸煮煮时间长长些，一一般控制制在2.5-44minn（蒸煮煮仓料位位探测仪仪高度约约为800）；桉木片片要求蒸蒸煮时间间短些，一一般控制制在2-3miin（蒸蒸煮仓料料位探测测仪高度度约为660）,杂木片片介于松松木片和和桉木片片之间；杨木片片一般控控制在11minn以内保保证板的的颜色；另外应应根据磨磨片的寿寿命情况况分前、中中、后期期适当管管理。3、蒸煮煮缸压力力控制在在7.00barr左右，热热磨室压压力控制制在6.8baar左右右。4、磨盘盘间隙调调节以磨磨出的纤纤维粗细细形状为为准，一一般情况况下，原原料为桉桉木片时时，磨盘盘间隙应应适当大大一些，

9、原原料为松松木片时时，磨盘盘间隙适适当小一一些。5、纤维维粗细的的调节，要要从如下下几个方方面加以以考虑，蒸蒸煮时间间、料位位、磨盘盘间隙以以及磨盘盘磨损程程度和喷喷浆阀开开度的大大小等，要要综合起起来，不不能只顾顾某些方方面5.1当当纤维质质量较粗粗时，则则：a、在热热磨机功功率许可可前提下下，适当当调小磨磨盘间隙隙；b、适当当延长蒸蒸煮时间间；c、当热热磨机功功率太大大时，适适当减慢慢下料螺螺旋转速速，降低低纤维产产量；d、适当当降低喷喷将阀开开度；e、检查查动盘、静静盘的平平行度，若若有倾角角时，应应设法调调平解决决。5.2当当纤维质质量较细细时，则则：a、适当当调大磨磨盘间隙隙；b、适

10、当当缩短蒸蒸煮时间间；c、适当当调大喷喷浆阀的的开度；d、生产产许可前前提下，提提高纤维维产量。6、正常常生产时时，每小小时至少少需检查查2次以以上的纤纤维质量量，遇纤纤维质量量变化时时，及时时进行调调节；当当热磨机机功率或或铺装板板坯重量量变化较较大时应应加强检检查。7、正常常开机约约2分钟钟左右生生产的纤纤维应作作为废料料排出(以实际际检测为为准)，在在热磨停停机前应应根据生生产情况况，最后后生产的的纤维应应作为废废料排出出。8、在无无法将纤纤维质量量调节良良好或出出现小木木片的情情况下，需需停热磨磨机，检检查磨盘盘的磨损损情况等等，磨盘盘磨损太太大时应应及时更更换磨盘盘。9、为保保证后续

11、续工序的的正常生生产，热热磨生产产应稳定定正常。二、施胶胶施蜡1、在胶胶水质量量相对稳稳定的前前提下，严严格按照照工艺指指标要求求控制胶胶水用量量和其它它辅料用用量，使使用量应应相对稳稳定，波波动变化化小，尤尤其是在在纤维产产量变化化时，要要适当调调节到位位。2、胶水水和其它它辅料的的过滤器器应一开开一闭轮轮换使用用，每班班至少检检查清理理1次。3、停机机检修期期间，应应检查清清理过滤滤器、喷喷咀（施施胶和施施蜡等），发发现不良良时，及及时更换换。4、由EE2级转转向E11级生产产，E11级胶水水应将胶胶罐和管管道内的的E2级级胶水置置换完全全。辅助助剂用量量应逐步步调节到到位。5、为保保证产

12、品品质量，在在刚开始始生产时时，施胶胶施蜡用用量调节节应遵循循“从高到到低”的原则则，添加加辅助剂剂等用量量调节应应遵循“从低到到高”的原则则。首先先要保证证刚开始始生产的的产品质质量符合合要求，在在产品质质量稳定定的前提提下，在在工艺指指标许可可范围内内适当降降低胶水水等使用用量。6、当施施胶量不不够时，则则：a、在系系统最大大值下，适适当增加加施胶量量的设定定值；b、降低低纤维产产量，保保证施胶胶量；c、检查查施胶管管道或相相关管路路是否正正常动作作；d、清洁洁胶过滤滤网、施施胶喷头头；e、检查查施胶泵泵和胶流流量计是是否正常常，若不不正常，尽尽快停机机检修解解决。7、当施施胶量太太大时，

13、在在确认系系统正常常前提下下，适当当减小施施胶量的的设定值值，施胶胶量应控控制在工工艺指标标范围内内。若系系统不正正常，应应停机检检修。8、严格格控制熔熔蜡温度度在900左右，最最高不得得超过1100，贮蜡蜡罐的温温度应控控制在885左右，不不超过990。正常常生产时时熔蜡罐罐的料位位不得高高于700，一一般以440-60为宜；往熔蜡蜡罐加石石蜡时，不不能将包包装物等等杂质掉掉入熔蜡蜡罐中，以以免影响响石蜡正正常施加加。9、应保保证施蜡蜡管道系系统内的的石蜡处处于熔融融状态，不不能有凝凝固现象象发生。10应按按照工艺艺指标要要求施蜡蜡，在纤纤维产量量变化时时，尤其其是在降降低纤维维产量时时，应

14、及及时适当当调整施施蜡量，保保证施蜡蜡量的均均匀性。11、发发生施蜡蜡喷咀堵堵塞或施施蜡设备备故障不不能正常常施蜡时时，应停停机清理理，疏通通喷咀，解解决故障障，反对对无蜡生生产。发发现喷咀咀不良时时，应及及时更换换。12、当当施蜡量量不足时时，则：a、在系系统最大大值下，适适当增加加施蜡量量的设定定值；b、降低低纤维产产量，保保证施蜡蜡量；c、检查查施蜡管管道和施施蜡泵是是否正常常动作；d、清洁洁蜡过滤滤网。13、当当施蜡量量太大时时，在确确认系统统正常前前提下，适适当减小小施蜡量量的设定定值，施施蜡量应控制制在工艺艺指标范范围内。若若系统不不正常，应应停机检检修。干燥、分分选工艺艺规程1、

15、采用用烟道气气干燥热热源，降降低干燥燥系统内内氧的含含量，防防止大粒粒径炭尘尘进入干干燥系统统。2、按规规定要求求认真操操作，稳稳定干燥燥条件：干燥温温度、干干燥时间间，送料料浓度以以及风量量、风压压等，应应使出口口纤维含含水率稳稳定，波波动范围围控制在在：厚板板 0.55 薄板 1，同同时必须须注意干干燥过程程的防火火工作。3、干燥燥进出口口温度的的调节，应应根据生生产对纤纤维含水水率的要要求进行行，但必必须保证证纤维含含水率的的稳定。一一般进口口温度为为；500-1150，出口口温度为为45-700。当木木片为桉桉木时，出出口温度度应控制制低一些些；当木木片为松松木时，出出口温度度应控制制

16、高一些些。4、全部部干燥管管道系统统在开车车投料前前必须充充分预热热（一般般在155minn以上），管管壁温度度需达1100以上。5、干燥燥系统停停机前要要维持一一定的空空车运转转时间（一一般在115miin以上上），应应避免突突然停机机以至管管道堵塞塞现象发发生。6、保持持干燥管管道光洁洁，干燥燥管道一一般两周周检查清清扫一次次，特别别是拐弯弯处需检检查清扫扫到位。在在停机检检修期间间必须彻彻底清洁洁一次。7、生产产中发现现气流阻阻力增大大时，纤纤维产量量应减小小，这可可能是管管道粘结结纤维，气气流通路路减小所所致。发发现气流流阻力太太大时，应应停机检检查清理理。8、正常常情况下下，纤维维含

17、水率率的控制制应严格格按照工工艺指标标要求进进行8.1当当纤维含含水率偏偏高时，一一般采用用：a、在干干燥进口口温度偏偏低时，可可适当提提高进口口温度设设定值；b、在干干燥进口口温度偏偏高时，可可适当降降低进口口温度设设定值，或或降低纤纤维产量量；c、适当当提高出出口温度度的设定定值；e、当灭灭火系统统发生漏漏水故障障时，应应尽快设设法检修修；d、在生生产条件件许可情情况下，适适当降低低纤维产产量。8.2当当纤维含含水率偏偏低时，一一般采用用：a、适当当降低进进口温度度设定值值；b、适当当降低出出口温度度的设定定值；c、在生生产条件件许可情情况下，适适当提高高纤维产产量。8.3当当纤维含含水率

18、波波动较大大时，一一般采用用：a、当木木片质量量波动较较大时，应应稳定木木片质量量；b、当烟烟气波动动较大时时，应稳稳定烟气气风量、压压力和温温度等；c、当蒸蒸气压力力波动较较大时，应应稳定蒸蒸气压力力；d、当纤纤维产量量波动较较大时，应应稳定纤纤维产量量。8.4原原料树种种由松木木转为桉桉木时，应应适当将将干燥出出口温度度设定值值逐步降降低约11-22，防止止纤维太太干，保保持纤维维含水率率稳定。8.5原原料树种种由桉木木转为松松木时，应应适当将将干燥出出口温度度设定值值逐步调调高约11-22，防止止纤维太太湿，保保持纤维维含水率率稳定。8.6临临时中断断纤维生生产时，要要控制干干燥出口口温

19、度在在50-600之间，保保证恢复复纤维生生产时含含水率容容易控制制。8.7、下下雨天时时，应适适当提高高干燥出出口温度度，下大大雨时应应适当高高些。9、纤维维分选9.1纤纤维分选选目的除除去干燥燥纤维中中的粗（大大）纤维维、纤维维团（块块）、胶胶块等不不良物质质，操作作时尽量量使粗纤纤维分选选出来。9.2每每小时至至少检查查2次以以上分选选物质9.2.1当分分选机无无料下时时，则：a、检查查分选机机是否有有纤维沉沉积在风风门片上上，若有有应及时时清除；b、检查查分选机机运转是是否正常常，若不不正常尽尽快检查查维修解解决；c、检查查素板表表面有粗粗纤维、胶胶班等时时，应及及时调整整分选机机的风

20、门门和进风风口的位位置，提提高分选选效果。9.2.2当分分选机落落物太多多时，则则：a、检查查落下物物，若粗粗纤维太太多，则则及时通通知热磨磨操作工工，调整整磨盘间间隙等；b、检查查落下物物，若合合格纤维维太多，则则及时调调整分选选机风门门进风口口的风量量；若纤纤维含水水率太高高，应适适当降低低纤维含含水率；若不能能解决，则则需通知知热磨操操作工降降低纤维维产量；c、检查查落下物物，若干干燥纤维维团块太太多，可可能是干干燥管道道或旋风风分离器器管壁上上粘附纤纤维太多多，应设设法清理理。9.2.3检查查落下物物，发现现湿纤维维团（块块）时a、若天天下大雨雨，应适适当提高高干燥出出口温度度；b、若

21、天天不下雨雨，应检检查防火火喷淋系系统是否否有问题题，若有有问题尽尽快解决决。c、发现现有大量量湿纤维维团（块块）下落落，而无无法解决决时，应应停机检检查解决决。 10、记记录 热磨施施胶干燥燥操作工工作日志志（样本本）铺装工艺艺规程一、开机机前必须须将料仓仓彻底清清理干净净，不得得遗留废废旧纤维维，还必必须清洁洁运输皮皮带、预预压皮带带、透气气带和入入口皮带带，尢其其是透气气带，不不能有纤纤维粉尘尘或纤维维团块粘粘结。二、扫平平辊应与与下面平平板相平平行，不不得有倾倾斜（角角）现象象发生；扫平辊辊下面的的运输皮皮带底部部不能积积聚有纤纤维块，若若积聚有有太量纤纤维块时时，应停停机清理理干净。

22、三、含水水率探测测仪、厚厚度探测测仪、金金属探测测仪以及及喷水装装置、火火花探测测灭火系系统等处处于良好好运行状状态，灵灵敏度应应高；感感应器应应保持清清洁，运运作良好好，不能能有粉尘尘等而影影响感应应，发出出错误信信息。四、对运运输皮带带、预压压皮带、透透气带等等进行速速度和位位置校正正。五、根据据生产要要求调出出所需规规格的铺铺装控制制工艺参参数，参参照工艺艺参数表表检查对对照后，下下载配方方。六、根据据工艺参参数表，根根据素板板称设定定素板重重量和超超重上限限值、欠欠重下限限值，通通常不同同规格板板的允许许偏差范范围如下下设定：a、2-4mmm板允许许偏差范范围为1.55kg；b、4-8

23、mmm板允许许偏差范范围为3kgg；c、9-22mmm板允允许偏差差范围为为5kgg；d、222mm以以上板允允许偏差差范围为为8kgg；生产时以以实际生生产所需需工艺为为准。七、扫平平辊的高高度调节节一般采采用自动动控制状状态，要要采用手手动状态态时，应应根据工工艺参数数表提供供的不同同规格对对应的扫扫平辊参参考高度度，手动动调节扫扫平辊，使使板坯实实际重量量达到设设定重量量的10范围内内。八、根据据要求的的成品宽宽度，确确定是否否调整修修边后的的板坯宽宽度，保保证压制制后的素素板每边边有至少少20mmm的裁裁边余量量。九、正常常生产情情况下，料料仓内纤纤维量不不得少于于25，应保保持控制制

24、在300-550料料位，有有时显示示不准，料料位偏高高时生产产速度应应适当减减速，工工作人员员应及时时检查，清清除假料料位。十、纤维维在料仓仓内停留留不得超超过2小小时，停停留超过过2小时时的纤维维应作废废料处理理；或打打入回收收仓回收收利用。若若停留时时间短，但但生产时时出现质质量问题题也应打打入回收收仓回收收利用。十一、纤纤维铺装装应散布布均匀，发发现铺装装不均匀匀时，应应调节下下料摆动动槽或调调节小风风门，或或调节打打散辊（或或采集辊辊）的转转速或综综合调节节。十二、预预压后的的板坯应应尽量密密实，防防止散坯坯现象发发生。十三、铺铺装未正正常的板板坯应打打入回收收系统，回回收利用用，待板

25、板坯正常常（仪器器显示正正常）后后，才可可送料进进压机。十四、纤纤维含水水率应相相对稳定定，当纤纤维含水水率太高高或太低低或变化化太大时时，以至至生产出出的板质质量难于于控制调调节，干干脆断料料处理，纤纤维回收收利用。十五、板板坯应相相当稳定定，板坯坯波动太太大时，应应断料回回收处理理，待正正常后再再供料。十六、当当纤维含含水率偏偏低，或或为了提提高板面面效果，提提高板材材质量，应应开启喷喷淋装置置进行雾雾状喷水水。十七、正正常生产产时对铺铺装全线线采取不不间断的的检查，发发现问题题及时（通通知相关关负责人人）解决决。十八、采采集辊尾尾端头部部，运输输皮带上上不能积积聚大量量纤维粉粉尘，若若有

26、及时时处理。十九、当当板坯称称上积有有大量纤纤维粉尘尘或纤维维块时，在在正常生生产过程程中不能能解决，需需在停机机时清理理干净。二十、生生产过程程中应设设法保证证运输皮皮带、预预压皮带带、透气气带上不不能粘附附有纤维维块，透透气带更更是如此此。二十一、打打散辊和和采集辊辊两者速速度相差差不能太太大，生生产高密密度板或或者9.0mmm以上的的厚板（特特别是118.00mm以以上的板板）时，纤纤维用量量大，应应提高打打散辊的的速度。二十二、记记录 铺铺装预压压操作工工作日志志（样本本）压机主线线工艺规规程一、开机机前设备备应进行行认真检检查，必必须使设设备处于于良好运运行状态态，有故故障必须须及时

27、排排除，此此外还应应检查报报警系统统；空气气压缩系系统；板板坯称重重；密度度检测系系统；厚厚度鼓泡泡检测系系统以及及除尘系系统，录录像监控控系统等等，这些些辅助系系统必须须处于良良好状态态。二、开机机前还应应检查热热油循环环控制系系统处于于良好运运行状态态，热油油温度需需达到2250以上才才能开机机运行，最最适宜温温度为226010，油温温应稳定定，波运运变化小小。三、压机机启运线线速设定定为1000mmm/s。四、传感感器应保保持清洁洁，保证证光电感感应正常常，保证证运作良良好，不不能有粉粉尘等影影响感应应发出错错误信息息。五、进行行上下钢钢带运转转速度校校正，铺铺装线与与压机以以及后处处理

28、速度度校正等等。六、进行行上下钢钢带位置置校正等等。七、根据据生产要要求调出出所需规规格的热热压工艺艺参数，参参照工艺艺参数表表检查对对照后，下下裁配方方。八、入口口过渡皮皮带前端端应尽量量靠近入入口，并并靠近下下钢带；搞好入入口清洁洁。 九、应参参照工艺艺参数表表，根据据实际情情况生产产调整压压机速度度，薄板板生产时时，进料料速度最最高不得得高于6600mmm/ss。十、刚开开始生产产时，整整体压机机需提高高适当距距离（比比预定规规格厚度度）。以以实际控控制为准准，必须须保证板板的厚度度控制在在规定范范围内。十一、板板坯进料料显示正正常后，方方可送料料入压机机，若发发现板坯坯前端有有叠板坯坯

29、现象发发生，需需断料回回收；进进料时纤纤维含水水率应稳稳定。十二、板板坯线应应尽可能能放低一一些，要要多布几几个点，特特别是薄薄板生产产。十三、根根据生产产规格工工艺进行行入口调调整，为为保护压压机，入入口振动动不能太太大，压压机入口口系数最最高为00.8，靠靠偏置调调节始压压点。调调节时应应边看录录像边调调节，不不可一步步到位，要要分段稳稳定后调调节。在在调节始始压点的的同时进进行拐点点调节，两两者数值值相差不不宜太大大，遇入入口出现现波动时时，应先先调高拐拐点再调调始压点点（调低低）。十四、为为保护设设备，保保护钢带带，加压压区的第第一峰压压力不得得超过33.8NN/mmm2。十五、根根据

30、生产产规格工工艺，进进行各框框架点的的压力、距距离调节节，调节节最大幅幅度为0.11，只有有待稳定定后才可可进行下下一轮调调节。十六、压压力距离离曲线调调节后，应应使曲线线上的小小球恢复复到实际际位置，不不能偏离离太大。十七、根根据生产产规格工工艺，设设定各区区压板温温度，通通常高压压区的温温度设定定为2000-2300，保压压区的温温度设定定为1880-2200，整形形区的温温度设定定为1550-1800，3.0mmm以下薄薄板生产产，整形形区的温温度可设设定为1140-1770。十八、压压机工艺艺调节（见见附录11）。十九、产产品性能能指标异异常的可可能原因因及改进进方法（见见附录22）。

31、二十、密密度曲线线异常分分析及改改进（见见附录33）。二十一、质质量缺陷陷对策表表（见附附录4）。二十二、断断料后再再进料，必必须先将将压机内内的料排排出去，稳稳定后才才成。二十三、电电脑显示示数据应应与实际际情况相相符，不不相符应应设法调调整。二十四、进进行速度度、温度度、压力力、入口口等调节节时，应应考虑包包括含水水率在内内各方因因素的影影响，不不可只顾顾一方，首首要保证证产品质质量及其其稳定。二十五、每每半小时时至少检检查一次次液压系系统，热热油循环环系统以以及其它它报警检检测系统统等，还还有素板板厚度检检测等。二十六、钢钢带应保保持平整整、光亮亮、干净净。发生生印痕、裂裂痕时应应及时修

32、修整；发发生粘钢钢带现象象时，尽尽快设法法解决；发生粘粘钢带现现象时，不不能生产产压光板板。二十七、压压机上下下的刮板板器应保保持干净净。二十八、正正常生产产时应开开动钢带带刷清洁洁钢带表表面，停停机时应应立即停停止钢带带刷运作作。停机机检修期期间应设设法清理理钢带刷刷上的不不良物质质。最好好应在压压机入口口、出口口的上下下钢带处处分别安安装钢带带刷。二十九、压压机出口口温差大大，应防防止水汽汽凝结产产生水油油斑不良良现象。三十、停停机 正常停停机时，按按有关规规定按顺顺序停机机；若发发生故障障突然停停机，应应迅速排排查原因因，解决决故障方方可开机机运作，首首先应清清空压机机；若停停电突然然停

33、机，应应迅速启启动发电电机供电电，尽快快将压机机清空，检检查各运运作系统统，待供供电正常常后方可可按顺序序开机运运作。三十一、上上下钢带带驱动运运转滚筒筒必须保保持干净净和润滑滑到位。三十二、记记录1、中/高密度度纤维板板工艺参参数指标标2、主线线生产工工艺参数数、曲线线、图表表3、压机机操作工工作日志志4、热压压工段工工作日志志5、厚度度、密度度、含水水率检测测报表6、工艺艺员巡查查记录表表7、纤维维板质量量跟踪卡卡附录1 压机机工艺调调节1 压压机速度度调节1.1应应参照工工艺参数数表，根根据实际际生产情情况调整整压机速速度。1.2当当压板温温度达不不到设定定的工艺艺温度时时，应减减慢压机

34、机速度。1.3纤纤维含水水率太高高时，应应适当降降低压机机速度，防防止爆板板。1.4 纤维维含水率率太低时时，应打打开板坯坯喷湿装装置及适适当减慢慢压机速速度，防防止芯层层疏松，或或适当增增加施胶胶量。1.5 如果果是松木木纤维，形形态细长长，可适适当提高高压机速速度。如如果是桉桉木纤维维，形态态似粉末末状，应应适当减减慢压机机速度。1.6 9mmm以上上厚板生生产时，速速度较低低，提速速应缓慢慢，幅度度应小，提提速幅度度控制在在5-10mmm/ss.次左左右，板板越厚提提速幅度度越小；薄板生生产时，速速度较大大，提速速幅度可可大些，最最高不得得超过330mmm/s.次，常常定为110-30m

35、mm/ss.次。提提速后应应检查板板的质量量，待板板质量稳稳定后才才可进行行下一次次提速，直直到稳定定为止。1.7 压机机提速后后应控制制板的厚厚度，保保证板厚厚度的均均匀性。2 压压板温度度调节2.1 提高高压机速速度时应应适当增增加压板板温度补补偿。2.2 纤维维含水率率偏高时时应适当当增加压压板温度度补偿，如如果纤维维含水率率太高，则则应减小小压板温温度补偿偿，降低低压机速速度，以以防爆板板。2.3 生产产正常时时，不能能随意进进行压板板温度调调节，应应保证各各区温度度的稳定定。3 压压力调节节3.1 纤维维含水率率高时，应应适当减减小压板板第一、二二、三区区的压力力补偿。纤纤维含水水率

36、低时时，应适适当提高高压板第第一、二二、三区区的压力力补偿。3.2 第一一、二压压力区的的压力大大小视板板的规格格不同而而不同。生生产薄板板时，第第一、二二区压力力应适当当高些，使使板的表表层密度度高，而而不出现现分层现现象；生生产厚板板时，第第一、二二区压力力应适当当低些，防防止表面面高密层层太厚和和芯层密密度太低低。4 素素板厚度度调节4.1 素板板太厚a、 减减小第44、5区距离离补偿或或总体距距离补偿偿；b、 适适当减慢慢压机速速度，可可使板坯坯芯层充充分加热热，降低低素板的的反弹厚厚度；c、适当当提高压压板温度度补偿；d、 检检查素板板重量和和密度，必必要时适适当减小小板坯重重量设定

37、定值。4.2 素板板太薄a、增加加第4、5区距离离补偿或或总体距距离补偿偿；b、 适适当降低低压板温温度补偿偿或第四四加热区区温度；c、 适适当提高高压机速速度；d、 检检查素板板是否太太轻，必必要时适适当增加加板坯重重量设定定值。4.3 素板板两边厚厚中间薄薄 a、素板偏偏厚时，适适当加大大总体压压力配合合因子；b、提高高第二轨轨道横向向油缸压压力补偿偿，或降降低第三三轨道横横向油缸缸压力补补偿；c、 适适当降低低压机速速度； d、 铺装小小风门对对应调节节。4.4 素板板两边薄薄，中间间厚 a、 素板偏偏薄时，适适当减小小总体压压力配合合因子； b、 提提高第二二、三轨轨道横向向油缸压压力

38、补偿偿；c、 适适当提高高压板温温度补偿偿； d、 铺装小小风门对对应调节节。5 素素板超重重或欠重重5.1 当素素板超重重时，应应适当减减小板坯坯重量设设定值；5.2 检查查纤维含含水率，纤纤维含水水率太低低会使素素板超重重；5.3 当素素板欠重重时，应应适当增增加板坯坯重量设设定值；5.4 检查查纤维含含水率，纤纤维含水水率太高高会使素素板欠重重；5.5 检查查纤维质质量是否否太粗或或太粉，应应提高稳稳定纤维维质量。6 爆爆板6.1 纤维维含水率率大高时时，在通通知干燥燥进行调调整的同同时，一一般采用用：a、 断断开铺压压鼻子，进进行铺压压段纤维维循环，直直到纤维维合格为为止；b、 断断开

39、铺压压鼻子，回回收利用用，或送送到能源源废料仓仓焚烧； c、 降低纤纤维含水水率。6.2 纤维维含水率率偏高而而造成爆爆板时一一般采用用：a、适当当降低压压机速度度；b、适当当降低压压机的温温度补偿偿；c、适当当降低第第三、四四区压力力； d、降降低纤维维含水率率。6.3 纤维维含水率率偏低时时一般采采用：a、适当当减慢压压机速度度；b、必要要时检查查胶的固固化速度度是否太太慢；c、提高高纤维含含水率；d、适当当增加施施胶量。6.4 检查查胶的施施加量是是否准确确。6.5 检查查胶水质质量是否否良好。7 芯芯层疏松松7.1 检查查纤维含含水率，若若纤维含含水率偏偏低而造造成芯层层疏松时时一般采

40、采用：a、适当当减慢压压机速度度；b、同时时适当增增加压板板温度的的补偿；c、适当当再增加加第一、二二区的压压力补偿偿； d、适适当增加加施胶量量； e、提提高纤维维含水率率； f、板板坯表面面雾状喷喷水。7.2 检查查纤维含含水率，若若纤维含含水率偏偏高时一一般采用用：a、适当当降低压压机速度度；b、同时时适当减减少压板板的温度度补偿；c、适当当减少第第一、二二区的压压力补偿偿； d、降降低纤维维含水率率。7.3 必要时，检检查胶的的固化速速度是否否太快。7.4 适当增加加施胶量量。附录2产品性能能指标异异常的可可能原因因及改进进方法1. 产品内内结合强强度（IIB值）低低：1.1 热压毛毛

41、板的密密度偏低低，适当当增加热热压毛板板的密度度；1.2 热压温温度过低低，适当当增加热热压温度度；1.3 热压时时间过短短，适当当降低热热压速度度；1.4 纤维的的含水率率过低，适适当增加加纤维含含水率；1.5 胶的固固体含量量较低或或施胶量量过小，适适当增加加固体含含量或施施胶量；1.6 检查木木片质量量是否太太差，应应合理搭搭配木片片，提高高木片质质量；1.7 热压速速度过快快，适当当降低热热压速度度；1.8 检查热热压曲线线设置是是否合理理，适当当调整热热压曲线线设置；1.9 检查胶胶水质量量。2. 静曲强强度（MMOR值值）过低低：2.1高高压区压压力过低低，适当当地增加加高压区区压

42、力；2.2纤纤维或热热压温度度过高，造造成胶预预固化或或过固化化，适当当降低热热压温度度；2.3 纤维含含水率过过低，适适当增加加含水率率；2.4 热压毛毛板的密密度偏低低，适当当地增加加热压毛毛板的密密度；2.5 检查木木片质量量是否太太差，应应合理搭搭配木片片，提高高木片质质量；2.6 检查纤纤维形态态是否太太粉，应应提高纤纤维质量量；2.7 检查热热压曲线线设置是是否合理理，适当当调整热热压曲线线设置。3热压压毛板厚厚度不均均匀：3.1 热压压压力曲线线不合适适，适当当调整热热压压力力曲线；3.2 热压毛毛板密度度过低或或过高，设设定合适适的热压压毛板的的密度；3.3 热压温温度设定定不

43、合适适，适当当调整热热压温度度；3.4 热压毛毛板反弹弹不一致致，应稳稳定原材材料质量量，稳定定树种配配比；3.5 铺装重重量不稳稳定，调调整铺装装机参数数；铺装装重量不不均匀，调调节小风风门，或或下料摆摆动糟或或打散辊辊（采集集辊）的的转速；3.6 检查木木片质量量是否太太差，应应合理搭搭配木片片，提高高木片质质量；3.7 横向厚厚度补偿偿不合理理，应调调整横向向厚度补补偿；3.8 检查扫扫平辊与与下面板板的平行行问题；3.9 检查扫扫平辊下下面运输输皮带底底部是否否积聚有有纤维块块，应设设法清理理干净。4. 热压毛毛板放泡泡4.1纤纤维含水水率过高高，适当当降低纤纤维含水水率；4.2 热压

44、温温度太高高或太低低，适当当调整热热压温度度；4.3 热压时时间过短短或过长长，适当当调整热热压速度度；4.4 高压区区或二次次加压区区压力过过高，适适当调节节高压区区或二次次加压区区压力；4.5 毛板密密度过高高，适当当降低毛毛板密度度；4.6 胶的固固体含量量过低或或施胶量量过低，适适当增加加胶的固固体含量量或施胶胶量；4.7 检查胶胶水质量量。5 热热压毛板板变形：5.1 原材料料质量不不稳定，稳稳定原材材料质量量，稳定定树种配配比；5.2 铺装重重量波动动大，调调整铺装装机参数数，稳定定铺装重重量；5.3 热压压压力曲线线设定不不合适，调调整热压压参数，稳稳定热压压工艺；5.4 堆垛码

45、码放不合合理，合合理堆垛垛码放，严严格执行行有关工工艺规定定；5.5 堆垛保保护底板板严重变变形，更更换变形形底板；5.6 堆放时时间太长长，应严严格执行行有关工工艺规定定砂、裁裁；5.7 检查木木片质量量是否太太差，应应合理搭搭配木片片，提高高木片质质量；5.8 铺装纤纤维分布布不合理理，应调调节小风风门，或或下料摆摆动糟或或打散辊辊（采集集辊）的的转速。6 毛毛板吸水水厚度膨膨胀率高高：6.1 施蜡（防防水剂）量量不足工工艺定额额，适当当增加施施蜡（防防水剂）量量；6.2 毛板的的内结合合强度低低，稳定定热压参参数，提提高内结结合强度度；6.3 原材料料抗吸水水性能差差，选择择抗吸水水性能

46、好好的原材材料；6.4 毛板密密度偏低低，应适适当提高高毛板密密度；6.5 毛板含含水率偏偏低，应应适当提提高毛板板含水率率。7 毛毛板厚度度方向密密度分布布偏差大大：7.1 由于高高压区压压力过低低或纤维维含水率率过低，导导致表面面密度过过低；7.2 由于二二次加压压压力设设定过早早或纤维维含水率率太高，造造成芯层层密度过过低；7.3 检查木木片质量量是否太太差，应应合理搭搭配木片片，提高高木片质质量。附录4 质量量缺陷对对策表序号缺陷名称称可能产生生的原因因处理措施施1表面起毛毛纤维含水水率偏低低提高纤维维含水率率施胶量偏偏低或施施胶不均均匀增加施胶胶量或检检查施胶胶喷嘴第一区压压力低提高第一一区压力力压板温度度高且生生产速度度慢降低压板板温度或或提高生生产速