现代设备管理新思维28084.docx

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1、现代设备备管理模模式TPPM (全员生生产维护护)SUNNNY 译二零零一一年元月月目录一、什么么是全员员生产维维护二、全员员生产维维护的历历史三、怎样样进行全全员生产产维护1. OEE设备备总体效效率2. 造成损失失的六种种主要原原因3. 组成全员员生产维维护的五五个基石石四、 解决主要要问题1. 解决主主要问题题的七个个步骤2.解解决问题题的方法法五、自发发的设备备管理1自发发设备管管理的七七个步骤骤2自发发设备管管理的检检查监督督六、有计计划的设设备管理理导入有计计划的设设备管理理的七个个步骤七、 设备管理理预防1. 设设备管理理预防的的七个步步骤2设备备管理预预防的方方法八、教育育及培

2、训训九、推荐荐读物一、 什么是全全员生产产维护如何在生生产中降降低成本本一直是是多年来来企业界界的一个个重要目目标。当当然其中中有很多多影响因因素，但但是如何何有效地地利用工工厂里的的各种生生产设备备却是其其中最重重要的因因素之一一。TPM（全全员生产产维护）是是一种有有助于非非常有效效地使用用生产设设备的理理论。这这里有效效使用的的含义是是指使设设备无故故障地运运行并生生产出无无质量缺缺陷的产产品，而而且使其其不至于于因计划划外故障障而停机机。TPM所所涉及到到的不仅仅仅是设设备，而而是人、设设备和工工作环境境的有机机整体。这这种整体体联系不不仅要求求设备不不产生功功能故障障，而且且其它方方

3、面如较较少的工工装和调调整时间间、较高高的加工工稳定性性以及操操作和维维修的方方便性等等也很重重要。因因此，设设备一定定要保养养好，要要不断查查出设备备的薄弱弱部位，找找出原因因并排除除之。这这些工作作不能仅仅由设备备管理人人员承担担，设备备操作人人员也必必须大力力、积极极地参与与。TPM理理论中最最重要的的一点就就是不断断地改进进和完善善的思想想，也就就是说：为了提提高人、设设备和工工作环境境这一有有机整体体的效率率，TPPM决不不应该停停止。为了长期期富有成成效地提提高设备备效率，除除了全员员生产维维护外，我我们还应应该注意意以下几几点：l 应完整地地考虑生生产设备备的生命命周期，从从计划

4、购购置一直直到停产产报废；l 所有员工工都必须须参与，从从生产工工人到车车间主任任；l 企业的所所有部门门都必须须参与（例例如，生生产、设设备、质质量、计计划部门门等）；l 要非常重重视小组组（团队队）工作作，而且且领导要要给予支支持。二、 全员生产产维护的的历史19511年日本本引入了了预防型型的设备备管理，这这开始了了设备管管理的现现代化进进程。在在此以前前在日本本企业实实施的主主要是事事后维修修模式，也也就是说说只有当当设备停停机后才才会采取取相应措措施。为了进一一步发展展预防型型的设备备管理，1953年由二十家日本企业联合成立了一个PM研究小组，它是日本设备管理研究所的前身。19577

5、年出现现了改进进型的设设备管理理模式（Corrective Maintenance）。这种模式最重要的目标就是提高生产设备的可靠性和效率。19600年出现现的设备备管理预预防（MMainntennancce PPrevventtionn）是一一种用于于开发和和选择生生产设备备的体制制。这种种设备管管理预防防可以降降低设备备管理的的费用并并使生产产设备更更易于操操作和维维护。生产维护护（Prroduuctiive Maiinteenannce）是是在预防防型设备备管理、改改进型设设备管理理和设备备管理预预防三者者的基础础上发展展起来的的。P M 预防型设备管理C M改进型设备管理M P设备管理预

6、防P M生产维护(Productive Maint.)mMaintenance）19611年丰田田汽车公公司下属属的Niippoondeensoo公司开开始引入入生产维维护的理理念，但但是设备备管理的的任务却却还仅仅仅是由设设备管理理部门承承担，后后来越来来越复杂杂的自动动化给NNippponddensso公司司在设备备管理方方面带来来了问题题，致使使设备管管理部门门不能对对众多高高度自动动化的设设备进行行维护。因因此，NNippponddensso公司司从19969年年开始让让生产人人员参与与常规的的设备管管理工作作，这就就形成了了全员生生产维护护的基础础。19699至19771年Nippp

7、onndennso公公司着力力将TPPM理论论在实践践中实施施，并因因它的成成功实施施而赢得得了由日日本设备备工程师师学会颁颁发的“19771年设设备管理理杰出成成就奖”。在这这之后，很很多人认认识了TTPM，而而且TPPM传播播很快。从从19771到19880年有有31家企业业先后因因成功地地实施TTPM而而获得了了此奖。19811年日本本设备管管理研究究所从日日本设备备工程师师学会中中分离了了出来，1990年另外有154家企业也因成功地实施了TPM而获奖。总的来说，通过实施TPM使设备效率提高了50%，故障率降低了98%，废品和返修品的比率也降低了90%。在日本之之外TPPM也被被应用。T

8、PM通过一些日资企业在英国的子公司如尼桑、丰田、本田等也传到了英国，并且在英国本土企业如罗尔（Rover）公司实施。八十年代末，人们开始在美国接受TPM，像福特、杜邦或3M这样的企业也开始运用TPM。19911年两个个非日本本企业包包括新加加坡的NNachhi私人人工业有有限公司司和比利利时的沃沃尔沃汽汽车公司司也因成成功地运运用TPPM而获获得了“生产维维护优秀秀工厂奖奖”。从九十年年代开始始，德国国企业对对TPMM也产生生了浓厚厚兴趣。最最早开始始尝试的的有汽车车生产商商福特、欧欧宝以及及供货商商劳尔博姆坎坎普和皮皮尔利等等。19966年，劳劳尔博姆坎坎普公司司作为德德国公司司终于赢赢得了

9、这这种TPPM的大大奖。下图简要要将TPPM的发发展史表表示出来来：在日本引入预防型设备管理（PMPreventive Maintenance）由20家日本企业建立一个PM研究小组（日本设备管理研究所的前身）改进型设备管理（Corrective Maintenance）的发展设备管理预防（Maintenance Prevention）系统的产生日本Nippondenso有限公司推广生产维护（Production Maintenance）将设备管理的责任转移到生产员工身上全员生产维护（Total Productive Maintenance）Nippondenso有限公司获得“设备管理杰出成就奖

10、”两个非日本企业新加坡的Nachi私人工业有限公司和比利时的沃尔沃汽车公司也因成功地运用TPM而获得了“生产维护优秀工厂奖” 1951 1953 1957 1960 1961 1969 1971 1991对TPMM发展史史的了解解有利于于理解TTPM的的理论，尤尤其是以以下方面面：l TPM是是在实践践过程中中历经330多年年发展起起来的，它它经历了了多个发发展阶段段；l TPM起起源于五五、六十十年代，当当时美国国的质量量大师EE戴明和和B考斯伯伯对日本本企业界界的影响响很深。他他们其中中很多基基础思想想如质量量意识、以以过程为为导向、零零缺陷原原则以及及上述思思想对领领导责任任的要求求都成

11、了了TPMM理论的的基本组组成部分分；l 丰田公司司的子公公司Niippoondeensoo把TPMM发展成成了一套套完整的的理论，也也就是说说，“丰田生生产模式式”避免每每个浪费费也被被整合到到了TPPM理论论中。丰丰田公司司所谓的的“浪费的的七种形形式”在TPMM理论中中可以以以“造成损损失的六六种主要要原因”的形式式看到。三、 怎样进行行全员生生产维护护1 OEE (Ovveraall Equuipmmentt Efffecctivveneess) 设备总总体效率率OEE=NGLGQG其中，NNG 总体体使用因因数 LG 效率率因数 QG 质量量因数l NG总体使用用因数是是指设备备运转

12、时时间与可可利用时时间之比比。NG = l LG效率因数数是指已已计划的的节拍时时间与设设备运转转时间之之比，再再乘以已已加工的的零件的的数量。LG = l 质量因数数质量因数数是指已已加工的的零件数数减去废废品和返返修品数数量后的的值与已已加工零零件数之之比。QG = 从以上可可以得出出OEE = 此公式中中，l t计划节节拍是指指由工作作计划人人员所给给定的设设备节拍拍时间l n已加工工是指实实际上已已生产的的零件数数量l T可利用用是指设设备可用用于生产产使用的的时间，比比如5天工作作制双班班（每班班7小时122分钟）运运转的话话，那么么就是443200分钟。举例说明明：5天工作作制双班

13、班（每班班7小时122分钟）T可利用用= 22（7h112miin）5=443200minn另外，如如果确定定t计划节节拍 = 0.5miin一周已加加工的零零件数n已加工工= 448544个其中，废废品数为为A = 96个个返修品数数为NA = 2884 个个那么，将将以上代代入公式式,可得OEE = = = 51.76%OEE和和总的损损失有以以下关系系:设备总体效率OEE所有损失之和100%所以,可可以得出出结论:1. 损失越多多, 则设设备总体体效率就就越低;2. 损失越少少, 则设设备总体体效率就就越高。1 造成损失失的六个个主要原原因l 设备故障障停机（最最主要的的损失原原因）；l

14、 工装及调调整；l 空运转及及短暂停停机；l 节拍速度度的降低低；l 设备起动动和提速速；l 质量问题题(包括废废品和返返修品)。上述六个个原因对对OEEE的影响响如下:整体使用因数效率因数质量因数质量问题设备起动和提速节拍速度的降低空运转及短暂停机工装及调整设备故障停机设备总体效率OEE = 2 组成全员员生产维维护的五五个基石石全员生产维护解决主要问题自发的设备管理有计划的设备管理设备管理预防教育及培训这五个基基石是TTPM的的有机组组成部分分,每个基基石都由由七个明明确的步步骤组成成,并具备备一定的的目标定定位。TTPM总总共包括括了355个这样样的步骤骤。TPM的的总体目目标即提提高设

15、备备的生产产率的实实现是以以达到以以上各个个TPMM基石各各自所属属的目标标为基础础的。四、 解决主要要问题1 解决主要要问题的的七个步步骤它是第一一块基石石。使用800：20规则则，通过过分析220%的的故障停停机原因因来避免免80%的停机机。可分为七七步：解决主要要问题的的七个步步骤弄清造成损失的原因确定重点建立进行完善的工作小组分析原因制订措施执行措施检查工作成果解决主要问题第一步：弄清造造成损失失的原因因在每个工工位或每每台设备备上都可可以发现现所谓的的造成损损失的六六种主要要原因，但但这些原原因的大大小程度度取决于于：l 设备类型型（例如如车床或或冲压机机）；l 自动化程程度；l 设

16、备的布布局；l 员工受教教育的水水平。TPM开开始时必必须要找找出造成成对设备备效率影影响程度度最大的的那种损损失的原原因，这这里可以以使用如如下图所所示的故故障记录录。部门：1173工序：116时间（周周）：从从 119944.066.277 到到 19994.007.001计划节拍拍时间：30 S损失种类类合计时间间（M）件数（个个）百分比%累计件数数（个）累计件数数（个） 1. 设备故故障停机机130552610036.2252610036.225 2. 工装及及调整9101820025.2284430061.553 3. 节拍速速度的降降低7851570021.886000083.33

17、3 4. 空运转转及短暂暂停机3006008.3336600091.666 5. 设备起起动和提提速2705407.57140099.117 6. 废品和和返修品品30600.83372000100这种故障障记录包包含有如如下方面面的数据据：l 损失的种种类；l 损失的程程度（时时间，件件数或以以百分比比计）。第二步：确定重重点在计算出出造成损损失的每每种原因因后，可可以按降降序将其其画在座座标图中中，如下下例：造成损失的原因 最左边的的是造成成损失的的最大原原因，然然后其余余原因从从大到小小依次向向右排列列。如果果把填写写的损失失原因相相加，则则可以得得到累计计后的百百分数。可以把百百分比填

18、填写到相相应的座座标图上上并将它它们联结结起来。第三步：建立进进行完善善的工作作小组为了解决决主要问问题，最最好建立立一个工工作小组组。这个个工作小小组应由由来自生生产、设设备管理理和质量量部门的的员工组组成，其其中包括括设备操操作工、技技术员、车车间主任任、钳工工和电工工。如果果解决某某个问题题涉及到到企业内内的其它它部门如如计划或或设计部部门，那那么最好好也向这这些部门门咨询。假假如由此此建立了了一个跨跨部门的的改进小小组，则则有以下下好处：l 可以汲取取来自不不同部门门的小组组成员的的不同经经验；l 制订解决决方案时时可以从从不同角角度考虑虑；l 制订后的的方案适适合于相相互影响响的区域

19、域上的不不同的加加工流程程；l 解决问题题时有利利于不同同专业部部门的协协调。第四步：分析原原因工作小组组成员应应相互配配合分析析主要问问题的产产生原因因，以下下方法会会有所帮帮助：l 连续问上上五次为为什么；l 原因效应分分析（鱼鱼剌图）；l PM分析析法。在下面的的“解决问问题的方方法”中会详详细讲述述这几种种方法。第五步：制订措措施一旦找出出了产生生问题的的原因，那那么就可可以制订订解决措措施了。可可以就以以下内容容制订一一个措施施表：l 问题的原原因；l 改进的措措施；l 实施措施施的时间间；l 执行措施施的负责责人；l 检查执行行效果的的时间。第六步：执行措措施在上述的的措施表表中也

20、要要确定下下来如何何分配任任务，同同时要确确认分配配的每个个任务都都被执行行。第七步：检查工工作成果果所采取的的措施是是否达到到了预定定效果？通过新新旧状况况和预定定目标的的对比，可可以发现现措施执执行的效效果。检检查结果果是解决决主要问问题这一一基石的的最后一一步。如如果把结结果做了了书面记记录并保保存的话话，日后后遇到类类似问题题可以查查用，因因为这些些已解决决的问题题很可能能在另外外的部门门或情况况下重新新出现。还还有，新新达到的的状态同同时又是是进行下下一步改改进和完完善的起起点。2 解决问题题的方法法l 连续问上上五次为为什么举例，比比如：问题1：为什么么机器停停机了？答案：保保险因

21、过过载而烧烧断。问题2：为什么么机器过过载？答案：轴轴承没有有及时被被润滑。问题3：为什么么轴承没没有及时时被润滑滑？答案：油油泵坏了了。问题4：为什么么油泵坏坏了？答案：因因为油泵泵的轴承承已被磨磨坏了。问题5：为什么么油泵的的轴承已已被磨坏坏？答案：因因为脏物物进入了了油泵里里面。通过五次次连续提提问，才才能将问问题的“真正原原因”找出来来。例如如相应的的解决措措施就是是给油泵泵加一个个滤网。在上述例例子里产产生问题题的原因因只有一一个，当当然通常常情况下下问题有有多个原原因。因因此，有有时把这这种连续续问上五五次为什什么的方方法和鱼鱼剌图方方法结合合起来使使用。这这样的话话，就可可以把需

22、需考察的的问题（效效应）的的各种影影响因素素（原因因）列出出来，一一步一步步地寻找找。l 鱼刺图（或或称原因因效应应图）第一步：先将问问题与主主要原因因联系起起来。这这是树的的大枝干干，例如如丝锥的的断裂。丝 锥 断 裂丝锥头磨损中心孔尺寸太小没有及时更换丝锥切屑太多第二步：由专业业人员进进一步解解释原因因。这样样，使问问题产生生的原因因的条件件也丰富富了起来来。这些些小枝干干联接到到大枝干干上，当当把所有有原因都都分析清清楚之后后，可以以得到一一张完整整的“鱼剌图图”。比如如“切屑太太多”这个主主要原因因的枝杈杈交错如如下图所所示：切屑太多切削液的冷却不够流道损坏切削液中含杂质滤网不能过滤杂

23、质滤网破损冷却液冷却效果没有冷却液管折弯工件使丝锥折弯工件使管件折弯坯件发生变化材料进给太多材料进给太少第三步：再次检检查每个个原因和和问题之之间的关关系，并并估计其其对问题题影响的的程度大大小。一些问题题极不容容易分析析透彻，这这时使用用上述两两种方法法就比较较困难了了。l PM分析析法如果问题题特别复复杂，比比如： 小的、慢慢性的故故障停机机； 慢性的质质量缺陷陷； 节拍速度度的降低低。可以借助助于PMM分析法法来解决决。复杂的问问题也是是由很多多小的原原因引起起的。通通常情况况下，这这些小的的原因并并不受重重视，比比如主轴轴轴承间间隙的轻轻微增加加。一般只有有当多个个较小的的原因共共同作

24、用用时才会会产生大大的问题题。例如如轴承间间隙过大大也会引引起导轨轨的振动动。很遗憾的的是，小小问题并并非一定定有规律律地出现现或同时时产生，也也就是说说，一样样的问题题下次产产生时的的原因并并不一定定恰恰在在上次出出现过。因因此，有有时并不不容易弄弄清楚各各种原因因之间的的内在联联系，但但是运用用PM分析析法可以以对复杂杂的问题题进行系系统的分分析。物理PM-分析法P代表M代表现象机制设备人材料PM分析析法由以以下七步步组成：描述述问题的的现象首先我们们要把问问题弄清清楚。设设备故障障的产生生有多种种形式。为为了理解解一个问问题，必必须认识识、描述述、验证证问题产产生时的的现象。这这时要检检

25、查问题题产生时时的生产产条件（比比如设备备及其周周围环境境）和零零件或产产品，必必要时并并且将检检查的结结果与正正常运行行的同类类设备的的特点进进行比较较。现象象的物理理描述一般说来来很多现现象包括括零件上上的缺陷陷或设备备故障都都可以用用物理规规律来解解释。比比如说，划划伤是两两个表面面摩擦的的结果，而而裂纹则则可能是是由于内内应力或或热应变变引起的的。为了了找出问问题产生生的原因因，必须须清楚问问题产生生的物理理机理。确定定产生现现象的条条件当弄清楚楚现象的的物理内内在联系系之后，可可以提出出下面的的问题：“怎样，在在什么条条件下”这种物物理规律律（它导导致了问问题的产产生）产产生作用用呢

26、？例例如对于于划伤，可可以这样样问：“为什么么两个本本不应该该接触的的表面相相互接触触了呢？”不同同条件之之间的交交互影响响复杂的问问题的产产生通常常有多个个诱因。有有时使问问题产生生的条件件会相互互强化（如如漏油时时的热量量和压力力）或减减弱（热热膨胀和和轴承间间隙）。重重要的是是，要了了解其相相互作用用的影响响。计划划做必要要的检查查为了更好好地认清清、解释释问题及及现象，可可以使用用不同的的检查方方法。在在做检查查的计划划时，要要确定测测量方法法、检查查的范围围，并且且尽可能能还要确确定理论论值和对对比值。检查查问题产产生的原原因工作小组组根据计计划执行行检查措措施，并并将结果果和观测测

27、情况简简要记录录到测试试报告里里。制订订完善的的计划最后一步步总结改改进的计计划，其其中包括括以下方方面：问题的的原因；改进的的措施；实施措措施的时时间；执行措措施的负负责人；检查执执行效果果的时间间。五、 自发的设设备管理理1 自发设备备管理的的七个步步骤自发的设设备管理理这个基基石有以以下两个个目标：加深对对设备运运行方式式的理解解。把必要要的设备备管理措措施更有有意义地地划分。生产与设设备管理理之间的的关系：设备管理的措施操作、工装、调整清洁、检查、常规检查检查快速发现异常情况并做记录提高零部件的可靠性/精确度降低产生磨损的原因可视化控制提高零部件的可靠性/精确度降低产生磨损的原因可视化

28、控制改善诊断方式、设备管理措施以及设备管理的质量检查 保养趋势测试特殊的保养快速故障排除生 产设备管理正常的设备操作日常措施分析周期/种类周期性措施故障排除可靠性可维修性改进的措施生产部门门员工可可以分七七个步骤骤学习自自发设备备管理并并将其应应用到工工作中：1彻底底清洁并并检查。2针对对污染源源采取措措施并完完善。3制订订暂时性性的标准准。4全部部设备的的检查和和保养。5自发发设备管管理的开开始6工作作位置上上的组织织和完善善7自发发的设备备管理自发的设备管理彻底清洁并检查针对污染源采取措施并完善制订暂时性的标准全部设备的检查和保养自发设备管理的开始工作位置上的组织和完善自发的设备管理步骤1

29、、2、3是让设设备进入入一定的的基准水水平，这这是由生生产部门门员工执执行的。只只有达到到这个水水平后才才可以开开始进行行自发的的设备管管理。步骤4和和5包括了了一些基基本的检检查及相相应的措措施。对对这两个个步骤，重重要的是是：l 制订标准准；l 加强员工工们对设设备异常常状况的的认知能能力；l 学习并加加深关于于设备管管理方法法和措施施方面的的知识。通过实施施第4、5步后，可可以明显显看到设设备故障障机率的的降低。步骤6和和7是在对对设备有有更深的的理解和和经验的的基础上上进行的的完善活活动。这这种完善善活动延延伸到设设备的整整体周围围环境中中，比如如改进工工具调整整的位置置或材料料的传输

30、输工艺。在执行每每一步骤骤的过程程中都必必须注意意，每步步都是建建立在对对上一步步正确理理解并执执行的基基础之上上。第一步：彻底清清洁并检检查。第一步首首先要对对全部生生产设备备做彻底底清洁，也也就是说说要把生生产现场场所有的的脏物如如油污、切切屑、灰灰尘等清清除。这次清洁洁不仅仅仅是“打扫卫卫生”，它还还应按照照“清洁就就是检查查”的原则则进行。在在清洁的的过程中中员工们们认识很很多以前前并不知知道的设设备零部部件，同同时也能能发现设设备异常常现象如如过热、振振动、零零件松动动或异常常响声等等。另外外他们还还能发现现一些问问题，比比如由于于脏物过过多而被被覆盖的的润滑油油嘴、漏漏油或定定位不

31、当当的限位位开关。当当然并不不是每个个被发现现的错误误都能及及时被解解决，为为了其不不被忘记记，要使使用所谓谓的TPPM牌。全员生产维护TPM自 发 的 设 备 管 理步骤：设备所属部门：日期：名称：问题描述：在TPPM牌上可可以记录录发生问问题的地地点，问问题的描描述及归归类等。TPMM牌可以以挂到TTPM的的信息公公告板上上，以便便使大家家得到有有关的信信息。第二步：针对污污染源采采取措施施并完善善。第二步的的重点是是找出污污染的原原因并消消除之。除除此之外外还应该该改进清清洁、检检查、保保养设备备时靠近近有关部部位的方方便性。如如果持之之以恒地地这样做做的话，那那么清洁洁、检查查、保养养

32、工作也也会变得得更为简简单。有时两种种措施可可能会部部分地相相互排斥斥，比如如安装防防护罩的的同时也也增加了了靠近这这个部位位的难度度，所以以要综合合考虑其其相互影影响，找找出最佳佳的、最最切合实实际的解解决方法法。第三步：制订暂暂时性的的标准。在前三步步的基础础上，可可以在这这一步里里制订关关于清洁洁、检查查和保养养工作的的暂时性性的标准准了。同同时，目目的也是是理解设设备管理理标准的的意义所所在，因因为标准准也是进进一步对对工作进进行完善善的起点点。说这这些标准准是暂时时的，是是因为在在第5步还要要对其彻彻底完善善并确定定下来。问问题是员员工们制制订完标标准但后后来却有有可能不不去遵守守它

33、，所所以要注注意标准准最好让让相应生生产线上上的员工工去制订订，他们们当然也也需要必必要的外外部帮助助。第四步：全部设设备的检检查和保保养。第四步中中生产部部门的员员工应学学会就有有关设备备整体来来讲进行行检查和和保养所所必须的的知识，对对此要对对他们进进行培训训。设备管理理部门制制订出暂暂时性的的设备检检查、保保养计划划。比如如这些计计划可以以包括：l 设备的润润滑；l 管路的联联接；l 主、辅变变速箱；l 气动和液液压。生产部门门员工借借助于这这些计划划来开始始他们新新的工作作任务。对对通过检检查得到到的设备备数据进进行分析析的方法法应通过过培训获获得。这这些分析析建立在在图纸和和现场观观

34、察的基基础上。可以把这这个自发发设备管管理的第第四步分分为四个个阶段来来执行：1 设备管理理部门将将有关的的基础知知识教给给班组长长；2 班组长据据此做出出培训资资料，然然后他根根据这些些资料及及他的知知识来培培训员工工；3 培训后，班班组成员员将学到到的知识识运用到到实践中中去；4 最后引入入可视化化的监控控手段。这这些是比比较简单单、易于于辨认的的用来确确定设备备零部件件是否属属于正常常状态的的标记。举例来说说：在螺栓所所要求的的位置上上将螺栓栓、螺母母用漆划划上一道道标记，这这样可以以直接读读出螺栓栓是否在在正常松松紧状态态。另外如润润滑设备备的压力力，可以以通过在在表盘上上作出有有颜色

35、的的正常范范围标记记来使检检查变得得简单。实践证明明，这些些可视化化的手段段做起来来并不费费劲但却却使检查查工作节节省很多多时间。第五步：自发设设备管理理的开始始第五步要要确定清清洁、检检查和保保养的标标准。这这些标准准是以后后不断进进行工作作改进的的基础。它它们可以以在由第第三步制制订的标标准的基基础上进进一步完完善而成成，同时时考虑在在进行第第四步过过程中所所积累的的经验。标标准应包包括以下下数据：l 措施的执执行地点点；l 所要达到到的最终终目标（状状况）；l 方法和流流程；l 必要的辅辅助材料料和工具具；l 需要花费费的时间间；l 重复的频频率；l 责任划分分。把制订好好的标准准应和设

36、设备管理理部门讨讨论并且且把责任任明确划划分以避避免工作作的重复复。第六步：工作位位置上的的组织和和完善第一至五五步是关关于生产产设备的的；第六六步扩展展到设备备周围的的活动，目目的是改改善以下下的各个个方面：l 流程质量量；l 工作效率率；l 工作安全全。这个目标标只有在在一个干干净的、不不产生损损失的工工作位置置上才能能达到并并被保持持。它包包含了所所有生产产产品所所必须的的各种活活动，比比如说设设备操作作员、生生产设备备、工具具以及原原辅材料料的准备备都属于于这个广广义的范范围内。第七步：自发的的设备管管理通过前面面的步骤骤，为生生产部门门的员工工独立地地实施所所有常规规的设备备管理措措

37、施创造造了前提提条件，这这也要求求更为简简单的设设备管理理措施。生生产部门门员工的的任务范范围拓宽宽了，他他们被赋赋予了提提高工作作效率和和工艺质质量的责责任。这这时对他他来讲，自自发地把把自己操操作的设设备保养养好就顺顺理成章章了。第七七步并不不是新的的步骤，它它是一种种通向不不断改进进完善的的桥梁。至至此生产产部门员员工已能能自发地地不断去去要求提提高设备备效率。也也就是说说，他们们会去发发现、认认识并消消除以后后的设备备薄弱部部位，分分析造成成时间损损失的原原因，提提高工作作活动的的整体效效率。2自发发设备管管理的检检查监督督Auddit就就是对某某项工作作进行系系统、独独立的检检查。这

38、这里指的的是对实实施自发发设备管管理的每每一个步步骤及其其执行结结果进行行检查监监督。这种监督督的目的的就是检检查是否否实施了了有关自自发设备备管理的的措施及及其实施施效果。在在监督的的同时要要把自发发设备管管理措施施在其实实施领域域内的优优缺点找找出来，然然后可以以为下一一步的完完善措施施提供依依据。像质量监监督一样样，关于于全员生生产维护护的监督督也要检检查不同同的参数数，最好好由独立立于被监监督部门门的员工工来执行行这种监监督工作作。当然然这些员员工应掌掌握一定定的专业业知识，比比如可以以使用相相关部门门的员工工。可以以根据自自发设备备管理的的每个步步骤来制制订要被被检查的的参数并并以问

39、题题的形式式将其列列出。比如就其其第一步步举例如如下：大家理解解TPMM并且所所有的员员工参与与TPMM的活动动吗？每个员工工负责的的清洁任任务是否否已清楚楚划分了了？是否具备备所有必必要的清清洁工具具和材料料？主、辅设设备上的的油脂、灰灰尘和切切屑是否否已经被被清除？主、辅设设备上是是否有松松动联接接、异常常响声或或振动？是否依照照润滑计计划保养养设备并并且对其其相应的的材料消消耗做出出了记录录？压缩空气气、润滑滑剂或制制冷系统统是否有有泄漏？设备的周周围环境境是否无无尘、无无油脂、无无切屑？工作位置置上或其其周围是是否仍有有不必要要的物品品？道路是否否被清扫扫过？设备状态态记录档档案是否否

40、完好并并处于指指定位置置？设备上的的标牌或或指示是是否完好好（安全全标牌，润润滑指示示等）？这些问题题和下列列各方面面有关：l 员工对TTPM理理念的理理解；l 设备的清清洁；l 特定的保保养措施施，比如如润滑；l 工作环境境；l 设备档案案记录和和可视化化。检查时可可以给每每项参数数打1（差）至至5（好）分分。只有有当其得得分总和和超过预预先设定定的一定定数值时时，才可可以算通通过，当当然评价价某种参参数时也也可以补补充简短短的文字字说明。为了不断断了解一一个部门门的关于于改进和和发展的的最新情情况，可可以多次次或经常常执行某某些检查查监督措措施，记记录结果果并将其其保存。使用问答答或评估估

41、问卷的的形式可可以简化化监督的的执行工工作，很很有意义义。参数评估分数数备注1234512345678910总计检查通过：检查未通过：注：如果果总分数数达到555分以以上，视视为通过过。签字：这种方法法也可以以应用于于对TPPM的其其它基石石不进行行监督和和检查。第第一个问问题首先先是总揽揽不同的的步骤的的最基本本的问题题，其它它问题是是关于多多个具体体步骤的的。六、 有计划的的设备管管理导入有计计划的设设备管理理的七个个步骤有计划的设备管理按优先权将设备管理工作排序消灭薄弱部位建立一个信息系统计划设备管理的开始设备管理效率的提高改进的设备管理管理计划的设备管理第一步：按优先先权将设设备管理理

42、工作排排序开始时要要根据优优先权排排序，就就像在“解决主主要问题题”时一样样。要找出哪哪些设备备或生产产领域占占有最多多设备管管理的时时间。比比如你可可以提出出如下问问题：1. 哪台设备备的故障障频率最最高？2. 在哪些领领域或哪哪些设备备上投入入设备管管理人员员的工时时最多？3. 在哪里备备件的需需求和易易损件的的消耗特特别大？由此可以以排出先先后次序序，首先先要解决决最重要要的问题题。重要要的一点点就是设设备管理理部门和和生产部部门的员员工应该该就设备备管理的的措施达达成一致致。除了排列列优先权权外，同同时在第第一步中中还应该该制订所所谓的“设备档档案”。这本本设备小小册子就就象对于于航船

43、的的航海日日记一样样可以记记载这台台设备上上所发生生的一切切。这个设备备的小册册子应包包含有以以下内容容：l 设备的基基础数据据（例如如厂家、制制造年份份、订货货数据等等）；l 大修理的的报告记记录；l 更新、改改造的报报告记录录（例如如控制、传传动的改改进等）；l 消耗趋势势（例如如润滑油油或脂的的消耗、节节拍时间间的变化化等）；l 备件和易易损件的的记录（例例如主轴轴轴承、滤滤网等）。第二步：消灭薄薄弱部位位从第一步步可以得得知哪些些设备消消耗设备备管理人人员的工工时最多多，而这这一步的的目标就就是要消消除设备备上的这这些薄弱弱部位，这这里也可可以用到到同样的的方法比比如“鱼刺图图”。如果果一个零零部件磨磨损特别别快，那那么就得得找出原原因。通通常情况况下使用用相对简简单的措措施就可可以解决决这些难难题，比比如说将将驱动皮皮带的硬硬度提高高等等。第三步：建立一一个信息息系统第三步的的目标是是建立一一个人们们可以用用来收集集信息并并做出评评价的信信息系统统。根据据这些信信息可以以进行设设备管理理措施的的计划、控控制以及及协调。计算机的的应用已已使之