抽样检验技术在行政执法中的应用whm.docx

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1、抽样检验技术在行政执法中的应用中国质量新闻网2007-1-26 某市质量技术监督部门根据群众举报，对辖区内某螺纹钢筋生产企业进行了现场检查，并对仓库内库存的螺纹钢筋进行抽样检验。 企业成品仓库内库存的待出厂螺纹钢筋共有15300根，行政执法人员在现场随机抽取了6根送法定检验机构检验。检验机构依据强制性行业标准对样品进行检验，检验结果为6根样品质量严重不合格。据此，该市质监局决定依据产品质量法第四十九条对该生产企业实施行政处罚：责令停止生产、销售严重不合格的螺纹钢筋，没收企业违法生产的产品和违法所得，并处产品货值金额1.5倍的罚款。该生产企业对行政处罚决定不服，向当地人民法院提起行政诉讼，申请撤

2、销市质监局的行政处罚决定。其申请撤销的理由主要有两条： 一、成品仓库内库存的螺纹钢筋共计有15300根，仅凭对这6根的检验结果，就认定库存的所有螺纹钢筋不合格，并据此作出处罚决定，其依据何在？ 二、螺纹钢筋行业标准规定，出厂检验每批次产品抽取6根作为抽样检验的样品，但标准中又规定“批次”的组批原则是同一炉号的螺纹钢筋产品为一批（同一炉号螺纹钢筋一般为60 吨，约5500根）。现在库房内库存的螺纹钢筋不是同一炉号的产品，因此不是同一批次的产品。那么，质监部门实施抽样检验，判定仓库内全部产品不合格的组批原则是什么？ 本案虽然是一个个案，但对于质量技术监督部门来说，无论是对监督抽查中的抽样检验，还是

3、行政执法现场检查中实施的抽样检验，都具有普遍的意义。其中有些问题恰恰是法定检验机构的检验人员和行政执法稽查人员常常容易忽视的。 该市质监局针对本案中行政相对人提出的两个问题应作出如下答辩： 一、关于行政相对人提出的样本代表性的问题。产品质量监督检验通常只能采用抽样检验的方法，质量监督部门对生产企业出厂产品进行全数检验是不可能的，也是没有必要的。对于出厂检验，大部分质量指标也都是抽样检验，尤其对于一些破坏性试验的检验项目，只能采用抽样检验的方法。螺纹钢筋生产企业的出厂检验，按照行业标准的规定，也是抽样检验。监督检验和出厂检验，两种抽样检验的不同之处在于，生产企业的出厂检验是对连续生产出来的连续系

4、列批产品实施的抽样检验，产品标准中规定的抽样方案一般是根据国家标准GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划来确定的。接收质量限AQL（指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平）是确定出厂检验抽样方案的主要要素之一；而监督检验的对象是孤立批，计数抽样检验的抽样方案，当监督总体量N大于250且样本量n不超过总体量的十分之一（本案即属于此种情况）时，可根据国家标准GB/T14437-1997 产品质量监督计数一次抽样检验程序及抽样方案确定抽样方案。GB/T14437标准适用于质量监督方对经过验收合格的产品总体实施质

5、量监督抽样检验，根据该标准确定监督检验抽样方案时，首先应确定监督质量水平Po，规定监督检验等级。确定的Po值应不小于企业出厂检验确定的AQL值（即：PoAQL）。 本案中，产品标准是一个行业标准，产品标准中没有明示出厂检验的AQL值，但我们可以根据产品标准中规定的抽样方案反推出AQL值。标准中规定每一炉号的产品为一批，一炉螺纹钢筋约60 t，5500根左右，即N=5500。产品标准中规定样本量大小为6根（n=6）。从GB/T2828.1正常检验一次抽样方案（主表）中查得6介于主表中样本量大小一列的8和5中间，无论选用（8；0，1）抽样方案，还是（5；0，1）抽样方案，其对应的AQL值均为2.5

6、。因此，监督检验确定的Po值应不小于2.5（即Po2.5）。本案中选用的抽样方案为（6；2），从GB/T14437表1中可查出，该抽样方案介于（8；2）和（5；2）中间，其对应的Po值应小于6.5而大于4.0，是大于AQL值，符合GB/T14437中规定的本标准适用条件。 关于监督检验等级的规定，GB/T14437中给出5个监督检验等级，监督检验等级越高，样本量越大，检验的功效越高，即：当监督总体的实际不合格品率大于监督质量水平Po时，监督总体被正确地判为不可通过监督检验的概率就越大，不合格的总体“瞒混过关”的可能性就越小；换言之，选用的监督检验等级越低，将实际质量不合格的总体判为通过监督检验

7、的可能性就越大，即存伪的概率就越大。本案中，选用（6，2）抽样方案，从GB/T14437中可查出，选用的监督检验等级是较低的级。该抽样方案检验功效较低，存伪概率较大，实际不合格的监督总体“瞒混过关”的可能性是比较大的。从GB/T14437附录A中表A2可查得：当该批螺纹钢筋实际不合格品率为6.5%（P=6.5），应判为不合格批时，其可能通过监督检验的接收概率为0.947。在本案中采用（6，2）抽样方案实施抽样检验，将合格的产品批判为不合格，冤枉行政相对人的可能性有多大呢？应该小于1-0.947=0.053，而判定其为不可通过的不合格批的概率则应该大于94.7%。因此本案中行政相对人对样本代表性

8、问题提出的质疑就不攻自破了。 二、关于组批原则问题。产品标准中抽样方案一般根据GB/T2828.1确定，适用于对连续系列批的抽样检验。将连续系列批的抽样方案和转移规则结合起来使用，可以使出厂产品的不合格品率控制在事先确定的接收质量限AQL之下。这里的组批原则应是生产企业连续生产的系列批中的“批”，不同类型的产品，不同规模的企业，其组批原则可以不一样。本案中的螺纹钢筋出厂检验的组批原则以同一炉号的产品为一批。而监督检验的目的是对于作为一个孤立批的监督总体进行概率把关，监督检验的对象是经过生产企业出厂检验合格的产品，这里“出厂检验合格”是监督总体中所有产品的共同特征，也是关于监督总体的组批原则，而

9、没有必要再去追溯其原来属于连续系列批中的哪一个“批”。因此，GB/T14437中规定：“根据监督需要确定监督总体，监督总体中的产品可以是同厂家、同型号、同一生产周期生产的产品，也可以是不同厂家、不同型号、不同生产周期生产的产品”。这里规定的孤立批的组批原则与产品标准中规定的连续系列批的组批原则显然是不一样的。 上述理由，得到人民法院行政庭的充分理解与支持，判决维持行政处罚决定，市质督局取得了一审胜诉。 （作者单位：江苏省质量技术监督局）抽样检验在紧固件公司产品验收中的应用 东风汽车紧固件有限公司质量部 赵芳 朱达宏 摘要： 紧固件产品生产批量大、结构较总成结构简单、价格便宜，如采用全数检验在人

10、力和物力上必会带来更多的投入。为了降低检测费用、但又保证产品质量的情况下，选用紧固件行业常选用的 GB2828 抽样标准，制定一套符合我公司实际情况的抽样检查验收方案。 关键词： 抽样检验 可接受质量水平 过程平均 在产品制造过程中，为了保证产品合乎质量标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，通常对产品进行全数检验（即 100% 检验）。但是，在许多情况下，对于破坏性检验、批量大检验时间长、生产效率高或检验费用高的产品，全数检验是不现实的或者是没有必要的，此时抽样检验是一种有效的方法。 抽样检验是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，并据此判定产品是否合适的活动。其特点是：检验对象是一批产品；应用

11、数理统计原理推断产品批合格与否；合格批中可能包含不合格品，不合格批中也可能包含合格品。一般用于下述情况： 1 ）破坏性检验，如产品的可靠性试验、产品寿命试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等； 2 ）批量大，全数检验工作量大的产品的检验，如螺钉、螺母等； 3 ）测量对象是流程性材料，如钢水化验，钢板的检验等； 4 ）其他适用全数检验不经济的场合。抽样检验的分类，按检验特性值的属性可分为计数抽样检验和计量抽样检验；按抽取样本的个数可分为一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验和序贯抽样检验；按抽样方案可否调整来分，有调整型抽样检验和非调整型抽样检验。 在实际抽样检验过程中，往往将批质量判断规则转

12、换为一个具体的抽样方案，在检验过程中根据样本中出现的不合格（品）数来判断检验批是否合格。一个抽样方案通常有两个参数和一个接收准则：一是抽取的样本量 n ，二是对样本进行检验时，判断批合格与否的合格判定数 Ac 。抽样方案通常用（ n,Ac ）表示。统计抽样检验理论承认采用抽样检验避免不了承担风险，但如何使生产方风险和使用方风险降到最小，此时需提出适当的质量要求和选择合理的抽样方案。由于紧固件产品生产批量大、数量较多，部分有性能要求的产品需进行抗拉、金相组织等破坏性检验，如果采用全数检验不经济，也不可行。鉴于上述情况在产品验收检验中，依据计数调整型抽样标准 GB2828 ，制定了适合自身验收检查

13、的抽样方案。 一、确定质量标准 依据产品图纸中规定的单位产品的技术性能、技术指标、外观等特性，将我公司产品分为螺栓（包括螺柱）、螺母 、铆钉、销、管接头、螺钉等六大类产品，在检验指导书中明确各类别产品抽样检验的具体项目。 二、确定可接受质量水平 AQL 可接受质量水平 AQL 是调整型抽样方案的基础，是影响、调节和控制生产方风险和使用方风险。可接受质量水平 AQL 是认为可以接受的连续交检批的过程平均上限值，又称合格质量水平。 它是用来描述过程平均的一个重要指标，当生产者提供了等于或优于 AQL 值的产品质量时，则应当几乎全部接收交检的产品批。也就是说，正在生产的产品批的平均质量至少像 AQL

14、 值一样好时，可以认为这种产品批基本上是满意的。在正常条件下，只要生产者的过程平均一直保持优于 AQL 值的水平，这种抽样体系对于生产者是有利的；而当生产者提交的产品批的质量坏于 AQL 值时，基于 AQL 的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的质量保证；生产方很快就会发现拒收批的比例在增加，即退回的产品批多起来，最后甚至暂停检验，这样，生产者就要被迫改进产品质量。 那么 AQL 如何确定呢？通常可采用以下几种方法： 1) 依据过程平均来确定； 2) 同供应方协商决定（ AQL 值的确定应是生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷；这样可以减少由 AQL 引起的纠纷。该方法多用

15、于质量信息很少（如新产品等）的场合）； 3)AQL 的分配法（涉及成品与其组成之部件 AQL 间的关系）； 4) 按不合格类别（对于不合格类别不同的产品，分别规定不同的 AQL 值；越是重要的检验项目，验收后不合格造成的损失越大）。 我们这里采用依据过程平均来确定 AQL 值。过程平均是一时期或一定量产品范围内过程水平的平均值。一般用一系列连续提交批初次检验的不合格品率或每百单位产品不合格数的平均值来表示。过程平均不能计算或选择的，但是可以根据过去抽样检验的数据来估计过程平均。假设有 k 批产品，其批量分别为 N 1 、 N 2 、 N k ，经检验，其不合格品数分别为 D 1 、 D 2 、

16、 D k ，则过程平均不合格品率为： P= D1 +D2 + +Dk (k 20)N1 +N2+ +Nk 由此可见过程平均的值必须等到过程把全部产品加工出来进行全检后才能得到 , 但是这是不现实的 , 通常是进行抽样检验用样本数来估计过程平均。从上述批中依次抽取样本量为的 n 1 +n 2 + +n k 个样本，样本中的不合格品数分别为 d 1 +d 2 + +d k 个，利用样本估计的过程平均不合格品率为： P= d1 +d2 + +dk (k 20)n1 +n2+ +nk如果规定的 AQL 值大于过程平均，几乎所有批都能抽检合格，生产不致中断；如果规定的 AQL 值小于过程平均，则不合格批

17、增多，生产方常挑选产品或中断生产，处于不经济的生产状态。 鉴于过程平均与 AQL 之间的关系，为确定出 AQL 值，对我公司的管接件分厂、特殊工艺分厂、冷成型一分厂、冷成型二分厂的过程平均进行了如下估算： 1 、管接件分厂： 月份 1 月份 批号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 批量 550 3300 800 400 2150 2000 850 1700 1100 1700 9500 1800 750 3400 950 500 7000 8300 1550 375 样本量 50 50 50 50 50 50 50 50 50

18、 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 不合格品数 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 1 月份过程平均： 3/1000=0.3% 按照上述方法估算出管接件 2 6 月份的月过程平均分别如下表： 月 份 2 月份 3 月份 4 月份 5 月份 6 月份 月过程平均 0.4 0.3 0.3 0.2 0.4 则 :1 6 月份过程平均为 : 0.3167% 依据上述方法估算出其余各分厂的月过程平均分别如下： 2 、特殊工艺分厂： 月 份 1 月份 2 月份 3 月份 4 月份 5 月份 6 月份 月过程平均 0.2 0.3 0

19、.3 0.3 0.2 0.3 则 :1 6 月份过程平均为 : 0.2667% 3 、 冷成型一分厂 : 月 份 1 月份 2 月份 3 月份 4 月份 5 月份 6 月份 月过程平均 0.3 0.2 0.2 0.4 0.4 0.3 则 :1 6 月份过程平均为 : 0.3% 4 、 冷成型二分厂： 月 份 1 月份 2 月份 3 月份 4 月份 5 月份 6 月份 月过程平均 0.3 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 则 :1 6 月份过程平均为 : 0.2833% 则 1 6 月份整个过程平均为： 0.2767% 一般用于估算过程平均的批数，通常不少于 20 批，如果是新产品，开始时

20、可用 5 到 10 批的样本估计。在估算过程平均的时候，我们将 1 ）不同类型的不合格品（或不合格）分别估计； 2 ）利用二次或多次抽样方案的样本数据估计过程平均时，仅使用了第一样本的结果； 3 ）估计过程平均时将再次提交批的数据剔除，只使用初检批的样本数据； 4 ）检验不是截尾的，即抽样检验进行过程中，即使可以作出接收或拒收判定时，也并未终止检验。 根据以上分析可见： AQL 取 0.25 ，略高于过程平均值。 三、决定检验水平 检查水平反映了批量和样本大小之间的关系；在 GB2828 中规定了两类检验水平：一般检验水平（、）和特殊检验水平（ S-1 、 S-2 、 S-3 、 S-4 ）。

21、 在选择检查水平时应考虑：产品的复杂程度与价格（构造简单、价格低廉的产品应比构造复杂、价格昂贵的产品的检查水平低）；检查费用（若检查费用低于产品价格，宜选高检查水平）；破坏性检查（适于选低检查水平，甚至选特殊检查水平）；生产的稳定性（稳定连续性生产宜选用低检查水平，不稳定或新产品生产宜选用高检查水平）；各批间的质量差异程度（批间质量差异小而且检查总是合格的产品批，宜用低检查水平）。 由于紧固件产品较总成构造简单、价格低廉，并且部分有特性要求的产品需进行破坏性检查，因此选择特殊检验水平 S-4 。 四、选择抽样方案类型 GB2828 中规定了一次、二次和五次抽检方案类型。在同一个 AQL 值和同

22、一个样本量字码时，采用任何一种抽样方案类型，其 QC 曲线基本一致。因此，不能笼统的说，某种类型一定比另一种类型好，一般还应考虑以下因素： 1) 产品的检查费用； 2) 抽样的费用。当抽样费用比检验费用还高时，则采用一次抽样有利； 3) 从管理上考虑。二次和多次抽查的样本大小随产品批的质量好坏而变化大，这就造成管理上的一些困难，如在进行破坏性检查时如何准备样品，准备多少样品难以估计；此外，二次和多次检查的判断对检查人员素质要求较高，增加管理的复杂性。此时，采用一次抽查更有利； 4) 检查所需的时间。在试验条件相同的情况下，一次抽检方案比二次、五次抽检方案得出结论的时间短。由于紧固件与其他类别的

23、产品相比价格较低，因此在产品不是很昂贵和检验费用不是很高的情况下，选择 一次抽检方案 。 五、组成检验批 一个检验批就是需要检验的一组单位产品，通常简称为“批”。批的形式有“稳定的”和“流动的”两种。所谓稳定批是指批中所有单位产品是同时提交检验的；流动批中的各个单位产品是一个个从检验点通过，由检查员直接进行检验。一般说来，只要条件允许最好采用稳定批的形式。构成一个批的所有单位产品应当尽可能整齐，即：检验批应是同型号、同等级、同种类的产品，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。为保证抽样检验的可靠性，不能将不同来源、不同时期生产的产品混在同一批交检。 六、规定检验的严格度 GB2828 规

24、定了三种严格度不同的检验。三种检验分别是正常检验、加严检验和放宽检验。 正常检验的设计原则是：当质量优于 AQL 时，则以很高的概率接收交检批，以保护生产方的利益。那么使用方的利益如何来保护呢？加严检验就是当生产者提供的产品质量差于 AQL 时，保护使用方利益的一个重要措施。 在这三种不同的严格度中，放宽检验是非强制性的；但正常检查转为加严检验是带有强制性的。 三种检验之间的转移规则如下： target=_blankhttp:/www.chinafastener.biz/am/article_file/1.gif由于基于 AQL 的抽样方案考虑更多的是生产方风险，为了更好的保护使用方利益，降低

25、使用方风险，我公司仅采用正常和检验两种检验严格度。 七、检索抽样方案 抽样方案的确定主要根据样本大小字码和合格质量水平，检索 GB2828 抽样标准而来。我公司抽样方案如下： 批量（ N ） AQL 检验严格度 抽样方案 n Ac 500000 0.25 正常检验 50 0 加严检验 80 0 八、抽取样本 按抽样方案的样本大小从批中随机抽取所要的样本。在抽取样本时，对于紧固件而言，检查螺纹旋合性时，不应有意将磕碰伤较严重的产品剔除。 九、样本的测量与记录 按照检验指导书要求的检验项目、量检具对被测样本实施检验，并将检验结果客观的记录下来，统计出样本中的不合格品数。 十、判断批合格与否 对于一

26、次抽样方案，根据样本检验的结果，当样本为 零缺陷 时则判断该批产品合格。 十一、检验后的处置 不论是抽样检验还是全数检验，发现的不合格品一律从批中剔除；对与提交检查判为不合格的批，退回生产方全数检查并剔除不合格品后，再次提交检查，其抽样方案按正常一次抽样方案。 为比较新方案的合理性，我们将 2003 年用户反映质量问题的频次与 2002 年同期相比较： 2002 年同期反映频次为 201 次， 2003 年同期反映频次为 162 次，由此可见采用新的抽样方案后将使用方风险有所降低。 紧固件产品批量大、价格较便宜，若采用全数检验要投入更多的人力、物力，提高检测费用。抽样检验可以减少检验工作量、提

27、高劳动生产率，科学的统计抽样检验要比全数检验产生错检和漏检的现象少得多；并且全数检验是一种消极的检验方法，而抽样检验一旦一批产品判为不合格，成批产品要退还生产者或要求生产者逐个挑选，它能加强生产者的质量责任感，促进生产者力求达到更高的质量水平。 统计抽样检验应用1 应用的意义：实施抽检的项目，必然存在着两种风险：生产方被拒收的风险、使用方接收不合格品的风险，应用统计抽样检验的目的就是通过最少的检验数量，将两种风险控制在比较低的范围内。2 适用范围（1） 进货检验（2） 工程内检查（3） 外注机加工、铸造、锻造产品的入厂检验（4） 成品检验3 术语和符号31术语（1） 合格判定数 作出批合格判断

28、样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。（2） 不合格判定数 作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。（3） 抽样方案 样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。（4） 一次抽样方案 由样本大小n和判定数组(Ac，Re)结合在一起组成的抽样方案，称为一次抽样方案。(5) 正常检查当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。(6) 加严检查当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。 (7) 放宽检查当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检查。(8) 样本大小字码 根据提交检查批量与检

29、查水平确定的样本大小字母代码，称为样本大小字码。32 符号(1) N：批量(2) n：样本大小(3) Ac：合格判定数(4) Re：不合格判定数(5) AQL：合格质量水平4 检查的程序41 确定实施抽样检验的产品或项目：a检查基准书中规定的抽检的产品或项目。 b不宜全数检查的产品或项目。42 规定合格质量水平，合格质量水平的确定条件：a 入荷的原材料等，按照采购合同中允收的合格质量水平。无规定时按照1/交货数X100%来设定合格质量水平。b 外注机加工，铸造、锻造产品按外注合同中规定的合格质量水平。c 工程内检查，成品检查时按照1/注文数X100%来设定合格质量水平AQL。43 样本大小（抽

30、检数量）的确定。a. 确定批量范围。b. 确定合格质量水平。c. 根据批量范围与合格质量水平确定样本大小。44 样本的采集样本的采集方法：a随机取样法，从产品总体中随机抽取，适用于体积小，重量轻的产品的抽样。b间隔取样法，每隔 产品数 个产品取1本，直至取够样本数。适用体积重量较大的产品的抽样。 样本大小45 检查的开始 除非另有规定，在检查开始时应按表1采用正常检查检查项目按检查基准书和图纸要求进行。 46 检查的继续 除需要按4。7 转移规则改变检查的严格度外，下一批检查的严格度继续保持不变。47 转移规则 a从正常检查到加严检查当进行正常检查时，若在连续不超过五批中有两批经初次检查(不包

31、括再次提交检查批)不合格，则从下一批检查转到加严检查。b从加严检查到正常检查当进行加严检查时，若连续五批经初次检查(不包括再次提交检查批)合格，则从下一批检查转到正常检查。c从正常检查到放宽检查当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。(1)连续10批或按表1注所述更多批(不包括再提交批)初次检查合格;(2)在连续10批或按表1注所述更多批所抽取的样本中，不合格品(或不合格)总数小于或等于表1规定的界限数;(3)生产正常;(4) 质量主管部门同意转到放宽检查。d 从放宽检查到正常检查在进行放宽检查时，若出现下列任一情况，则从下一批转到正常检查。(1) 有一批放宽检查不合格;(

32、2)生产不正常;(3)主管质量部门认为有必要回到正常检查。5 一次抽样方案的检索和使用。51检索正常检查一次抽样方案 使用表1检查加严检查一次抽样方案使用表2检查放宽检查一次抽样方案使用表352检索方法：根据注文数选择相应的批量范围，读出相应的样本大小的，再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组(Ac ，Re)。若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组(Ac，Re)，然后由此判定数组(Ac，Re)所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小n。6使用范例求一份200本的EPH产品的正常检查一次抽样方案。（一）基本概念1.抽样检验:抽样检验指从批

33、量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。2.单位产品：构成产品总体的基本单位3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。4.单位产品的质量表示方法：计数、计量5.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。6.检查批及批量（1）检查批：为

34、实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。（2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。(二)常用的计数抽样标准GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829-87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查)1.GB2828-87的应用(1)使用原则a.在生产稳定的条件下b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批(2)基本思想a.由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(GB2828表3表14)b.合格质量水平AQL:认为可接受的连续提交检查批的过程平均值.c.

35、检查水平ILd.(N,n,c）N-批量n-样本c-合格判定数(3)检索方法a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CLb.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采用的抽样方案表c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案d.同行原则(4)判定原则其中Re=Ac+1Ac:合格判定数Re:不合格判定数(5)示例例1N=1000IL=IAQL=0.40查出正常检查一次抽样方案由表2查出CL=G,由G和AQL=0.40在表3中查出抽样方案为n=32,Ac=0,Re=1抽样方案为：320，1例2N=500IL=AQL值：A类不合格=0.65B类不合格=2.5,查出一次正常检查抽样方案由表2查CL=H

36、由H和AQL=0.65在表3中查出抽样方案n=80,Ac=1,Re=2由H和AQL=2.5在表3中查出抽样方案n=50,Ac=3,Re=4则抽样方案为：A类801,2B类503,4用A类不合格n=80划一处理，样本大小为J则A类801,2B类805,6（6）当AQL小于或等于10的合格质量水平数值时，可以是每百单位不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数；当AQL大于10时仅表示每百单位产品不合格数。AQL参考数值使用要求特高高中低AQL.10.652.54.0适用范围导弹、卫星宇宙飞船飞机、舰艇、重要军工产品一般军用和一般工农业产品一般民用产品(7)确定检查水平一般应考虑多方面因素及方法(8

37、)当nN时的规定例：N=100IL=AQL=0.10查出一次抽样方案(125,0,1)(9)批的处理a合格批应整批接受，但应除去样本中的不合格品；b不合格批原则上整批拒收；c合格批在库房中存放一定时间后应重新逐批检查，合格后方可交付。(10)转移规则2.GB2829的应用(1)原则a主要控制系统误差，不考虑随机误差b用于对生产厂家能否成批生产合格品或继续维持成批生产合格产品能力的一种判断方法。(2)检索方法a规定判别水平DL有三类：b确定不合格质量水平RQLRQL为不可接受的批质量下限值c选择抽样方案类型d检索抽样方案(3)示例例1DL=IRQL=30一次抽样方案例2DL=RQL=50二次抽样

38、方案(4)当RQL小于100时，可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数；大于或等于100时，仅为每百单位产品不合格数。RQL参考值使用要求特高高中低RQL5154050适用范围卫星、导弹宇宙飞船飞机、舰艇重要军工产品一般军用和工农业产品教育和生活用品5)无论使用哪种抽样方案类型，其提交检查批的鉴别能力基本上是相同的。(6)在规定相同的RQL的条件下，判别水平对生产过程稳定性的鉴别能力最强，判别水平I最弱。3.GB2828与GB2829的不同点(1)适用范围GB2828连续批的检查，检查目的是将随机误差控制在AQL以下GB2829周期性检查，检查目的是考察生产过程是否处于稳定

39、状态(2)质量指标GB2828按不同的检验项目分别规定AQLGB2829按不同的试验组分别规定RQL(3)判别能力GB2828检查水平IL（7个）GB2829判别水平DL（3个）(4)批量GB2828考虑批量的大小GB2829不考虑批量的大小(5)抽样方案GB2828N,AQL,IL一定时，确定抽样方案是唯一的。GB2829RQL,DL一定时，确定抽样方案不是唯一的。(6)样本量GB2828对不同的检测项目，样本量可以不相同。GB2829同一试验组中不同的检测项目的样本量必须相同4.全数检验及其适用场合(1)全数检验（即100%检验）是对提交检验批中每个单位产品实施逐个检验，以判定单位产品合格

40、或不合格。(2)100%检验适用于：a.当生产过程不能保证产品批达到预先规定的质量水平时，应采取100%检验；b.当批产品不合格品率太大时，采用全检可以提高检验后的批质量；c.因错漏检可能造成重大事故或人身伤亡事故对下道工序以及消费者、使用者造成重大损失时，应采取100%检验；d.检验效果高于检验费用时，应采取100%检验。5.抽样检验的特点及适用场合产品的抽样检验是根据样本所检验的结果，判定产品批合格与否的过程。抽样检验有如下的特点：（1）按事先确定的抽样方案，从产品批中抽取单位产品组成样本并进行检验，用样本检验结果与批的判定准则和Ac（或C）作比较，判断批产品合格或不合格；（2）抽样检验存

41、在有错判风险；（3）样本作为批的代表，应能按相等的概率从产品中抽取；（4）应有明确的判定准则和抽样检查程序及方案，无论检查者是谁，都应以同样的方法进行；（5）应允许经检查合格的批中仍可能存在不合格品，也应认识到经检查判为不合格的批中，合格品占有大多数。从抽样检验的概念和特点可以看出，抽样检验适用如下场合：产品批量较大时；检验项目较多时；检验带有破坏性或损伤性时；单位产品检验费用高或花费工时多时；二.环境条件和试验方法标准及应用1.通信产品的环境适应性环境条件：指在一定时间内，产品所经受的外界物理、化学和生物的条件。它通常由自然界出现的环境条件和产品本身或由外源产生的环境条件组成。环境试验：是将

42、产品或材料暴露在自然或人工的环境条件下并经受其作用，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能作出评价，并分析研究环境因素的影响程度及其作用机理。2.环境试验标准的组成由四部分组成：GB2421总则GB2422术语GB2423试验方法GB2424试验导则系列标准中试验方法的代号用大写英文字母表示如：低温：A高温：B稳态湿热：C交变湿热：D冲击和碰撞：N振动：F贮存：H3.环境试验的目的4.进行环境试验的基本要求（1）重复性和再现性（2）适用于各种类型的产品（3）用不同试验设备进行试验所得结果可进行比较（4）连续用同一试验方法所得试验结果可与该产品的早期试验结果进行比较。5.试验程

43、序通常包括：预处理（必要时）；初始检测（必要时）；条件试验；中间检测；恢复（必要时）；最后检测。(1)基准标准大气条件指温度为20C,气压为101.3kPa(1013mbar)时的大气条件。(2)仲裁试验的标准大气条件一种统一规定的测试用标准大气条件。条件号温度，C湿度，%气压kPa标称值窄容差宽容差窄范围宽范围1234202325271111222263-6748-5248-5263-6760-7045-5545-5560-7086-106(3)试验的标准大气条件温度：15-35相对湿度：45-75%气压：86-106kPa(4)恢复条件a.无特殊规定时为在试验的标准大气条件下恢复。b.如对温度条件的变化十分敏感，则应在控制恢复条件下恢复.温度：实验室温度2C,但不超过15-35C的范围。相对湿度为72%-78%，气压：86-106kPa6.环境试验标准的运用(1)GB2423.1电工电子产品基本环境试验规程试验A低温试验方法分为：