上海公路路面施工标准化指南(正式稿).doc

《上海公路路面施工标准化指南(正式稿).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《上海公路路面施工标准化指南(正式稿).doc（31页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、公路路面施工标准化指南（试行版）上海公路投资建设发展有限公司上海沪申高速公路建设发展有限公司2011年8月前 言本指南是在现行公路路面工程设计、施工、验收等相关规范、标准基础上，总结我公司近年来建设实践经验编制的。本指南着重从工序、技术、工艺和管理的角度对现行规范、标准做进一步补充，旨在消除质量通病、提高施工管理水平，实现路面施工标准化，确保公路路面工程质量。各参建单位必须认真执行本指南。为使其更符合公路建设实际和更有利于保证工程质量，希望各单位在实践中注意积累资料，总结经验，及时将发现的问题和修改意见反馈我公司，以便修订时参考。 目 录第一章 总则11.1目的及适用范围11.2 编 制 依

2、据1第二章 施工准备22.1 驻地建设22.2 拌和站建设22.3 水稳拌和站建设32.4 沥青拌和站建设42.5路基交验4第三章 二灰土底基层施工63.1 准备工作63.2 施工管理6第四章 水稳基层的施工84.1 准备工作84.2 施工管理9第五章 透层、封层、粘层施工125.1 透层125.2 封层135.3 粘层施工14第六章 沥青面层施工176.1 施工准备176.2 施工管理17第一章 总则1.1目的及适用范围1. 目的：为总结公投公司公路路面建设多年来的实践经验，进一步规范路面施工的各项工序操作，提高施工管理水平，实现路面施工标准化，克服质量通病，促进公路路面施工质量再上一个新台

3、阶，制定该标准化施工要求。2. 适用范围适用于公投公司所有新建、在建公路工程项目路面工程建设。 1.2 编 制 依 据1. 交通运输部公路路面设计、施工规范，验收标准等。2. 上海市公路工程安全质量监督站提出的要求及其有关施工管理技术文件。3. 本行业通行的和先进的工艺和管理方法。第二章 施工准备2.1 驻地建设1. 承包人进场后应立即进行现场考察，收集气象、水文及地质等资料，结合工程的主要分项及特点，调查沿线料源的分布和交通条件，落实水稳拌和场以及沥青砼拌和场的具体位置、占地面积、平面布置等工作。2. 路面施工单位应按照招标文件要求和投标文件有关承诺，合理确定项目经理部驻地。项目经理部办公用

4、房、生活用房及机具停放场地应合理布局、管理有序，场地及主要道路应硬化处理并适当绿化。施工机具应及时保养、清洁，并整齐停放在清洁的场地内。2.2 拌和站建设2.2.1 场地建设1. 施工总体布置合理，拌和场要选在空旷、干燥、交通便利，并远离工厂、居民区、经济农作物及畜牧业集中的区域，避免对当地居民的生产、生活和居住环境带来不利影响。2. 拌和场地要有良好排水、防水措施。场地内不允许积水。3. 要求对堆料场地和场区道路采用水泥砼或沥青砼进行硬化。杜绝产生弹簧、翻浆现象。应设专人对场区道路进行及时清扫，减少灰尘。2.2.2 原材料堆放与管理1. 检验合格材料与未检验材料要分别堆放，不合格材料不得进入

5、料场。2. 不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。各档材料间应设置高于2米的硬分隔墙，2米以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，料堆形状为梯形。砂石材料堆放时应防止离析。3. 4.75mm以下细集料必须设防雨棚，应满足实际施工需要；粗集料宜覆盖防雨油布。2.3 水稳拌和站建设2.3.1设备要求1. 拌合机：应配置产量大于500t/h的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10%-15%。拌合机必须采用定型产品。为使混合料拌合均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网筛，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌合

6、机的用水应配备大容量的储水箱。2. 料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。3. 自卸汽车：数量应该与拌合设备、摊铺设备、压路机相匹配。4. 水泥钢制罐仓：由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。2.3.2拌站质量检测仪器配置水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器；水泥剂量测定设备；振动压实成型设备；重型击实仪；水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备；标准养护室；基层密度测定设备；标准筛（方孔）；土壤液、塑限联合测定仪；压碎值仪；取

7、芯机。2.4 沥青拌和站建设2.4.1设备要求：一个施工点必须配备至少两名专业机械工程师，间歇式沥青混合料拌和机，4000型及以上型号，另配有80t以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。2.4.2原材料储备：路面施工单位和监理单位应对沥青和集料的生产企业进行严格考察，仔细筛选，确保所提供的沥青和集料质量。在开工前，要储备足够的原材料，开始拌合前，拌合场的备料应能满足10天以上的摊铺用料。2.4.3检测仪器：针入度仪,延度仪,软化点仪,沥青混合料马歇尔试验仪,马歇尔试件击实仪,试验室用沥青混合料拌和机,脱模器,沥青混合料离心抽提仪(配离心加速沉淀仪),标准筛(方筛孔),

8、集料压碎值试验仪,烘箱,试模(不少于10只，SMA路面为不少于12只)，恒温水浴，冰箱，路面取芯机，路面弯沉仪，砂当量仪，真空法理论最大相对密度试验仪，路面平整度仪（3m直尺）。2.5路基交验1. 路面施工单位进场后，监理单位应督促路基施工单位及时与路面施工单位进行路基交验。路基施工单位在自检合格的基础上，及时将复测结果上报监理单位，监理单位复核无误后，组织路基、路面施工单位进行路基交验工作，对路基标高、几何尺寸、压实度、弯沉、沉降等进行检查。2. 路基交验时，监理单位、路基和路面施工单位的技术负责人必须同时参加。复测过程中发现问题，应按规范要求处理到位。路基交验合格资料必须经路基施工单位、路

9、面施工单位、监理单位三方当场书面确认。3. 若路基、路面为同一施工单位，路基交验仍须按规定程序进行。施工单位在自检合格的基础上，将复测结果上报监理单位，由监理单位逐一检测，在检测结果符合设计及规范要求后，经双方书面确认，并将资料及时归档。第三章 二灰土底基层施工3.1 准备工作1. 机械设备：每个工作面配备路拌机一台、2125t铁三轮压路机二台、18t以上振动压路机一台、胶轮压路机一台、平地机一台、洒水车一台。2. 路面底基层的混合料组成设计应严格按照设计图纸和规范的要求进行，承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的试验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。混合料组成设计应提交监理工程师审

10、批。3. 正式开工之前，应先进行试验路段施工。试验段的组织应严格按照公投公司相关首件认可的要求做好试验段的申报、审批、实施和总结工作。 4. 试铺段长度不得小于200m；确定合理二灰土配合比和铺筑的松铺系数，试铺段各检验项目的检测结果都符合规定可指导后续施工。5. 石灰质量不低于级消石灰或生石灰的标准；粉煤灰原材中二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁总含量必须大于70%、烧失量不应超过20%、比表面积宜大于2500g/cm2。3.2 施工管理3.2.1 测量放样：每10 米一桩恢复中线，根据二灰土设计宽度+施工宽度每半幅放施工边线根据施工厚度和施工配合比反算出每车料铺筑面积（或单位面积所需方量）依

11、据上述结果，用石灰划出方格网。3.2.2. 材料的摊铺：根据用土比例和每车土量将素土或改性土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，并用推土机和平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水量。按粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量将粉煤灰均匀卸在摊平的土层上，用人工或机械将粉煤灰摊平。检查粉煤灰的摊铺厚度和含水量。石灰应在使用前一周充分消解，并通过10mm 筛孔，用布灰机或打方格人工布灰，均匀摊平。为确保二灰土抗压强度，布灰量应稍高于设计剂量。对于粉砂土二灰土，还应均匀布撒水泥。3.2.3 拌和：采用路拌机拌和，拌和过程中应注意混合料的含水量和拌和的深度，必须拌至路基表面，宜侵入路基表面5mm1

12、0mm，不得出现素土夹层；随时检查拌和的均匀性，不允许出现花白条带；土块应打碎，最大尺寸不大于15mm。检查松铺厚度和混合料含水量、石灰剂量，并按规定取样制备抗压试件。根据天气情况，夏天混合料含水量应较最佳含水量高出12 个百分点。底基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将刮下的二灰土扫出路外；局部低于设计标高之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。3.2.4 碾压：用轻型压路机或履带式推土机稳定压一遍，再用平地机进行整平、整型，经检查达到规定标高后再进行压实。碾压应遵循由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。碾压程序和碾压遍数并不是唯一的

13、，应通过试铺确定。3.2.5 养生：碾压完毕即进入养生期，应做好洒水养生、保持底基层湿润，应采用土工布覆盖洒水养生，防止二灰土表面水分蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7 天。第四章 水稳基层的施工4.1 准备工作1. 机械设备：摊铺机械必须2台以上，单机摊铺幅宽应控制在8m以内。每工作面至少应配备12t左右双钢轮振动压路机3台以上，25t以上单轮压路机3-4台。沥青洒布机1台以上。洒水车数量不少于2台。2. 底基层的检查与验收：底基层的质量应符合公路工程质量检验评定标准（JYGF80/1-2004）的要求。横向预埋管的敷设及底基层沉降检查必须符合设计要求。在摊铺水泥稳定碎石基层前

14、一定要对下承层进行全面检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度及表面清洁情况，达不到要求者采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），下承层松散及起皮处要彻底清除，决不能留下软弱夹层。摊铺前要对底基层洒水湿润，摊铺上层水稳层时应对下层表面喷洒水泥净浆。3. 原材料进场后必须要做试验，其中主要为水泥的强度、安定性和初凝、终凝时间，碎石的级配、压碎值、针片状等相关指标。4. 混合料组成设计应严格按照设计图纸和规范的要求进行，承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的试验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。混合料组成设计结果应提交监理工程师审批。5. 正式开工之前，应先进行试验路段施工。试验段的组织

15、应严格按照公投公司相关首件认可的要求做好试验段的申报、审批、实施和总结工作。 试铺段长度不得小于200m；确定铺筑的松铺厚度和松铺系数，试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，验证用于施工混合料的配合比。6. 每天摊铺前应清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。4.2 施工管理4.2.1 施工放样：测量放样工作应尽早进行，恢复中线，纵向直线段每10 米一个断面，匝道平曲线半径小于300 米的每5 米一个断面，逐一复核，必要的时候还需加密，底基层高出规范要求的段落,必须予以处理。 4.2.2 混合料的拌和1. 每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水

16、与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。2. 每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。3. 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。4.2.3混合料的运输1. 运输车辆在每天开工前，检查其完好情况，装料前将车厢清洗干净。2. 运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。3. 车上的混合料应覆盖，减少水分损失。当车内混合料不能在水泥初

17、凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。4.2.4 摊铺1. 摊铺前应将底基层洒水湿润；对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于（1.01.5）kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m40m为宜。2. 摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。3. 基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。4. 运料车在距摊铺机1030 厘米左右时挂空挡停车，

18、由摊铺机迎上去推动前进。5. 摊铺应及时、连续均匀、缓慢不间断的进行。6. 上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1米，尽可能避开行车道位置。4.2.5碾压1. 碾压时候含水量应在略大于最佳含水量1%之内，组织好碾压次序、衔接紧密，及时碾压完毕。2. 碾压应遵循试铺路段确定的程序和工艺。3. 每台摊铺机后面，应紧跟进行碾压，一次碾压长度为50-80m，碾压段落必须层次分明，设置明显的标志。4. 碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用如下碾压程序：双钢轮压路机碾压23遍，速度不大于1.7km/h；25t以上轮胎压路机碾压4

19、6遍，速度不大于1.7km/h。5. 压路机的碾压原则：直线段和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，应重叠1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为1 遍。压路机在已压实的路面上开启振动，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状。6. 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7. 碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。8. 为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，必须采用型钢模板支撑，超宽不小于5cm。4.2.6 横向接缝处理摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超

20、过2 小时，应设置横向接缝，横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。4.2.7 养生及交通管制每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。水泥稳定碎石混合料摊铺碾压完成后，在初凝后、终凝前应立即进行透层油施工，如因条件制约透层油作业无法实施，经业主批准，可采用土工布覆盖洒水养生。保湿养生期不应少于7d，养生期内必须确保覆盖完好，及时洒水。养生期间必须覆盖完好，同时要封闭交通，禁止任何车辆通过。4.2.8 裂缝处理：裂缝左右各0.75m范围内以0.75kg/m2的用量喷撒透层乳化沥青，然后铺设宽度为1.5m的自粘式玻纤格栅，最后再以0.3kg/m2的用量喷撒乳化沥青。第五章

21、透层、封层、粘层施工5.1 透层5.1.1 施工准备1. 施工机械：智能型乳化沥青洒布车1辆、空压机或森林灭火器2台以上、洒水车1辆。2. 施工前应清理基层表面松散的颗粒和灰尘，表面有裂缝处应按要求处理，形成一个干燥、干净、粗糙的表面，并遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染。3. 5.1.2 透层施工4. 气温低于10或大风天气或即将降雨时不得喷洒透层油。5. 应根据规范及设计要求选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青等作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm(无机结合料稳定基层)，并能与基层联结成一体。透层油的质量应符合规范及设计的要求。6. 透层油的用量按设计要

22、求范围选用，并通过试洒确定。 7. 透层油应采用沥青洒布车一次喷洒均匀，沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择，确保能成雾状，与洒油管成15o25o的夹角。洒油管的高度应使同一地点接受23个碰油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条。个别沥青洒布车喷洒不均匀部分宜改用手工沥青洒布车补喷。8. 透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。9. 透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和

23、气候条件由试验确定。5.2 封层5.2.1 施工准备1. 施工机械：稀浆封层摊铺机 1台、空压机或森林灭火器2台以上、洒水车1辆。2. 稀浆封层施工前，应彻底清除原路表的泥土、杂物，修补坑槽、凹陷，并保持干燥，较宽的裂缝宜清理灌缝。3. 保证透层油有12h以上的渗透时间。4. 在施工路段内设置道路施工警示标志，前后路段封闭。5. 稀浆封层应按规范要求进行严格的配合比设计，混合料的质量应符合规范及设计要求。5.2.2 稀浆封层施工1. 施工前根据路况的需要对路表进行预湿处理。预洒水量应根据施工时的气温、湿度、路表构造、路面干燥程度等进行调整，但路面任何位置不得有积水。2. 摊铺时从路中央往边缘依

24、次进行。摊铺前要以中央分隔带为基本方向，放出稀浆封层机运行走向的控制路线，要求准确、顺直。3. 稀浆封层混合料应具有理想的稠度和均匀性。应根据环境温度、湿度、风力大小、路面吸水情况等实际因素对含水量作适当调整，以保证混合料合适的稠度。同时，稀浆封层混合料还应具有一定的均匀性，以保证混合料不会在摊铺过程中过早破乳。所摊铺出的混合料不得有结块、聚团等，并随时检验其宽度、厚度、平整度，对不合格处及时进行调整。4. 摊铺机启动前，摊铺箱中必须有一定量的混合料，而且稠度适当，分布均匀，摊铺机才能匀速前进，速度24m/min。在拌和与摊铺过程中，混合料不得出现水分过多和离析现象，任何情况下不能在摊铺过程当

25、中直接向摊铺箱内注水。5. 摊铺出的稀浆封层表面不得有划痕（即被超粒经拖划出的痕迹），否则应立即停止施工。在摊铺箱不能到达的地方必须采取人工施工，通过人工处理达到均匀和平整。6. 严格控制摊铺箱内的混合料数量使铺筑厚度比成型厚度大1mm左右，厚度过薄会出现刮痕，过厚封层要流动，造成边界线曲折不齐，还会形成横向波浪，施工中必须严格掌握。7. 摊铺时两幅铺面的搭接宽度不应超过75mm，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料的现象。摊铺机过后，发现有摊铺过厚或不平处时，应及时使用橡皮靶子找平，对漏补或稀浆不足处应及时用稀浆修补。8. 接缝重叠部分在保证不漏水的前提下，尽量减小，一般控制在5cm以

26、内。尽量在未破乳凝固前做好纵横向拼接，并在接缝重叠部分用人工刮去凸起部分。9. 稀浆封层最低施工温度不得低于10，严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应予铲除。10. 稀浆封层铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通，严禁在封层上进行急刹车或停车掉头。11. 固化成型前禁止一切车辆驶入，行人不得踏入，严格管制交通。5.3 粘层施工5.3.1 施工准备1. 施工机械：智能型乳化沥青洒布车1辆、空压机或森林灭火器2台以上。2. 喷洒粘层油前，应将下承层表面清扫干净。如雨后或用水清洗的下承层，水分必须蒸发干净、晒干，并遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染。5.3.2 粘层施工1.

27、 洒布粘层油的气温不应低于10，且是稳定而上升的温度，风速适度。风大、有雾或下雨不应施工。2. 粘层油统一使用智能型沥青洒布车喷洒，沥青洒布量应根据下承层的类型通过试洒确定，一般控制在0.30.6kg/m2。3. 喷洒时沿路基纵向匀速喷洒乳化沥青，确保均匀地按规定数量实施喷洒，在横断面上，应先洒布靠近中央分隔带的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则不重叠或少重叠，但也不能漏洒，漏洒处需用人工喷洒设备补洒。4. 承包人应在喷洒工作开始前通知监理工程师。洒油量、温度条件及洒布面积均应在洒布前获得认可。当路面潮湿时不得喷洒粘层油。5. 在喷洒交接洒布粘层油时应精心

28、控制，使之不超过批准的洒油量。喷洒超量、漏洒或少洒的地方应予纠正。6. 粘层施工时间必须恰当，下一个沥青面层施工必须在粘层油完全破乳后进行，在此期间应做好交通管制，禁止任何车辆行驶。适宜的喷洒时间为下一个沥青面层施工前1224个小时。7. 洒布粘层油后，严禁除沥青混合料运输车外的其它车辆、行人通过。8. 粘层油施工前，项目部必须安排将工作段落内的落水井用毛巾堵死，再用塑料薄膜覆盖，用胶带纸贴牢，并用塑料薄膜覆盖全部临时填缝（关键是下口边缘），并用胶带纸贴牢。第六章 沥青面层施工6.1 施工准备1. 机械设备（每个作业面）：选用合适的摊铺机械2-4台。非接触式自动找平装置4套，安装长度应能达到1

29、6m。配备25t以上轮胎压路机3台以上，1820t双钢轮压路机3台以上，813t双钢轮压路机2台，另配小型手扶振动压路机1台。载重量15t以上的自卸汽车不少于20辆。每作业面设移动厕所1座。2. 基层的检查与验收：基层外观检查、压实度检查等各项检查；对基层裂缝进行处理；检查平石铺砌质量，防止沥青摊铺后路面高度低于平石而产生阻水现象；基层的质量应符合公路工程质量检验评定标准（JYGF80/1-2004）的要求。3. 沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段，通过配合比设计，确定沥青混合料所用的材料品种、矿料级配和最佳沥青用量。4. 正式开工之前，应先进行试验

30、路段施工。试验段的组织应严格按照公投公司相关首件认可的要求做好试验段的申报、审批、实施和总结工作。5. 试铺段长度不得小于400500m；试铺段各检验项目的检测结果都符合规定，确定生产配合比。6.2 施工管理6.2.1 沥青混合料的生产1. 拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。没有材料用量和温度自动记录装置的拌和楼不得使用。2. 必须选用间歇式拌和机拌和，并具有自动记录设备，在拌和过程中逐盘打印沥青、各种集料的用量及拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度

31、自动记录装置的拌和楼不得使用。3. 拌和机的标定：应充分重视拌和机的标定，开工前进行标定，在施工过程中定期进行自校，发现级配、用油量异常应停止拌和查找原因。4. 经过试验路施工确认并批准的混合料拌和工艺不得更改，如需更改，需取得建设单位和监理工程师同意。如发现任何异常情况，立即停机处理，通知摊铺现场，在未找到发生异常的原因并解决前，不得恢复施工。5. 把目标配合比转化成生产配合比主要是对拌合设备、计量设备和控制性能的测试，包括矿料进料、烘干、提升、筛分、称重，沥青脱桶、贮存、保温、提升、称重、喷洒二者混合后的拌合、卸料等环节、拌合设备调试完后试拌，试验人员按照目标配合比设定料的流量比例，不加沥

32、青干拌，从二次筛分后进入热料仓的材料中，取样进行筛分，供拌合站控制室使用，反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，尔后取用目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量0.3%三个沥青用量进行拌合，并制作马歇尔试件，确定生产配合比的最佳沥青用量。 6. 严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。每车混合料在出厂时均应需检测温度，凡不符合要求的混合料不得出厂。7. 普通沥青混合料（70号A级），原则上取现行规范热拌沥青混合料施工温度的中高限，沥青加热温度为160170；矿料加热温度为175185；沥青混合料出场温度为150165；混合料废弃温度为高于190或低于145；运输到现场温度不低于

33、145；混合料摊铺温度不低于135；开始碾压的混合料内部温度不低于130；碾压终了的表面温度不低于70；开放交通的路表温度不高于50。8. SBS 改性沥青混合料沥青加热温度为165175；矿料加热温度为190200；沥青混合料出场温度为（贮存温度）170180；混合料废弃温度为高于195或低于160；运输到现场温度不低于165；混合料摊铺温度不低于160；开始碾压的混合料内部温度不低于150；碾压终了的表面温度不低于90；开放交通的路表温度不高于50。9. 改性沥青混合料在高温下拌和，不等于温度越高越好，同样温度过高，改性沥青也会老化，失去粘结力，影响混合料质量。因此，要严格控制沥青加热温度

34、、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。出厂温度高于195的混合料当以废料处理。 10. SMA沥青混合料拌和过程中应充分注意矿粉掺加、纤维掺加，沥青用量及出料温度控制；同时，冷料仓上料速度的设置应充分考虑到加热鼓风中细集料中的粉料（0.3mm材料）损失。木质纤维素稳定剂必须在喷洒沥青前加入拌和锅的热集料中，拌和加料的顺序为：集料纤维素矿粉沥青。实施的拌和时间应根据试拌、试铺后确定，保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青结合料充分拌和，做到拌和均匀、色泽一致、无结团成块现象，所有矿料颗粒全部裹覆沥青。11. 拌和时间由试铺确定。间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45s(其中干拌

35、时间不少于510s)，改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60s（其中干拌不少于10s）。12. 生产过程中必须保证沥青混合料的均匀性。混合料的均匀性应逐车检测，若出现花白料，应废弃并及时停机分析原因。13. 每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。14. 油石比与设计值的允许误差-0.1%至+0.2%。15. 矿料级配与生产设计标准级配的允许差值0.075mm 2% 2.36mm 4%4.75mm 5%16. 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是

36、否正常。17. 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行刷锅筛分、总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。18. 混合料贮存仓要贮存一定混合料，装车不能随拌随装，应一次装满一车为宜，贮存仓要有自动保温设备，设置恒温保温，尽量减少拌制好的混合料温度损失。当日拌制好的混合料当日铺完，严禁在贮存仓贮存。19. 不准用回收粉尘代替矿粉。6.2.2 沥青混合料的运输1. 运料车每次使用前后必须清扫干净，为防止改性沥青混合料与车

37、厢板粘结，在车厢内均匀涂刷1：1植物油与水的混合液，不得有余液积聚在车厢底部。2. 运输车辆运料进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的污物，否则冲洗净轮胎后进入工程现场，以防止工程交叉污染。3. 铺装沥青混合料运输应采用载重15t以上的自卸车运输，运输车辆数量应足够，保证施工作业的连续进行。4. 为保证施工的连续性，运输汽车的运输能力应比拌和能力及摊铺能力有所富余，开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运输车不少于5辆，施工过程中摊铺前方一般安排3-5台运输车等候卸料。保证布料器螺旋被混合料掩埋。5. 运输混合料的运输车必须填写运料单。运料单实行一车一单，出厂时检测出厂温度并填写在运料单

38、上。料车到达施工现场后，交验出厂料单，先进行外观检查，然后测量温度。符合要求后方能收料，合格后由专人指挥卸料。运抵现场的混合料，应逐车检测，并做好记录，对温度过低、过高、有夹团或拌和不均匀的混合料，应予废弃清除，禁止摊铺。6. 采用温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。7. 拌和机向运料车放料时，为减少混合料的离析现象，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，保持50cm为宜，且运料车停在不同的位置受料。首先将料卸于车厢的前部，然后移动料车，将料放于车厢的后部，最后再移动运料车，将料放于车厢的中部均匀分装。

39、8. 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。同时，应严格培训运料驾驶员卸料操作技术，保证不同运料车与摊铺机之间卸料的连续性，以提高平整度。9. 运输车辆必须经常处于完好状态。在运输过程中出现故障，必须尽快排除。10. 运输车辆在摊铺机前被推行时，不得紧踩刹车、急转弯及调头，防止轮胎搓动下层，运输车辆必须按指定路线进入施工现场，在路基和水泥混凝土桥面行驶速度不超过10km/h。同时，向摊铺机料斗中喂料时，禁止在混合料直接洒落在下层混凝土上。运输车辆从装入混合料起至摊铺为止，运料及等待时间不超过1.5h。11. 因各种原因，

40、车厢中混合料未能完全卸完时，不得倾倒在路面上，应在路面铺装范围以外清理干净。12. 运料车应有良好的篷布覆盖设施以便保温或避免污染环境。气温较低时必须采取有效措施13. 设专职施工员指挥、协调，要保证前场与后场的信息畅通。 1.2.3 沥青混合料的摊铺1. 摊铺机摊铺施工前，应进行全面彻底的检修，确保摊铺机符合规范规定的工作要求，施工中不出现设备故障。铺筑施工一台摊铺机铺筑宽度6-8m，相邻两台摊铺机前后错开5-10m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有50-100mm左右的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层搭接位置错开200mm以上。2. 摊铺机应在前一天基本就位。到达摊铺起点附近，应放置在当日施

41、工范围以外（不停留在防水粘结层上过夜）。压路机等机械设备也应同样放置。3. 摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速速和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。4. 摊铺开始前0.5h1h左右使摊铺机就位于起点，并充分预热摊铺机熨平板。熨平板。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。采用适当的控制方式，通过试验验证确保铺装平整度与铺筑厚度。5. 摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿

42、。6. 摊铺过程中应密切关注各摊铺机的夯锤频率或夯级必须保持一致，摊铺机的仰角设定应一致。7. 下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝拉力大于800kN，每5m设一钢丝支架。采用多台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，内侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机外侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。 SBS改性沥青混合料中、上面层摊铺平整度采用非接触式平衡梁控制方式，采用多台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前。摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。8. 不得频繁拢料，注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机集料斗

43、应在刮板尚未露出，尚有约10厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼刚恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。9. 检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。铺筑过程中摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85）。10. 摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。11. 沥青路面不得在气温低于10以及潮湿、有雨的条件下施工。12. 摊铺过程中由于种种原因停机超过1小时，必须做施工缝处理。遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺

44、时，及时将情况通知拌和站并报告技术负责人。13. 摊铺过程中严禁在已经将生活垃圾遗弃在已经摊铺好的沥青结构层上，严禁吃饭过程中污染沥青路面结构层表面。14. 摊铺机行走时，禁止摊铺机在所有铺装层面上急转弯和调头。6.2.4 沥青混合料的压实成型1. 为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。初压、复压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短（1520m）的初压区长度，以尽快使表面压实。压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路

45、机的类型而定，按规范要求选用。AC沥青混合料复压宜优先采用25t以上的重型轮胎压路机，以增加密水性。2. 同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm；当采用胶轮压路机时，压路机的轮迹应重叠1/31/4碾压宽度；对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录。3. SMA混合料路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压；如碾压过程中发现有马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象，应停止碾压。4. 在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上

46、，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。5. 要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。6. 施工单位必须配备专职技术人员进行严格的碾压工艺控制，密切注视不同类型及吨位压路机的排列方式，压路机紧跟摊铺机及碾压温度、压路机速度和洒水情况，控制碾压段长度和掉头方式，要求的碾压遍数视碾压层厚度、气温情况和混合料类型经试验确定。根据试铺段检测结果和实践经验得到的能达到压实度要求的标准的压实工艺，一经确定，不得随意变更。避免温度离析的关键就是压路机依序紧跟，严格控制双钢轮的洒水量，项目部必须采取强制性措施以不粘轮为限，控制双钢轮的喷水量。7. 应向压路机轮上喷洒或涂

47、刷含有隔离剂的水溶液，推荐采用非石油基质的隔离剂或水，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。8. 应对胶轮压路机的粘轮应专人清理，在复压结束时专人检查，避免“油饼”现象出现。终压结束前专人检查避免漏压。9. 在边缘、角落及雨水井周围难以用大型压路机压实的部位，需采用小型压路机及人工操作的激动夯锤夯实。特别是铺装下层在雨水井周五部位，必须有2-3人，采用人工夯锤紧跟摊铺机，在混合料温度较高时，人工夯实，保证这些部位混合料的密实性。10. 对现场芯样取芯洞穴填补，应先用改性乳化沥青涂刷取芯坑槽周围，再采用煤气或汽油喷灯将坑洞四周预热，最后用相同沥青混合料分层填充夯实。钻孔后应及时将孔中灰浆淘净，吸净余水。6.2.5 施工接缝的处理1. 纵向施工缝：采用多台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝。在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。2. 横向施工缝：.在已成型沥青层的端部，