预制箱梁钢筋施工工艺.doc

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1、宁杭客运专线3标预制箱梁钢筋施工工艺一、 工艺概述预制箱梁钢筋施工采用两次成型法：在绑扎区分别在钢筋胎膜上绑扎梁体底腹板和顶板钢骨架成型；利用龙门吊钢筋骨架在模板内组装成型。钢筋严格按图纸尺寸下料、制作，钢筋接头用闪光对焊，钢筋胎模内预留有10半圆槽口定位已确保钢筋位置准确、间距均匀，采用梅花形绑扎，扎丝要向内弯曲，不得伸向保护层内，钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，要求垫块数量满足在4个/m 2，在端部适当加强。钢筋施工采用胎膜施工提高了施工位置的准确性，减少了施工时间；采用分体式绑扎减少了施工中各环节的影响，加强了作业施工的单一性；采用龙门吊拼装减少了施工劳动强度，加快了施工进度；此工艺提高

2、了施工效率，缩短了施工工期，保证了施工的准确性。二、 作业内容钢筋施工作业内容分为六部分：钢筋下料、钢筋弯制、钢筋的连接、钢筋绑扎、安装制孔管、钢筋骨架吊装。三、 质量标准及检验方法（一）质量标准依据GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线GB1499.2-2007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.1-2008 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB1499.3-2002钢筋混凝土用钢筋焊接网GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条（二）质量控制要点钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，质量控制要点为钢筋的下料及加工、钢筋的绑扎间距及位置、定位网加工及绑扎、钢筋的焊接及搭接必须控制在

3、铁建设2005160客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准范围内。（三）质量标准、验收方法及检验频率3.1每批钢筋的外观质量：钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。3.2预应力钢绞线采用17-15.2-1860MPa型钢绞线，其性能指标要求应符合下表的要求，并符合GB52242003中的相关规定。供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。钢筋（原材料及加工）质 量 检 验 标 准 表（）序号检 查 项 目技 术 标 准检验方法检验频率主控项目1钢筋材质每一批钢筋同时抽检其屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验，其质

4、量符合规定要求。按规定方法试验每(60t)批一次2环氧涂层钢筋的涂层质量无破损环氧涂层厚度为180300m；弯曲针孔数不大于4个；涂层缺陷面积不大于表面积的0.05%。检查质量证明文件每批（4t）一根3钢筋保护层垫块材质符合设计要求。按规定方法试验每10孔一次41800弯钩光圆钢筋末端为1800弯钩,其弯曲直径不小于2.5d,钩端长度不小于3d。尺量每孔抽检其总数的10%直角形弯钩直角形弯钩弯曲直径不小于5d, 钩端长度不小于3d弯起钢筋钢筋弯起处应平滑,其弯曲直径不小于10d(光圆)或12d(带肋)。箍筋弯钩箍筋形状符合设计要求, 弯曲直径不小于2.5d,钩端长度不小于5d。一般项目1钢筋外

5、观钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。观察每孔抽检其总数的10%2受力钢筋全长+10mm， -10mm尺量每孔抽检其总数的10%3弯起钢筋弯起位置20mm4箍筋内净尺寸+3mm， -3mm钢筋（连接与安装）质 量 检 验 标 准 表（）主控项目检 查 项 目技 术 标 准检验方法检验频率1纵向受力钢筋连接方式符合设计要求观察和尺量每孔全部检查2钢筋接头质量钢筋接头技术要求和外观质量要求必须符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准附录B之规定。观察、尺量、按规定试验每孔（批）全部检查3钢筋品种、级别、规格、数量符合设计要求观察和尺量每孔全部检查4钢筋保护层位置和数量侧面、底面的

6、垫块数量不少于4个/m2观察和尺量每孔全部检查钢筋（连接与安装）质 量 检 验 标 准 表（）（续）一般项目1钢筋接头位置和数量钢筋在同一截面内或500mm内的接头面积须符合：焊接接头在受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于50%，受压区不得大于25%；钢筋接头距弯曲点不得小于其直径的10倍；一根钢筋上同一截面内接头不得超过1个。观察和尺量每孔全部检查2桥面主筋安装间距及位置15mm尺量两端、中间、处各10%3底板钢筋安装间距及位置8mm4箍筋安装间距及位置15mm5腹板箍筋垂直度15mm连续3次6钢筋保护层厚度+5mm， 0两端、中间、处各10%7其它钢筋偏移量

7、20mm预应力（原材料、制作和安装）质 量 检 验 标 准 表（）序号检 查 项 目技 术 标 准检验方法检验频率1预应力筋质量按预应力砼用钢铰线GB/T5223标准检查其破断负荷、屈服负荷、弹性模量和极限伸长率等质量要求。按规定方法试验每30t抽检1次2锚具、夹具、连接器质量按预应力筋用锚具、夹具、连接器GB/T14370标准检查其外观、硬度、静载锚固系数等性能质量要求；每1000套为一批。按规定方法试验外观每批抽10%；硬度每批抽检5%；静载锚固系数每批抽检1次。3孔道压浆水泥质量检查同厂家、同品种、同批号等质量证明文件及技术质量要求复检资料。散装水泥500t（袋装水泥200t）为一检验批

8、。按规定方法试验每批不得少于1次4孔道压浆外加剂质量检查同厂家、同品种、同批号等质量 证明文件及技术质量要求复检资料。按规定方法试验每50t检验1次5制孔材料质量所用橡胶管外观应无油污、损伤和孔洞。观察全部检查6预应力筋品种、级别、规格、数量预应力筋品种、级别、规格、数量符合设计要求。观察和尺量全部检查7预应力筋外观质量预应力筋应平顺、无弯折，表面无裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污。观察全部检查8制孔材料安装质量橡胶管接头严密、密封良好、线型平顺、安装牢固。观察和尺量全部检查预应力（原材料、制作和安装）质 量 检 验 标 准 表（）（续） 序号检 查 项 目技 术 标 准检验方法检验频率9

9、预应力筋下料长度偏差10mm尺量预应力筋总数的10%10预应力筋束中各根之差5mm11跨中4m范围内预应力筋位置偏差4mm尺量预应力筋总数的10%12跨中4m范围外预应力筋位置偏差6mm预应力钢绞线性能指标品 种检 验 项 目技术指标钢绞线规定非比例延伸力FPO.2(kN)234最大力Fm(kN)260抗拉强度Rm(MPa)1860最大力总伸长量率Agt(%)3.5弹性模量（GPa）195101000h应力松弛率(%)70%公称最大负荷2.580%公称最大负荷4.5说明：1、级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。 2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。钢筋对焊接头技术指标序号项

10、 目检验数量技术指标1钢筋焊接接头冷弯试验同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计，每批随机切取6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头处的轴线偏移接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm4接头处的弯折角度35钢筋焊接后外观良好6墩头明显7接头处横向裂纹无裂纹8与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤钢筋成型检查项目技术指标序号项 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm6钢筋

11、标准弯钩外型与大样偏差0.5mm7成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈钢筋切断检查项目及技术指标序 号项 目技术指标1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹后张梁预留 管道、钢筋绑扎要求序号项 目要 求1橡胶抽拔管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围 ：4mm其余部位 ： 6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm ; 07其他钢筋偏移20mm8管道定位钢筋间距500mm焊

12、接接头检查项目及技术指标序号项 目技术指标1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，不大于2mm4轴线曲折角305钢筋焊接后外观良好6墩头明显钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于3。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。钢筋骨架制作尺寸偏差序 号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm钢筋骨架安装尺寸偏差序号项 目允 许 偏 差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及

13、位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5混凝土保护层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量20mm四、 施工准备施工准备充分与否，是工程全面开工的前提和先决条件，因此施工准备所涉及的施工现场调查、技术准备，施工机械设备、人员的调遣进场必须准备充分，临时工程建设以及工程材料的取样试验、报批备料，各种标号水泥砼、砂浆配合比的试配工作，必须统筹规划，分阶段按期实施，才能确保在合同规定的时间内完成开工前的各项施工准备工作。（一）场地准备梁场内场地面全部经过道砟填筑并浇注混凝土硬化，所有排水设施设置完善。(二)技术准备接到施工图后，项目经理部立即组织工

14、程技术人员全面阅读、熟悉、核对施工图设计文件，充分了解、领会设计意图，在此基础上做好下列技术准备工作。2.1 作好审图记录，经反复审查核对确认设计文件存在的问题，汇总后书面呈报监理工程师，以求解答。2.2在监理工程师在场的情况下，做好工程原材料进场前的取样试验检测工作，报批和进场后的质量抽检试验工作。2.3做好各分项工程开工申请所需的施工组织设计，施工机械、设备、人员、材料到达施工现场的检验申请等材料；做好内部技术交底书、作业指导书的编写工作以及施工中的施工记录表、现场质量检验报告单等表格的印刷。做到一旦开工令下达，保证能在规定的时间内开工并持续全面展开施工。2.4施工队伍进场后，分别组织工程

15、管理人员、施工技术骨干、作业班组人员，认真学习领会合同文件、技术规范和监理手册，同时进行安全、质量、环境保护、沿线公路的保通意识教育，做好开工前的一切思想、技术准备工作。（三）临时生产、生活房屋梁场设在长兴县夹浦镇红旗村附近，共占地222亩，钢筋加工及绑扎存放区共占地24亩，职工及施工队搭建临时活动板房及用于办公和住宿共占地21亩。（四）水、电管线架设4.1生活、施工用水各施工队生活用水，采用打井取水解决生活用水问题。为保证预制场内的不间断供水，在其附近各设一临时供水水池，用离心泵将抽至水池内。4.2施工用电梁场内安装1台1250千瓦、一台800千瓦变压器以供施工生活用电。（五）临时通讯梁场内

16、有现成的通讯线路（均在中国网通、中国移动、中国联通的网络覆盖范围内）。五、 施工机械及工艺装备采用钢筋调直机、闪光对焊机、电焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工，采用4台40吨及两台10墩龙门吊吊装钢筋笼，自制钢筋吊具四套、定位网片胎具四套、底腹板绑扎胎具四套，顶板绑扎胎具六套。六、 工艺控制流程不合格进入下道工序钢筋及预埋件安装底腹板钢筋及保护层垫块绑扎顶板钢筋及保护层垫块绑扎钢筋加工不合格处置钢筋进场验收钢筋吊装及检验钢筋检验钢筋加工检验检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 不合格七、 工艺步骤说明（一）钢筋下

17、料1.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。工班根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据以下料、加工。当需要代换时，必须经过生产技术部报请监理单位和设计单位许可，且手续齐备。1.2下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。1.3 钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为10mm。1.4 钢筋在加工弯制前须调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；、级钢筋不得大于1%；并符合TB102102001标准中的规定。1.5 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，

18、立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象。 钢筋切断检查标准见表3.31。（二）钢筋弯制2.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如下图所示。2.1.1所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端应留有3d 的直线段（图3.3-2）。2.1.2受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，直钩的弯曲直径dm5d（图3.3-3）。2.2.3弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（

19、带肋钢筋）（图3.3-4）。图 半圆形弯钩图 直角形弯钩2.2.4使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图3.3-5）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为：一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。图 弯起钢筋 图 钢筋末端弯钩2.2.5钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作，并向技术人员反映，查出原因正确处理；2.2.6弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径12mm时不得超过5根。2

20、.2.6箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；2.2.7预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差3mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。2.2.8 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。2.2.9钢筋截切及成型允许偏差应符合TB102032002标准中规定，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每片梁按钢筋数量的10%比例进行抽检，钢筋成型检查标准见表3.32。注：d为钢筋直径 （三）钢筋的连接3.1 钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电

21、流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程。冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。钢筋应提前运入加工棚内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往棚外。3.2本梁场采用UN1-100、UN1-150两种对焊机，采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。3.3.焊接参数：闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，应使闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪

22、光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。3.3.1顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量宜取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，应将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速

23、度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，应足以将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。3.3.2调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头区域获得均匀加热，并使钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：级钢筋为0.75-1.25d，级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋宜取较大的系数值。3.3.3变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5左右时，应提高变压器级次1级。3.4 操作工艺流程：检查设备 选

24、择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送试 确定焊接参数 工程钢筋焊接 质量检验 现场按规范取试件试验。3.5 连续闪光焊焊接操作：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。3.6 焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。3.7 钢筋断头应顺直，范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始是增

25、加一次闪光，闪平端部。3.8 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。3.9 在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷应及时查找原因并清除，详见下表表 钢筋焊接缺陷及措施异常现象或焊接缺陷措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级数2、减慢烧化速度闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力接头中有缩孔1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、

26、适用增大顶锻留量及顶锻压力焊缝金属过烧1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻接头区域裂纹1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度钢筋表面微溶及烧伤1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、消除电极内表面的氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外3.10焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。3.11焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。3.12焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直

27、径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行抗拉、冷弯试验，合格后方可投入批量生产。3.13在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉伸试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ182003标准中的规定办理。（四）钢筋绑扎绑扎底腹板及顶板钢筋吊装底腹板钢筋内模就位调整内模位置保证腹板保护层厚度吊顶板钢筋绑扎底、腹板与顶板的联结筋及无咋轨道预埋件施工。4.1绑扎要求4.1.1在钢筋的交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字

28、形）交错扎结，扎丝头严禁深入混凝土保护层。箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%，受压区不大于50%。4.1.2 梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。4.1.3当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋。但偏差不得大于15mm。4.1.4箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎顶板钢筋时，

29、要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。4.1.5钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工，当施工图无要求时，按TB102102001和GB502042002标准的规定。4.1.6 绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。钢筋编扎严格执行TB102102001标准中4.5条的规定。4.1.7在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足混凝土垫块，绑扎工具及扎丝。4.1.8钢筋骨架吊入模型

30、之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动。因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度必须符合设计要求。（五）安装制孔管1、预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:1.1 采用橡胶抽拔管时橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm，深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；圆率应小于20%；

31、硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。当不符合以上标准时，应采取报废处理。1.2橡胶抽拔管在使用时，严禁踩踏，混凝土施工时，振捣棒不得碰橡胶抽拔管，使用的后的橡胶抽拔管应平顺摆放整齐，禁止在橡胶抽拔管的上面施压重物。1.3 采用定位网定位制孔橡胶抽拔管，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。1.4 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm

32、，且每隔500mm设置一片定位网片。1.5 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过3mm。1.6 穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。1.7 橡胶抽拔管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用绑扎丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。梁端胶管从中心穿入预应力钢绞线。1.8 必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。要求制孔管表面

33、不得有严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。1.9 钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。（六）钢筋骨架吊装1 钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。2 安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用C50混凝土垫块，垫块的强度、密实度不应低于梁

34、体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。八、 作业组织（一）钢筋绑扎采用分体绑扎，分体吊装。1.1 钢筋绑扎胎具制作1.1.1制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计割成“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、

35、网片的质量符合设计、规范要求。1.1.2在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。1.1.3底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模型。（二） 绑扎工艺流程 绑扎底腹板及顶板钢筋吊装底腹板钢筋内模就位调整内模位置保证腹板保护层厚度吊顶板钢筋绑扎底、腹板与顶板的联结筋及无咋轨道预埋件施工。（三）绑扎要求3.1在钢筋的交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，扎丝头严禁深入混凝土保护层。箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢

36、筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%，受压区不大于50%。3.2梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。3.3当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋。但偏差不得大于15mm。3.4箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎顶板钢筋时，要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距

37、，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。3.5钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工，当施工图无要求时，按TB102102001和GB502042002标准的规定。3.6绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。钢筋编扎严格执行TB102102001标准中4.5条的规定。3.7在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足混凝土垫块，绑扎工具及扎丝。3.8钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需

38、要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动。因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度必须符合设计要求。（四）安装制孔管预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:4.1 采用橡胶抽拔管时橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm，深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。

39、当不符合以上标准时，应采取报废处理。4.2橡胶抽拔管在使用时，严禁踩踏，混凝土施工时，振捣棒不得碰橡胶抽拔管，使用的后的橡胶抽拔管应平顺摆放整齐，禁止在橡胶抽拔管的上面施压重物。4.3 采用定位网定位制孔橡胶抽拔管，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。4.4 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm，且每隔500mm设置一片定位网片。5.5 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在

40、沿梁长方向的定位误差不得超过3mm。4.6 穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。4.7 橡胶抽拔管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用绑扎丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。梁端胶管从中心穿入预应力钢绞线。4.8 必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。要求制孔管表面不得有严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。4.9 钢筋骨架绑扎完毕

41、后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。（五）钢筋骨架吊装5.1 钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。5.2 安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用C50混凝土垫块，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹

42、板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。5.3 钢筋骨架安装好后，同时在每片防裂网下垫混凝土C50垫块，采用梅花型布置，间距不大于40cm，保证防裂网片的保护层符合要求。5.4 安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，必须满足保护层的规定厚度，在混凝土浇筑前钢筋骨架安装必须完成。5.5 按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。5.6 骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。5.7 钢筋骨

43、架经在绑扎胎具上、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护。在吊装的过程中，行人和车辆不得在吊装区域任意穿行。5.8 在完成钢筋骨架及防裂网片的全部安装完毕后，应对梁体的综合接地电阻进行测试，电阻值不得大于1。（六）接口工程施工工艺6.1 综合接地技术接口6.1.1接地钢筋下料根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及作用部位填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋应分类堆放整齐。6.1.2安装6.1.2.1为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋预扎台座必须设有底部综合接地端子位置模具且

44、定位在误差范围内；6.1.2.2综合接地钢筋随梁体钢筋一起绑扎，其中N2随底腹板钢筋一起绑扎，采用与梁体钢筋点焊来固定位置，N2筋端头接地端子距梁中1000mm，梁端850mm，每端两个，对称布置，N1、N3、N6、N9、N10等与顶板钢筋一起绑扎。6.1.2.3在底模板上相应端头位置焊接一个凸起的定位钉，在吊装底腹板钢筋时，使接地端子套入，即起到定位作用，又可以防止混凝土进入。在吊装顶板时使N1和N2进行对接，要保证位置准确，梁端横向、纵向钢筋N1、NI、N6用梁体或保护层顶面结构钢筋代替，保证焊接质量，有对焊接头的，接头位置采用同直径的钢筋进行帮条焊接，焊缝单面不少于200mm，双面焊不小于100mm。焊缝高度不小于4 mm的要求。6.1.2.4接地端子的安装数量：箱梁底部安装2个接地端子，箱梁顶板安装6个接地端子。6.1.2.5顶板接地端子设于梁端850mm，距离竖墙100mm的位置，顶面标高与混凝土齐平。施工过程中及后期采用透明胶带包裹端子，防止异物进入。6.1.3 其他要求（1）用于综合接地纵向和横向钢筋间的连接采用16的L形钢筋焊接，焊接长度为单面焊不小于200 mm，双面焊不小于100 mm，焊缝高度不小于4 mm。