数控加工实训报告要求.doc

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1、数控加工技术实训报告班级： 学号： 姓名： 专业： 指导老师： 谢 鸥 数控加工与编程一、 课程设计的目的目的和任务数控实习是培养学生掌握数控加工工艺、数控加工程序的编制能力及数控机床操作应用能力的重要实践性环节。学生通过亲自操作数控车床、数控铣床、数控加工中心等一系列数控机床，并完成各台数控设备的程序编制、零件加工等，学生对所学专业知识有了更深的理解。二、 数控机床安全操作规程1、安全操作基本注意事项（1）工作时，请穿好工作服、安全鞋，并戴上安全帽及防护镜，不允许戴手套操作数控机床，也不允许扎领带。（2）开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使

2、用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。（3）不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。（4）更换保险丝之前应关掉机床电源，千万不要用手去接触电动机、变压器、控制板等有高压电源的场合。（5）一般不允许两人同时操作机床。但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互将动作协调一致。（6）上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书，数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。（7）主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。（8）在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。（9）机床在正常运行时

3、不允许打开电气柜的门。（10）加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。（11）手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。（12）加工过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。（13）不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。2、工作前的准备工作（1）机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；（2）使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；（3）调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； （4）大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心

4、孔如太小，工作中易发生危险； （5）刀具安装好后应进行一、二次试切削。（6）检查卡盘夹紧工作的状态；（6）机床开动前，必须关好机床防护门。 3、工作过程中的安全注意事项（1）禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理； （2）禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； （3）禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；（4）车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；（5）经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；（6）在加工过程中，不允许打开机床防护门；（7）严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意； （8

5、）工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。4、工作完成后的注意事项 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；（2）注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板；（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换； （4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。（5）机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3 分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。（6）严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。（7）操作者在工作时更换刀具、工件、调整

6、工件或离开机床时必须停机。（8）机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。（9）机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确认无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。（10）机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。（11）实训完毕后应清扫机床，保持清洁，将尾座和拖板移至床尾位置，并切断机床电源。（12）了解零件图的技术要求，检查毛坯尺寸、形状有无缺陷。选择合理的安装零件方法。（13）正确地选用数控车削刀具，安装零件和刀具要保证准确牢固。（14）了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确地输入系统，并模

7、拟检查、试切，做好加工前的各项准备工作。（15）加工过程中如发现车床运转声音不正常或出现故障时，要立即停车检查并报告指导教师，以免出现危险。三、 数控机床机构数控机床一般由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成。1、输入输出装置 输入装置可将不同加工信息传递于计算机。在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作。 输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断

8、机床工作是否维持正常。 2、数控装置 数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。它包含微计算机的电路，各种接口电路、CRT显示器等硬件及相应的软件。 3、可编程控制器 即PLC，它对主轴单元实现控制，将程序中的转速指令进行处理而控制主轴转速；管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理；控制主轴正反转和停止、准停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作；还对机床外部开关（行程开关、压力开关、温控开关等）进行控制；对输出信号（刀库、机械手、回转工作台等）进行控制。 4、检测反馈装置 由检测

9、元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈于数控装置，实现闭环控制以保证数控机床加工精度。 5、机床主机 数控机床的主体，包括床身、主轴、进给传动机构等机械部件。四、 数控车削1、数控车床概述数控车床，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。2、数控车床数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和

10、各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。 数控车床是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。3、数控车床的分类 数控车床品种繁多，规格不一，可按如下方法进行分类。按车床主轴位置分类数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。(1)立式数控车床立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向

11、尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。(2)卧式数控车床卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。 按加工零件的基本类型分：(1)卡盘式数控车床。这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。夹紧方式多为电动或液动控制，卡盘结构多具有可调卡爪或不淬火卡爪(即软卡爪)。(2)顶尖式数控车床。这类车床配有普通尾座或数控尾座，适合车削较长的零件及直径不太大的盘类零件。 按刀架数量分：(1)单刀架数控车床数控车床。一般都配置有各种形式的单刀架，如四工位卧动转位刀架或多工位转塔式自动转位刀架。(2)双刀架数控车床。这类车床的

12、双刀架配置平行分布，也可以是相互垂直分布。 按功能分类：1）经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。(2)普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。(3)车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(

13、X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 其它分类方法:按数控系统的不同控制方式等指标，数控车床可以分很多种类，如直线控制数控车床，两主轴控制数控车床等;按特殊或专门工艺性能可分为螺纹数控车床、活塞数控车床、曲轴数控车床等多种。数控车床的组成结构和工作原理 机床结构 数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。如下图

14、是数控机床的组成框图。 电 气 回 路辅 助 装 置PLC主轴伺服单元操 作 面 板主轴驱动装置进给驱动装置测量反馈装置进给伺服单元输入/输出设 备计算机数 控装 置机 床 本 体、机床本体数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。、CNC单元CNC单元是数控机床的核心，CNC单元由信息的输入、处理和输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经

15、过数控装置的控制软件和逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。输入/输出设备输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁带，再发展成键盘、磁盘等便携式硬件，极大方便了信息输入工作，现通用DNC网络通讯串行通信的方式输入。输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。伺服单元伺服单元由驱动器、驱动电机组成，并与机床

16、上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个脉冲信号使电机转过一个角度，进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床的性能主要取决于伺服系统。驱动装置驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动， 最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系

17、统付诸实施，所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。可编程控制器可编程控制器 (PC，Programmable Controller) 是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制， 故把称它为可编程逻辑控制器( PLC， Programmable Logic Controller)。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称之为编程机床控制器( PMC， Programmable Machine Controller )。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床

18、的控制。测量反馈装置测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。 工作原理使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序; 然后将加工程序输入到数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、 分配，使各坐标移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。 数控车床的分类数控车床的品种和规格繁多。，一般可以用下面三种方法分类。、按控制系统分目前市面上占有率较大

19、的有法拉克、华中、广数、西门子、三菱等、按运动方式分类点位控制数控机床点位/直线控制数控机床连续控制数控机床、按控制方式分类按控制方式分类可以分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。4、数控车床的使用条件数控车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。 机床位置环境要求机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。 电源要求一般数控车床安装在机加工车间，

20、不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。 温度条件数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。 按说明书的规定使用机床用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床

21、各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力，都应在许用应力范围内，不允许任意提高。 典型的数控车床组成 CNC车床的主要组成部分有CNC控制、床身、主轴箱、进给运动装置、刀架、卡盘与卡爪、尾座、电源控制箱、液压和润滑系统以及其它设置。下面以典型的全功能卧式数控车床为例，简介数控车床的组成。 CNC控制系统现代数控车削控制系统中，除了具有一般的直线、圆弧插补功能外，还具

22、有同步运行螺纹切削功能，外圆、端面、螺纹切削固定循环功能，用户宏程序功能。另外，还有一些提高加工精度的功能，如，恒线速度控制功能，刀具形状、刀具磨损和刀尖半径补偿功能，存储型螺距误差补偿功能，刀具路径模拟功能。FANUC数控车削系统以其高质量、低成本、高性能、较全的功能特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统。FANUC 0i-TBTA是目前广泛使用的数控车床控制系统，它以高品质、高可靠性、高性价比在国内得到广泛应用，0i-TB可实现四轴二联动，目前多用于全功能数控车床。0i-mate TA用于二轴二联动车床。CRT位于控制器面板，它允许操作员方便、直观地访问CNC程序和机床信息。通过CNC

23、控制器屏幕，操作员可以浏览CNC程序、活动代码、刀具偏置和工件偏置、机床位置、报警信息、错误消息、主轴转速(RPM)及功率。控制器面板上控制开关、按键、按钮用于操作员对机床的手动操控。CRT、控制器面板。 进给运动装置CNC车床的两个主要进给轴是X轴和Z轴。X轴用于控制横溜板，控制刀具横向进给移动，改变工件的直径；Z轴用于控制拖板，会沿长度方向移动刀具来控制工件的长度。全功能CNC车床进给伺服系统，通常为高精度数字式闭环伺服系统，采用高速微处理器及软件伺服控制，采用高分辨率位置检测器进行位置检测，能实现高速、高精度的进给运动控制。闭环进给伺服系统通常采用交流伺服电机来驱动滚珠丝杠，滚珠丝杠又驱

24、动刀架刀具沿导轨进给运动。各轴向运动控制分别采用单独的驱动电机、滚珠丝杠、导轨。 床身 床身用于支撑和对正机床的X轴、Z轴及刀具部件。此外，床身可以吸收由于金属切削而引起的冲击与振动。床身的设计有两种方式，即平床身或斜床身。如图1-1-1，大多数全功能CNC车床采用斜床身设计，这种设计有利于切屑和冷却液从切削区落到切屑传送带。 主轴箱主轴箱包含用于旋转卡盘和工件的主轴，以及传递齿轮或皮带。主轴电机驱动主轴箱主轴，数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠。由于采用了高性能的主传动及主轴部件，CNC车床主运动具有传递功率大、刚度高、抗振性好及热变形小的优点。全功能

25、CNC车床主轴实现无级变速控制，具有恒线速度、同步运行等控制功能。 卡盘与卡爪卡盘安装在主轴上，并配备有一套卡爪来夹持工件(见图1-1-1)。可以将卡盘设计成有两个卡爪、3个卡爪、4个卡爪、6个卡爪形式。三爪卡盘一般通过自定心沿径向对正零件。自定心卡盘的各卡爪同时夹紧和松开，可以自动找工件轴心与主轴线对齐；四个卡爪卡盘装夹工件时，通常要手动找正工件，各卡爪可以单独控制，分别实现夹紧和松开，适用于不规则零件的夹持。卡爪可以是淬硬钢(即硬卡爪)或低碳钢(即软卡爪)。硬卡爪有各种标准设计；软卡爪需要镗孔工序，以与所夹持工件的直径相匹配。与主轴相连接的夹具或可设计成弹簧夹头，弹簧夹头用于夹持棒料。棒料

26、可以是圆形、方形或六边形等。采用了液压卡盘的数控车床，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。 刀架数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工，大大提高了加工精度和加工效率。刀架是用于安放刀具的部件。当CNC程序需要某一把刀具时，必须将它转位到切削位置。因此，其基本功能是夹持刀具并实现刀具的快速转位，实现换刀功能。，数控车床多采用自动回转刀架来夹持各种不同用途的刀具，它们可能是外圆加工刀具，也可能是内孔加工刀具，转塔刀架可以夹持4把、6把、8把、12把以至更多的刀具。回转刀架上的工位数越多，加工的工艺范围越大，但同时刀位之间的夹角越小，则在加工过程

27、中刀具与工件的干涉越大。 尾座尾座用于支撑刚性较低的工件，如轴、长的空心铸件及小型零件等。尾座可以设计成手动操作或由CNC程序命令操作。尾座一般利用顶尖来支撑工件的一端。车床项尖有多种样式，以适用于各种车削加工的需要。最常用的顶尖是活动顶尖，它可以在轴承中旋转，从而能够减小摩擦。尾座可以沿Z轴滑动并支撑工件。尾座可以由操作员手动或自动定位并紧固在床身上。顶尖是单独的部件，它要锁紧到尾座轴中。 尾座的一般设置过程如下：(1)松开锁紧螺钉；(2)将尾座滑动到需要的位置；(3)允许尾座轴回缩来装、卸工件；(4)拧紧尾座锁紧螺钉；(5)检验主轴顶尖是否对中； 电源控制箱电源控制箱上通常安装有电源开关及

28、各种电器元件，其中包括保险和复位按钮。为安全起见，这些元件均安装在电器控制柜内部。通常要对电源控制箱加锁以防止未得到授权的人员操作。如果需要进行电器方面的维护，需要与取得授权的人员联系。 其它设置(1)自动棒料进给器此配置用于减少将工件材料装卡到卡盘时的操作时间。棒料进给器的目的是在CNC加工循环结束时快速、自动地装卡棒料。(2)零件接收器零件接收器的目的是当零件被切断后快速接收到它，以避免损坏零件、刀具和(或)机床部件。此配置一般配备在棒料进给类型的车床。(3)第二刀架主刀架和第二刀架均彼此独立地工作，可以同时切削两个零件，以减小循环时间。(4)对刀器对刀器是机床上的一个传感装置，可自动标记

29、设置中的每一把刀具。操作员可根据需要手动将刀具沿X轴和Z轴方向移动到对刀器并与其接触，控制器会自动在偏置存储内存中记录此距离值。这种装置可以减少机床设置时间，提高所加工零件的质量。(5)动力刀头此配置安装动力刀夹进行主动切削，配合主机完成铣、钻、镗等各种复杂工序，动力刀头安装在动力转塔刀架。图1-1-6所示为工件随主轴准停定位后，车削中心的动力刀具对工件直径方向铣平面和键槽、钻径向孔以及动力刀具轴向加工工件的示意图。(6)切屑传送带切屑传送带用于将加工工件时产生的金属切屑从CNC车床的工作区运走。可减少需要清理和维护CNC车床工作区的时间。 数控车削的主要加工对象 精度要求高的零件由于数控车床

30、刚性好，制造精度高，并且能方便地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工精度要求较高的零件，甚至可以以车代磨。数控车床刀具的运动是通过高精度插补运算和伺服驱动束实现的，并且工件的一次装夹可完成多道工序的加丁，因此提高丁加工工件的形状精度和位置精度。 表面粗糙度好的回转体数控车床能加工出表面粗糙度小的零件，不但是因为机床的刚性和制造精度高，还由于它具有恒线速度切削功能。使用数控车床的恒线速度切削功能，就可选用最佳线速度来切削端面，这样切出的粗糙度既小又一致。 超精密、超低表面粗糙度的零件轮廓精度要求超高和表面粗糙度超低的零件，适合于在高精度、高功能的数控车床上加工。超精加工的轮廓精度可达0.1m，表面

31、的粗糙度可达0.02m，超精加工所用数控系统的最小设定单位应达到0.01m。超精车削零件的材质以前主要是金属，现已扩大到塑料和陶瓷。 表面形状复杂的回转体零件由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，部分车床数控装置还有某些非圆曲线插补功能，所以可以车削由任意直线和平面曲线组成的形状复杂的回转体零件和难以控制尺寸的零件，如具有封闭内成型面的壳体零件。 带一些特殊类型螺纹的零件数控车床不但能车任何等节距的直、锥和端面螺纹，而且能车增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。数控车床可利用精密螺纹切削功能，采用机夹硬质合金螺纹车刀，使用较高的转速，车削精度较高的螺纹。五、 零件图

32、分析1、数控车床常用各种指令（1）快速定位指令G00指令格式：G00 X（U） Z（W）；（2）直线插补指令G01 指令格式：G01 X（U） Z（W） F；使用G01指令可以实现纵向切削、横向切削、锥度切削等形式的直线插补运动（3）圆弧插补指令G02、G03该指令使刀具从圆弧起点，沿圆弧移动到圆弧终点。指令格式：G02 /G03 X（U） Z（W） R F；或: G02 /G03 X（U） Z（W） I K F；（4）主轴转速设置S指令和转速控制指令G96、G97、G50 主轴线速度恒定指令G96格式：G96 S； S的单位为m/min 直接设定主轴转速指令G97格式：G97 S； S的单位

33、为r/min（5）每转进给指令G99；每分钟进给指令G98指令格式：G99 F； F单位mm/r G98 F； F单位mm/minG98、G99均为模态指令，机床初始状态默认G99；（6）暂停指令G04该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，用于切槽、钻镗孔、自动加工螺纹，也可用于拐角轨迹控制等场合。格式：G04 P； U；（7）工作坐标系的原点设置指令G50格式：G50 X Z；数车亦可进行设置刀具数据来确定工作坐标系原点。（详见机床操作）（8）工作坐标系的原点设置选择指令 G54G59 一般数控机床可以预先设定6个（G54G59）工作坐标系，这些坐标系在机床重新开机时仍然存在。（9）参考

34、点返回指令G28该指令使刀具自动返回参考点（一般设置为机床原点）或经过某一中间位置，再回到参考点。输入格式：G28 X（U） Z（W） T00；（10）螺纹车削加工在数控车床上用车削的方法可加工直螺纹和锥螺纹。车螺纹的进刀方式有直进式和斜进式， 螺纹切削时应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2。在这两段螺纹导程小于实际的螺纹导程。 螺纹切削指令G32G32指令可车削直螺纹、锥螺纹和端面螺纹（涡形螺纹）。G32进刀方式为直进式。指令格式：G32X（U） Z（W） F；式中的X（U） Z（W）为螺纹终点坐标，F为螺距。 螺纹加工循环G92G92用于螺纹加工，其循环路线与单一形状固定循环基

35、本相同。如图1-26所示，循环路径中，除螺纹车削一般为进给运动外，其余均为快速运动。（11）刀具功能指令T指令该指令可指定刀具及刀具补偿。输入格式： T XX XX（12）刀具半径补偿功能 G40/G41/G42 刀具半径补偿的作用刀具半径补偿的方法是通过键盘输入刀具参数，并在程序中采用刀具半径补偿指令。 刀具参数包括刀尖半径、车刀形状、刀尖圆弧位置。假想刀尖圆弧位置序号共有10个(09)。 G40取消刀具半径补偿指令 G41:刀具半径左补偿 G42:刀具半径右补偿 刀具半径补偿注意事项加刀具半径补偿或去除刀具半径补偿最好在工件轮廓线以外且未加刀补点至加刀补点距离应大于刀具尖半径，未去刀补点至

36、去除刀补点处距离应大于刀具尖半径。在使用G41或G42指令时，不允许有两句连续的非移动指令，否则刀具在前面程序段的终点的垂直位置停止，且产生过切或欠切现象。（13）固定循环指令 单一形状固定循环有三种循环指令，分别是G90、G92和G94，其中G92已在螺纹切削部分介绍过。外径、内径切削循环G90 圆柱面切削循环格式：G90 X（U） Z（W） F ； X（U） Z（W）为切削终点坐标。 锥面车削循环指令格式：G90 X（U） Z（W） R F ； X（U） Z（W）为切削终点坐标；R（或I）为圆锥面加工起、终点半径差，有正、负号。 端面切削循环指令G94 垂直端面车削固定循环。指令格式：G9

37、4 X（U） Z（W） F ； X（U） Z（W）表示切削终点坐标。 锥形端面车削固定循环。指令格式：G94 X（U） Z（W） R F ； X（U） Z（W）为切削终点坐标；R为圆锥面起、终点Z坐标的差值，有正、负号。 多重复合固定循环指令 精加工循环指令G70在采用G71、G72、G73指令进行粗车后，用G70指令进行精车循环切削。指令格式：G70 Pns Qnf；其中：ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号。 外径、内径粗加工循环指令G71G71指令用于粗车圆柱棒料，以切除较多的加工余量。指令格式：G71 U（d） R（e）； G71 P（n

38、s） Q（nf） U（u） W（w） F S T ； 端面粗加工循环指令G72G72指令适用于圆柱毛坯的端面方向粗车。 G72指令的执行过程除了车削是平行于X轴进行外，其余与G71相同。指令格式：G72 W（d） R（e）；G72 U（u） W（w） F S T； 闭合车削循环指令G73G73指令与G71、G72指令功能相同，只是刀具路径是按工件精加工轮廓进行的，如图1-47所示。G73适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近的毛坯粗加工。例如一些锻件、铸件的粗车。指令格式：G73 U（i） W（k） R； 端面啄示钻孔循环G74循环中可处理断屑。如果省略X（u）及P（i）、R（d），结果只在Z轴

39、操作，用于钻孔。指令格式：G74 R（e）； G74X（u） Z（w） P（i）Q（k） R（d） F（f）；2、零件图分析，以其右端面中心为编程原点。编制程序O8888如下。N020G00X82.0Z2.0T0101M03S800;；N040G73U25.0W10.0R8;；N060G73P100Q300U2.0W1.0F150;N100G00X20.0;N120G01X28.0Z-2.0F100;N140Z-20.0;N160X42.0Z-60.0;N180Z-85.0;N200X60.0;N220Z-105.0;N240G02Z-165.0R70.0;N260G01Z-185.0;N28

40、0X75.0;N300Z-250.0;N320G70P100Q300;N340G28U0W0;N360M05M30;六、 仿真1、软件简介 南京斯沃软件技术有限公司开发的FANUC、SINUMERIK、MITSUBISHI、广州数控GSK、华中世纪星HNC、 北京凯恩帝KND、大连大森DASEN数控车铣及加工中心仿真软件，是结合机床厂家实际加工制造经验与高校教学训练一体所开发的。通过该软件可以使学生达到实物操作训练的目的，又可大大减少昂贵的设备投入。 图1斯沃数控仿真软件具有FANUC、SINUMERIK、MITSUBISHI、广州数控GSK、华中世纪星HNC、 北京凯恩帝KND系统、大连大森

41、DASEN编程和加工功能，学生通过在PC机上操作该软件，能在很短时间内掌握各系统数控车、数控铣及加工中心的操作，可手动编程或读入CAM数控程序加工，既节省了成本和时间，从而提高学生的实际操作水平。 图22、启动界面 如图2所示在数控系统中选择你所需要的系统，然后点击登录。在左边文件框内选择单机版，在右边的数控系统下拉列表中选择FANUC 0iT，选择机器码加密，点击“运行”进入系统界面。3、 机床复位此时机床操作面板的指示灯在闪动，松开急停按钮，确保此时机床处于回零模式下。按Z向复位按键，机床Z向回到机床原点；按X向复位按键，机床X向回到机床原点；按第四轴方向复位按键，机床沿第四轴方向回到机床

42、原点（本机床没有第四轴，故按此键机床没有动作，但是第四轴复位指示灯不再闪动）。注意：为了安全起见，机床回零一定要Z向先回零，然后其它方向才能回零。复位后要查看界面主窗口中的机床，可以在主窗口空白处右键单击，利用弹出菜单的功能更好的查看机床：另外，在主窗口中滚动鼠标滚轮，则机床实时放大缩小。4、 机床参数设置在机床复位后，需要根据情况调整机床参数。如下所示启动菜单命令，出现“机床参数”对话框： 在“机床操作”页面下选择前置刀架，刀架位数选择“四方刀架”，在“编程”页面下确保“脉冲混合编程”选项未被选中。单击“确定”退出对话框，主窗口将如下所示：5、 调整冷却液软管如下启动菜单命令，出现“冷却液软

43、管调整”对话框： 根据需要调整冷却液软管，另外在程序仿真加工的过程中也可以随时调整。6、 机床舱门设置如下所示的“舱门”选项勾选上，则机床舱门合上，否则打开： 7、 设置毛坯在机床主窗口已经装好了一个毛坯，需要重新设置。要求的毛坯为35号钢的100200的棒料毛坯。启动如下菜单命令，出现“设置毛坯”对话框： 按照右上图设置参数，其中夹具类型选择左边的“外圆装夹”类型。对话框中的“尾架”选项如果勾选上，则零件右端将被尾架顶尖顶起，该选项适用于细长轴类零件。点击“确定”退出对话框，现在机床主窗口的毛坯修正完毕：毛坯默认左端面与卡盘端面平齐，如果需要修改毛坯夹紧位置，可以启动如下的菜单命令来微调：8

44、、 添加刀具启动如下菜单命令，出现“刀具库管理”对话框， 从“刀具数据库”中选择（如果刀具库中没有，则自己建立一把编号为001的90外圆车刀，刀具名称自己定。注意：新建车刀时，必须输入刀具编号和刀具名称，刀具编号和刀架中的刀位号可以不一样）编号为001的外圆车刀，此时将显示刀具图形和刀片图形，点击“添加到刀盘”按钮，在弹出的菜单中选取“1号刀位”，则“机床刀库”中1号刀位出现刀具名称，点击确定，机床主窗口的刀架上出现所选刀具：9、 对刀操作工件坐标系要求置于工件右端面中心。对刀的原理如下：刀具刀位点和工件原点重合时，此时显示的机械坐标即为这把车刀的刀补值，此刀补值其实就是对于这把刀具而言的工件

45、原点与机械零点的偏置值。实际上刀具的刀位点不可能一下子就准确的和工件原点重合，需要Z、X向分开来对刀，可以用试切法也可以用对刀仪对刀。因为我们在软件下仿真，因此可以省去繁琐的对刀过程，利用软件的“快速定位”功能可以直接将刀具的刀位点与工件原点重合。选择菜单“机床操作”下的“快速定位”，如下所示： 选择工件端面的中心点，点击“确定”。此时刀具的刀位点将和工件端面中心即工件原点重合，如下图所示：此时，点击编程面板的，选择“综合”软键，查看机械坐标值如下所示：这就是这把刀具的刀补值，可以抄下来手工输入比如1号刀补寄存器中。但是Fanuc系统提供了一个更方便的方法。点击编程面板的，点击显示屏下面对应“补正”的软键，再点击“形状”软键，利用编程面板上的上下左右方向键将光标定位于G001上，即本把刀具补偿值为1号。利用编程面板上的键盘输入“Z0”，点击显示屏下面对应“测量”的软键，则刀具的Z向刀补值自动算出并输入寄存器，同样再输入“X0”，点击显示屏下面对应“测量”的软键，则刀具的X向刀补值自动算出并输入寄存器：10、 手动输入加工程序现在我们车出92100的外圆柱面，利用编程面板的键盘手动