柏树坝大桥预应力砼现浇连续箱梁专项施工方案.docx

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1、柏树坝大桥预应力砼现浇连续箱梁专项施工方案一、 编制依据 1.施工图纸； 2. 建设部工程建设标准强制性条文（公路工程部分） 交通部公路工程国内招标文件范本（2003年版）； 3合同文件及总监办下发的相关文件。 4. 标准和规范： 公路路基施工技术规范(JTG F102006)； 公路工程质量检验评定标准(JTGF80-12004)； 公路工程施工安全技术规程(JTJ07695)； 公路工程技术标准（JTG B012003）。二、工程及地质概况：桥梁中心桩号K53+009.000，交角900,起点桩号K52+933.000,终点桩号为K53+082.000,全长149.08m。跨径为720m。

2、本桥上部采用预应力混凝土现浇连续箱梁；下部结构桥墩采用柱式桥墩，0#桥台采用U台，7#桥台采用柱式台，墩台采用钻孔灌注桩基础。本桥平面分别位于圆曲线（起始桩号：K52+932.96,终止桩号：K53+043.26,半径：260m,左偏）和缓和曲线（起始桩号；K53+043.26,终止桩号：K53+082.04,参数A：181.927,左偏）上，纵断面位于R7000m的竖曲线上；墩台径向布置。三、施工计划 支架及地基处理：2010年11月20日2010年11月30日箱梁模板安装:2010年12月10日2010年12月20日箱梁钢筋安装:2010年12月20日2011年01月10日箱梁砼灌注:20

3、11年01月20日2011年01月22日张拉压浆:2011年01月30日2011年02月5日支架拆出:2011年02月10日2011年02月25日四、 施工组织机构1 项目负责人： 杜勇2 技术负责人： 陈光涛3 质检负责人： 赵国坤4 施工负责人： 周明华5 测量负责人： 陈万祥根据工程量及现场实际情况，施工人员配置如下： 1、施工人数及工种配置现场技术员： 2人安 全 员： 2人质 检 员： 1人试 验 员： 3人材 料 员： 4人技 工：40人普 工：20人2、施工机械配备挖 掘 机：1台 压 路 机：1台 推 土 机：1台 运 输 车：4辆 汽 车 吊: 2台 另通往该桥的施工便道已打

4、通，人员及机械设备可直接进场作业。五、施工方案（一）、支座安装安装支座时，要精确凿平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓位置，并检查其孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，或在浇筑墩身垫石混凝土时直接预埋地脚螺栓、钢板（应根据设计图纸进行施工），支座下座板与地脚螺栓上紧，上座板与梁体联接，支座上下应对准设计位置，安装时要遵循以下几点：安装前相对各滑移面用丙酮或无水酒精清洁,支座其它部件也应擦洗干净；支座除标高符合设计要求外,支座的四角高差不得大于2mm；方向必须对中，支座上下各件纵横由于安装时温度较高或较低，纵向支座上座板必须预留偏移量，偏移量根据当时安装的温度来进行计算；安装纵向活动支座

5、时，上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5分；支座中心线与主梁中心线平行；地脚螺栓螺杆外露螺母顶面的高度不得小于2cm。（二）、预应力混凝土连续箱梁浇注施工柏树坝大桥主梁为二箱二室等截面预应力连续箱梁，单向预应力体系；我部拟采用满堂支架法施工；纵向一次浇筑，竖向分两次浇筑，第一次浇筑至翼缘板下，第二次浇筑剩于部分。1、箱梁支架基底处理先将原地面挖除1.5m用炮碴石换填，50cm一层，用人工配合推土机整平压实，并且顶面做成平面，顶面高于周围原地面，两侧做排水沟，以利于排水。 2、支架设计及搭设a、支架设计支架设计采用满堂式碗扣支架，支架主要包括立杆、横杆、底座、可调顶托撑、剪刀撑、顺桥向分配

6、方木、横桥向分配方木和底模板。支架采用碗扣支架，顺桥向立杆步距0.9 m，横桥向立杆步距0.9 m；竖向步距1.2m。 b、支架受力分析 支架设计中主要支架的内力计算、基础承载力验算、横杆抗弯验算、沉降验算、排架整体稳定验算、预拱度设置验算。荷载主要考虑模板及碗扣支架自重，新浇筑砼自重，钢筋自重，施工人员及施工设备荷载，振捣砼时产生的荷载，倾倒砼时产生的荷载等。C、支架受力验算(1)、计算荷载 模板、碗扣支架自重：模板由现场实际计量：0.119KN/；底板下用1010cm的方木1330根，每根长4米，方木间距为中到中25cm，翼板下用1010cm的方木934根，每根长5.0m，方木间距为中到中

7、0.25m，由建筑施工手册上查的东北落叶松为：6.5 KN/m3，得方木自重为： （1330+934）40.100.10+38040.120.12）6.5/(9516)=0.48 KN/；碗扣支架立杆平均长为7m，支架长140m，宽12m，根据WDJ碗扣式支架说明书计算其重量为：711.5308/1000=0.08KN/。合计模板、碗扣支架自重为：0.48+0.08=0.57KN/。 钢筋砼梁体自重，在计算时，中部处梁体受力最重，计算时按中部考虑：具体计算如下：251.537.5KN/（最不利情况考虑钢筋砼按25KN/m3计算）。 钢筋自重：1.5*1.52.25KN/m2 人工及料材、机具行

8、走堆放荷载：2.0 KN/（由路桥施工计算手册查得）。 施工砼时的施工荷载及振岛砼时产生的荷载均按：2.0 KN/（由路桥施工计算手册查得）。 倾倒砼时产生活载取均布活载 2.0KN/m2 (2)、受力计算1、大横杆验算 大横杆受力计算（纵向方）：计算跨径：l=0.9m单位荷载：q=（0.57+37.5+2+2+2）0.9=39.66KN/m跨中弯距：Mmax=ql2/8=39.660.92/8=4.02KNm截面模量：WMmax/0.9w,w145Mpa则：W=4.7103/0.9145106=0.310-4m3由路桥施工计算手册中查得1113方木的Wx0.4910-4m3 W=0.310-

9、4m3112.33KN/满足要求。5、整体稳定性验算 由于立杆与横杆及斜杆（剪刀撑）联系，形成整体，故不会失稳。 、支架的搭设 先在整平碾压夯实的炮碴石顶面浇筑8cm厚C15混凝土，浇筑时须挂线人工找平，找平原则就低不就高，把高出的料铲掉。纵横间距作出明显标记，标明底托的安装位置，安放底托，安装钢管脚手架的竖杆和横杆、纵横向的剪刀撑、上可调托座，安装时要求立杆的垂直度不得大于架高的1/200。支架顶部采用纵横双层搭设，第一层纵向采用11*13cm的方木，按放在支架可调托座上，第二层方木放在第一层方木上，规格为10*10，方木中心线间距为27。、支架预压。支架预压时要充分考虑下述三方面的因素地基

10、的不均匀沉降支架的弹性压缩节点间非弹性压缩，预压时，预压的荷载等于箱梁自重和支架模板的1.2倍。沉降点的布置在每一跨1/4跨处底模的左、中、右三点为一个断面，跨中1/2处底模上左、中、右三点为一断面，距墩柱中线1m处左、中、右三点为一个断面。上荷载前观测一次、荷载达到100%观测一次、以后24h一次并作好记录。直到各观测点连续24h的沉降量平均值小于1mm，各观测点连续72小时的沉降量平均值小于5mm，即可缷载。缷载完6h后观测标高得出沉降值和变形值作为箱梁底标高的调整。图5-1砼层CCCC（三）模板安装1、模板设计及安装a、外模和底模采用规格为244*122*1.2桥梁专用板，内模采用多层板

11、，在现场加工成型。b、模板安装先安装底模，后安装外侧模，最后安装内模。底模的安装铺设顺桥向分配大方木，利用木楔块调整标高到设计位置，将横桥向分配方木按照设计要求铺设好，底模、腹模采用厚12mm的双面镜面竹胶板，内模采用多层胶合板。底模安装：底模竹胶板直接铺钉在方木上，板拼缝下设方木，使拼缝刚好为于方木中间，拼缝间加贴双面胶。相邻板高差不大于3mm。腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模，每隔30cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方木上，并用木锲锲牢。箱梁侧模与翼板底

12、模须联成一体，转角处做成斜角，拼缝间加贴双面胶条。内腹板也使用胶合板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置。内模腹板肋条间距为30cm。在灌注完成底腹板砼后支立顶板，顶板肋条间距为40cm,顶板和底横撑之间设立纵向间距为150cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横向支撑和竖向支撑形成组合“”字架，此件组合“”字架事先钉好或用钢管扣件组成，铺设150*30cm钢模为了接缝不漏浆铺设塑料模。底板设置通气孔，采用D=10cmPVC管，底板浇注后再拔出。 （四）钢筋加工及安装1、钢筋加工前的准备 根据桥位及场地进行

13、合理地布置钢筋加工场地的位置。对钢筋加工场地进行平整处理。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋应垫高并加遮盖。对所有的钢筋应按钢种、等级、牌号、规格及生产厂家进行抽取试样做试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验、需要焊接的要可焊接试验，并分批取样，每批重不大于60吨。对钢筋加工工具进行检测，必须满足施工的要求，对其应合理摆放。 2、钢筋的加工 钢筋无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直后再使用。严格按照设计尺寸下料，加工钢筋的偏差不得超过设计及规范要求。对已下好料的钢筋按种类分别堆放，中间要有明显的界线。切记，不要混放。3、钢筋加工的允许

14、偏差：加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5 主筋间距10cm，箍筋间距+0，-20，骨架外径5mm，骨架倾斜度0.5%，骨架保护层厚度10mm，中心平面位置20mm，顶端高程20mm，底面高程50mm。4、钢筋的连接钢筋受用螺纹连接各焊接两种，必须进行各种钢筋的试焊，合格后才能正式施焊。所有的焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊。采用搭接电弧焊，主筋接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋的直径）。螺纹连接套要通过试验合格后方可使用。5、钢筋骨架的绑扎及安装先绑扎底板和

15、腹板钢筋，底板和腹板混凝土浇注完成后，再绑扎顶板钢筋。按设计图纸要求在底模上作出标记，然后绑扎底层钢筋，再绑扎腹板钢筋。钢筋拼装前，对焊接接头进行检查。要符合焊接要求。拼装骨架在坚固的工作台上进行。拼装时按设计图纸放大样绑扎。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊接骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向 一次焊成。箍筋弯钩的叠合处，在梁中按梁长方向置于上面并交错布置。钢筋砼保护层厚度要符合设计要求。钢筋与模板间设置垫块，采取与结构物同标号的砼垫块支承，垫块与钢筋帮扎紧，并互相错开。多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。待底板和腹板混凝土浇筑完成后，再绑扎顶板钢筋

16、。在浇注砼前，对已安装好的钢筋及予埋件进行检查。钢筋与预应力筋有干扰，挪动钢筋或在适当位置断开待安装完成预应力筋后再恢复加强。钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查验收后方可浇注砼。（五）预应力管道安装场后逐根进行外根据设计要求，箱梁预应力孔道采用钢带波纹管成型。波纹管进观检查，波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的内径；同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格，则应加倍复检。波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

17、设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设 定管道定位水平钢筋，将波纹管穿入定位设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，U型卡钢筋与水平定位钢筋焊牢，平直段1m一道曲线段0.5m一道，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。完成波纹管安装后，在波纹管的最高点处设注浆排气管，排气管高于顶板面不小20cm，波纹管在运输过程中，应由多人抬运，严禁随意拖拉，避免磨损管壁；严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧，防止波纹管破裂或变形。波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，预应力筋在砼浇筑前穿入

18、，浇筑时将其来回拉动，以保证孔道畅通。施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合，按钢筋让波纹管的原则，调整钢筋位置。 凝土浇注前，现场对波纹管的严密性进行检查，如有孔洞、裂缝，应及时更换。（六）、锚垫板安装：锚具工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进

19、行修理后方可使用。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。（七）、预应力筋穿束原材料本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T52242003）的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强

20、度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验，检查及验收合格后方可用于本工程。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。预应力筋制作a.预应力钢绞线制作：预应力钢绞线的下料，按设计长度加预留张拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。b.钢绞线编束由于钢绞线的线盘重，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，并弹出伤人，事先制作了一个简易的铁笼。下料时，将钢绞

21、线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐条抽出，较为安全。钢绞线编束时，保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0-1.5m用20#软钢丝绑扎一道，在两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。c.钢绞线穿束：由于预应力钢束较长，曲线多，因此采用CS15穿束机在混凝土浇注前进行钢绞线的穿束，穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确，检查灌浆孔和排气孔是否满足要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净。钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套，防止工作长度不足。（八）混凝土浇筑本工程预应力箱梁混凝土所使用的标号为C50，采用商品混凝土，专用罐车运输，泵送入模。混凝土水泥用

22、量不小于360kg/m3且不大于500kg/m3。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑顶板以下的底板和腹板，浇筑至翼缘板根部圆弧顶端，为使第一次浇筑的混凝土面在同一高度上，在侧模上通长设置限位木条，控制混凝土浇筑面高度，保证两混凝土的接茬面顺直。等第一次浇筑混凝土养护7天后，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。箱梁共分二个工作面，每个作业面由一台47m混凝土泵车完成浇筑混凝土。浇注顺序为：纵向由跨中始向墩台浇筑；横向由外侧腹板向梁中线浇注。 截面浇筑次序为：底板腹板。待底板砼浇筑完达到初凝状态时，然后进行腹板混凝土浇筑。腹板混凝土采用斜面分层法浇筑（分层厚度不大于30cm），两侧浇筑要交替进行，确保截面

23、混凝土上升高度一致；砼振捣采用插入式振捣棒，振捣人员站在铺设平台上进行振捣。混凝土振捣采用插入式振捣棒进行，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为4050cm；采用50振捣棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用30 振捣棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm10cm，使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在3040s，一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。砼浇筑完成后，及时进行覆盖养护工作。覆盖养护在砼浇

24、筑完毕后12h内进行，砼表面应用塑料布覆盖严密，塑料布内应具有凝结水。洒水覆盖养护7天，养护期间应对养护情况经常检查。（九）预应力筋张拉张拉设备选用及校验a.锚具：锚具、夹具，锚具、夹具、连接器进场后，首先做外观检查：按同一类产品、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套，为一检验批，抽取10%，且不少于10套，检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。b.锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工误差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求，并经过监理工程师批准方可使用。c.锚具包括联结器均严格

25、进行试验检验，保证在过量拉入或钢束滑移的情况下，使钢束张拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。d.千斤顶张拉千斤顶应定期检查并建立卡片备查，建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍，检验后的有效期为六个月，并不得超过200次张拉作业。经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。e.油泵、压力表电动油泵、压力表选用国家定型标准产品， 并经检验后方可使用。f.张拉设备检验本工程采用双向对称同步张拉工艺，千斤顶、压力表使用前必须进行校验，并建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线；使用过程中校验周期为六个月（并不得超过200次张拉作业）。经过标定的油压

26、表与千斤顶，必须一一对应，配套使用。预应力筋张拉a.张拉钢绞线时采用双控，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长量误差应控制在6%以内。b.箱梁混凝土强度和弹性模量均达到其设计值的100%后方可进行，张拉采用单向对称同步张拉工艺进行张拉；张拉完成后，立即采用图纸要求标号的水泥浆进行管道压浆。c.在进行第一联梁张拉时需要对管道损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保有效应力值。d.预应力张拉程序当混凝土强度和弹性模量均达到设计值的100%，预应力钢束的张拉按对称原则从两边向中间张拉，每次张拉不少于两束，钢束伸长量的实测值与设计给定值比较，误差不应

27、超过6%，否则应停止张拉并查明原因。e.张拉操作工艺先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到规定值停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%的范围内。当油压达到张拉吨位后关闭油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。 全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5,且一束内断丝不

28、得超过1丝,也不得在同一侧。预应力钢绞线张拉程序及伸长量张拉步骤伸长量的确定015%con记录当前状态下千斤顶的引伸量a15%con 30%con记录当前状态下千斤顶的引伸量b30%con 100%con记录当前状态下千斤顶的引伸量c维持100%con2分钟后锚固钢绞线的伸长量为：b+c-2a预应力筋伸长值计算书附后管道压浆与端头封堵a.灌浆用水泥采用与C50混凝土同品种水泥，配合比经试验确定，不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂；水泥浆应满足下列技术要求：泌水率最大不得超过3%；自由膨胀率应小于10%；稠度宜控制在1418S。施工中，水泥浆应保持有足够的流动度，当水灰比为0.35

29、 0.4时，流动度为120170mm，即可满足灌浆要求。流动度应由流动度测定器进行测定。在水泥浆中掺入占水泥重量0. 05的UPA型膨胀剂，可使水泥浆获得2%3%的膨胀率，可有效提高孔道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。b.本工程灌浆采用真空压浆法施工。施工时，在锚垫板的一端压浆孔另一端连接压浆泵，灌注水泥净浆。压浆泵的压力控制在0.71Mpa；根据施工期气温，压浆配合比应适时进行调整，在现场施工中，主要通过调整水温来控制水泥浆的凝结时间。c.灌筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许灌筑封端混凝土。封端

30、混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。灌筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。d.管道内压浆在钢绞线预加应力完毕后48h内进行，尽量减少应力损失。压浆前应清除管道内杂物及积水，压浆前注入压力水，压力水注入时间以出浆口水质变清为准。水泥砂浆拌制均匀后，采用孔格2.52.5mm滤网过滤，然后方可压入管道。e.灌浆工作应缓慢进行，不得中断，直到真空泵端冒出浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.50.6Mpa，稍后再封闭端口浆孔。灌浆顺序宜先灌筑下层孔道。f.应恰当掌握灌浆的时间，一般在水泥浆泌水情况下基本完成。灌浆完成后即可进行端头封堵。（十） 模板拆除混凝土拆模时，其强

31、度应符合设计要求，如设计无要求，应满足下列要求：侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行。内箱侧模板在混凝土强度达到2.5MP时，顶板模板支设前拆除；内顶板模板应在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，在预应力张拉及灌浆完毕，且水泥浆形成强度后，方可拆除底模。拆模时不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损；底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果，均应详细记录。六、现浇箱梁质量通病及预防措施A、砼表面产生麻面l 原因分析：（1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。（2）模板

32、接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。（3）砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。l 预防措施：（1）模板表面要清理干净，模板接缝处用海绵胶带填塞。（2）砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。B、骨料显露，颜色不匀及砂痕l 原因分析（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或污染砼表面造成颜色不匀。（3）由于模板垂直面处混凝

33、土的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。l 预防措施（1）振捣方式及操作要适当。（2）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。（3）严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。（5）振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。C、蜂窝l 原因分析（1）砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）砼搅拌时间短，没拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。（3）砼下料不当，造成砼离析，砼一次下料过多，

34、没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝l 处理措施（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。（2）砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。（3）砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。（4）模板拼接密实、加固稳固，模板接缝处用海绵胶带填塞。七、控制施工的要素1、 碗扣支架设计时要有足够的强度和稳定性。2、 施工砼时要注意沉降的观测。3、 两次浇筑施工时施工缝的预留位置是否合理，施工缝表面是否凿毛

35、。4、 钢筋绑扎施工时，钢筋施工的先后次序。5、 芯模固定的是否稳固。八、施工保证措施（一）质量保证措施及保证体系1、建立健全质量保证体系我公司已根据GB/T19002-1994idtIS9002：1994质量保证模式建立了自己的质量保证体系，并通过了认证。在本项目中我们将建立本项目的质量保证体系，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人，使质量工作事事有人管，人人有职责，办事有标准，工作有检查，检查有落实，使全体职工都担负起质量责任。建立三级质量管理体系，在项目部和施工队分别设专职质检科和质量检查室，分别设专职质量检查工程师，队设质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制

36、定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，创优质精品工程。质量保证体系框图见下页附图。 质量保证体系单位工程质量检验施工保证体系监理工程师项目部质检工程师 队质检员 工班质量自检工序质量保证体系工程质量检验工程质量评定达到质量目标材料构件设备核检分项工程质量检验分部工程质量检验工艺质量检验 各级质量责任制制定开展QC小组管理活动定期开展有针对性的质量教育活动每月组织工种质量大检查及月终奖励相结合的质量评比不定期进行质量分析会制度保证2、质量保证措施质量目标：本工程施工时落实招标文件要求，确保工程一次验收合格率达100%，工程质量达到优良标准，并满足业主对质量方面提出的具体要求，争创国家

37、级优质工程。制订切实可行的质量检查程序各分项工程在每一道工序施工过程及完成后，由质检员按设计图和技术规范要求严格进行自检，对自检合格工程填写质检申请表，质检工程师确认自检员的检查有效后签字报送现场（驻地）监理工程师申请检验，请监理工程师检查验收，监理工程师的检验合格后，方可进行下一工序的施工。质量检查程序框图如下图所示：单项工程完成后，中间交验程序不合格工序质量检查程序不合格不合格不合格一道工序完成现场质检员自检报监理工程师检验签证下一工序施工返工报质检工程师复检不合格不合格单项工程完成质检员复检质检工程师复核填写中间交工证书报监理工程师计 量 支 付返工 3、质量管理措施1）建立各级质量责任

38、制按照企业法人工程质量责任终身制的原则，建立项目经理、项目副经理、总工程师、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质量管理部门、施工技术部门、计划部门、物资、机械设备部门、班组作业层等质量责任制，并建立与各级责权利相统一的运行机制。2）制定奖罚办法,将质量情况与工资、奖金相结合将质量管理目标分解细化，按项目和工序落实到人，实行各级各类人员质量奖罚责任制，同每人的工资奖金挂钩。奖（罚）金额按月考核，当月兑现。3）实行质量一票否决制当质量与进度等发生矛盾时，必须先质量后进度。发生质量问题，扣发当事人当月奖金并酌情赔偿一定比例的损失。对于关键工程质量必须采用双控措施，经项目总工程师同意后

39、再报监理工程师批准。4）加强设备、材料的管理经常进行施工设备检修、检测仪器设备的标定、材料的检验，确保机械设备完好率、使用性能、检测仪器的精度满足施工要求和确保合格的用于工程中。杜绝由机械设备、检测仪器和材料原因而引起的工程质量事故。4、施工阶段的质量控制1)严格做好技术交底，没有技术交底的项目不得开工。2)坚持旁站制度。质检员、试验人员必须跟班作业，实行“三班制”施工的项目必须有质检工程师守候现场。3)采用先进的检测设备，选派责任心强的检测人员，加强对整个工程的施工控制，并确保各工序、各分项工程的施工质量。4)严把材料质量关。5、质量检测措施成立工程科、质检科、测量班、工地试验室，建立项目部

40、、施工队、班组三级自检体系，配备足够的技术力量和先进的仪器设备。建立检测管理制度，检测人员要严格按章办事，认真执行测试规程和技术标准。试验、检验做到原始记录齐全、数据真实可靠、测试手段齐全；会同工地负责人制作检查试件，按规定日期试验，施工中安排专人值班，负责质量控制。（二）、确保工期的主要技术措施(1)编制实施性施工组织设计，实行动态管理，及时调整工程的进度计划，确保工期目标的实现。(2)做好施工场地布置，做好便道和施工场地的硬化,尽量减少雨季施工的影响。(3)搞好整体工程的施工顺序和现场管理工作，使整个工程有条不紊的进行。(5)充分考虑雨季施工对施工进度的影响，抓住施工的黄金季节，力争实现工

41、程提前完成。(6）固定专门的材料运输车进行砂石等材料的运输，提前制定各工程项目的材料计划，按施工计划和工程进度提前备足施工所需要的材料。各料场要有一定的储存能力，确保施工不发生因料源供应不足而中断。（三）、安全施工管理措施(1)建立安全施工责任制度，建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。(2)将安全工作贯穿在施工中，在进行技术交底的同时进行安全交底。参加施工的人员应遵守安全施工规章制度，不得违章作业。(3)加强安全生产教育，提高全员安全意识。同时开展创安全标准工地活动，进行安全检查评比，激发全员安全生产的自觉性。a针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全

42、教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的电焊工、机动车辆驾驶员等进行安全培训教育。b未经安全教育的施工管理人员和生产人员，不准上岗。变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。c特殊工种的操作人员的安全教育、考核、复核，严格按照特殊作业人员安全技术考核管理规定执行。经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。(4)严格安全监督，建立和完善定期安全监查制度。各级安全领导小组要定期组织检查，各级安全监督人员要经常检查，真正把事故消灭在萌芽状态,同时严格事故报告和奖罚制度。(5)加强安全防护，设置安全防护标志，在主线方向20及50处设置夜光警示牌，并悬挂红灯。天桥周围设置防护网，防止物体坠落。 (6)一旦发生安全事故，立即报告上级主管部门和当地劳动部门、检查机关并通知业主代表和监理工程师，按有关规定进行处理。(7)制订安全奖罚办法，明确责任，严格对各单位的考核。把安全工作的各项要求细化为指标，分项目、分阶段对各施工单位进行考核，奖（罚）金额在各单位当月验工计价中兑现。（8）根据本桥现场特点，安全防范重点有以下五个方面：a、防起重伤亡事故b、防触电电击事故c、防机械伤害事故d、防行车交通事故e、防火灾、洪灾事故（四）