机械加工工艺技术的误差原因及策略.docx

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1、机械加工工艺技术的误差原因及策略摘要：我国机械加工工艺技术水平渐渐提高，尤其在改革开放以后，我国机械加工工艺技术在向西方发达国家学习的过程中，进一步提高了生产水平，让机械加工的效率得到了大幅提升。然而，不行否认的是，机械加工工艺技术的误差仍旧是影响加工效果的一项重要因素。本文针对这些误差的缘由进行分析，并给出相应的掌握策略，盼望对相关人员有所关心。关键词：机械加工；工艺技术；误差；缘由；掌握1引言机械加工作为我国机械工程中特别重要的环节，历来受到相关技术人员的高度重视。随着机械加工技术的进展，它对各行各业的影响越来越深入。比方，汽车工程、材料工程、航天工程等，几乎在每个和机械设备的使用相关的行

2、业中，都会发觉机械加工环节的身影。而且，随着市场对机械加工产品质量要求的渐渐提高，机械加工工艺技术的误差对加工效果的影响也更加显著。技术人员应当对这些误差的缘由有充分的认识，并选择科学的方法来缩小误差，这样才能让机械加工工艺技术的误差越来越小，让加工产品的品质越来越高，在整体上提升机械加工技术的应用水平。2机械加工工艺分析机械加工是一个相对冗杂的过程，它需要技术人员具有肯定的专业学问，能够正确使用机械设备，同时，熟知产品的各项要求，在加工的过程中，还要对重点部位进行严格把控。机械加工工艺技术的种类也较多，而且，不同技术的使用规范和流程各异，要想在机械加工中，精确应用这些技术，尽可能降低误差，对

3、技术人员来说是一项挑战。加上不同工厂在技术应用方面的要求不同，加工流程也存在区分，这更是在肯定程度上为掌握误差制造了障碍。众所周知，机械加工对零部件的尺寸、样子、质量等都有特别严格的要求，在整个家加工流程中，任何一个环节出现了问题，都有可能影响机械加工的效果。所以，技术人员肯定要对机械加工工艺的规范有明确的认识，在加工操作的过程中，严格落实不同环节的要求，提高加工的准去性，避开加工完成之后因为尺寸、样子等方面的问题造成零部件的报废，增加生产本钱。3机械加工误差产生的缘由在机械加工的过程中，误差是不行避开的，再精确的加工设备和加工工艺，都不能消除误差。但是，假如能够对机械加工工艺技术进行良好的应

4、用，严格根据规范进行操作，可以在很大程度上把误差掌握在可以接受的范围内。技术人员需要从长期的机械加工工作中总结阅历，对不同种类的误差有清楚的认识，对其产生缘由有所了解，这样才能在将来的工作中对某一类误差的产生有所预警，实行科学的方法掌握误差。企业也是如此，在加工过程中通过长期的总结，可以渐渐完善误差应对体系，从整体上提高机械加工产品的质量。具体来说，机械加工的过程中，技术人员的操作、外部环境因素、加工设备等是影响误差的主要因素，轻则造成零部件达不到标准，重则产生安全事故，所以，技术人员应当对不同种类的误差都有所了解。3.1定位误差。在进行机械加工的过程中，需要对零部件进行定位，这样不仅能够保证

5、加工过程的稳定，还能更加方面对零部件的尺寸进行测量。但是，定位也是出现误差的主要环节之一，这种误差主要表达在两个方面：第一，定位副加工时，由于定位不够精确而产生的误差；第二，定位过程中因为基准不重合而产生的误差。所以，在实际进行定位的过程中，应当对定位基准进行检查，确保基准的精确性，这样才能让定位的误差更小。定位通常会使用到夹具定位构件和工件定位面两部分，这两者相辅相成，任何一个部位出现问题，都有可能影响定位的精确度。比方，夹具定位构件和工件定位面之间的间隙过大，会增加零部件位置变动的风险，影响定位的精确性。这种误差的出现比较普遍，技术人员应当着重对这种误差进行把控，将其掌握在合理的范围内，确

6、保机械加工的精确性。3.2机床制造误差。机械零部件的加工大都是利用车床完成的，因为车床的精确度能够得到保障，然而，这是相对而言的，机床制造同样不能避开误差的产生。纵观各种误差产生的缘由，机床误差相对来说更加普遍。因为机床的结构比较冗杂，包括内部的传统装置、车刀等众多构件，任何一个出现问题，都有可能造成加工的精确度受到影响。比方，当传统链松动的时候，传统效果会受到影响，进而影响加工的精度；当车刀的角度控不够精确时，加工出来的零部件势必也不行能到达标准。总的来说，机床制造误差种类较多，假如不能进行掌握，特别有可能降低加工的精度，尤其当这些误差在没有纠正的状况下越来越严重时，甚至会给机床的安全使用带

7、来风险。所以，技术人员肯定要提高重视。3.3测量工具的几何误差。零部件的加工需要对尺寸进行严格的把控，有些一些精密零部件，对尺寸的要求更高，甚至零点几毫米的误差都会导致零部件不能使用。这些误差需要在实际测量的过程中通过测量工具来发觉，并依据测量结果对误差进行掌握。然而，在实际进行零部件加工的过程中，一些测量工具由于精度达不到要求，使得其自身的几何误差影响了对技术人员对零部件尺寸的推断，造成零部件尺寸失准，导致其加工完成后达不到要求。假如这些零部件投入使用，会造成难以意料的后果。造成测量工具几何误差的缘由较多，但是，最常见的是测量工具自身材料和质量的问题。一些测量工具由于长时间的使用，产生了磨损

8、，导致测量精度下降，这是比较常见的缘由。再比方，夹具主要承当着固定加工模板的责任，但是，假如夹具经过长时间的使用，自身产生了肯定程度的损耗，这样其固定加工模板的效果就会下降，在加工过程中出现位移，造成误差增大。还有，当夹具的位置设置得不合理时，刀具有可能在加工的过程中加速损耗，不仅降低了加工的效率，还有可能发生崩坏，造成更严重的后果。4机械加工工艺误差的掌握方法4.1削减零件加工过程中的直接误差。在零件加工的过程中，直接误差对加工精度的影响是特别显著的。所以，技术人员应当实行科学的方法掌握直接误差。比方，在进行零部件的加工时，受到外部应力的影响，轴车简单发生形变，这种形变虽然较小，但是，反应在

9、零部件上，就会造成较大的误差。所以，技术人员应当实行正确的方法对轴车进行处理，如设置走刀的反方向为对切方向，这样，轴车就可以在弹簧的作用下，降低形变，削减直接误差，进而实现零部件加工精度的提高。当对较薄的零部件进行加工时，应当在零部件处于相对自由的状态下对其进行加工，让机床的加工面和待加工零件充分贴合，用吸盘对工件的外表进行处理，这样不仅能够增加零部件的刚度，还会大幅削减摩擦力，避开温度过分升高，影响加工精度。4.2对温度进行掌握，削减温度引发的形变。在机械加工的过程中，高温的产生通常是不行避开的，为了避开高温环境中零部件产生膨胀，影响加工尺寸，通常需要在加工过程中对其进行冷却。通常使用的冷却

10、方法是冷却液，它能够借助自身强大的比热容，快速吸收零部件外表的热量，降低零部件外表的温差，进而实现掌握误差的效果。技术人员应当认识到，在加工不同的零部件时，冷却液的使用量会有所差异。而且，依据加工材料的不同，产生的热量也有所不同，要想更好地掌握温度，技术人员应对不同材料，不同零部件的加工需求有所了解，然后，科学地使用冷却液。而且，刀具在高负荷运转的过程中，也会因为自身温度的升高而产生性能下降。还要利用冷却液准时对刀具进行降温，保持刀具较好的性能。4.3对误差进行有效的补充。机械加工过程中产生的误差有些是不行避开的，在应对这种误差的时候，通常可以采纳误差补充的方法。这种方法能够通过对误差进行补正

11、，将零部件的误差掌握在最小的范围内。具体来说，可以通过增加材料来完成补偿，将误差掌握在可以接受的范围内。再比方，针对机床的误差问题，也可以适当降低机床丝杆间的距离，来到达肯定的误差补偿目的。误差补偿是一种特别有效的应对误差的方法，但是，依据零部件加工需求的不同，误差补偿也应当使用不同的方法，技术人员不光要学会使用增加进料的方法，还要使用一些其他方法，这样在面对不同的局面时，才会有更多的选择，到达更好的误差补偿效果。5结语机械加工行业快速进展，时至今日，生产效率已经大幅提升。但是，技术人员还是应当提高对误差的重视，对误差产生的缘由进行讨论，加强学习，通过科学的方法来掌握误差。本文简洁分析了不同类

12、型的机械加工误差，总结了产生的缘由，并提出了几种掌握误差的方法，盼望对相关人员有所关心。参考文献：1董权.机械加工工艺技术的误差及改善对策J.时代农机,2022,45(10):225.2张超群.浅议机械加工工艺技术的误差缘由及对策J.山东工业技术,2022(08):69.3管西强.论机械加工工艺技术产生的误差及优化掌握策略J.世界有色金属,2022(22):239+241.作者:刘毅 单位:广东省技师学院本文来源：网络收集与整理，如有侵权，请联系作者删除，谢谢！第8页 共8页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页第 8 页 共 8 页