起重作业中的危害因素及控制措施 .docx

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1、起重作业中的危害因素及控制措施一、起重作业的工作特点起重机械通常具有较为复杂的机构，完成上升运动和水平运 动；所吊构件多种多样，载荷也随之变化；大多数起重机械，需要在一定的空间运行；（4）起重机械与吊运人员经常直接接触，有潜在的偶然危险因素;作业环境的复杂性；（6）吊运过程中的分工配合。二、起重作业中的危害因素及控制措施（一）起重作业人员无证上岗起重作业属特种作业，参与人员要身体健康，符合登高作业要求, 并熟悉本工种操作规程，同时具备操作知识和技能，并经考试合 格，方可胜任此工作。（二）起重工及其他操作人员未戴安全帽等个人防护用品“安全第一、预防为主”，是安全生产的保证，起重作业是特种 作业，

2、其操作过程复杂、作业环境具有危险性，因此参与起重工 作的所有人员必须配戴符合国家标准的安全帽。以避免发生人员 伤亡事故。（三）未设安全警示区加强吊装现场管理，及时拉设安全警示区，并派专人监控；避免 发生在吊装(4)轴：所在凸出于轴面或是不平滑的附体，如：键、固定螺钉等,露头固定螺钉尤其有害，在生产中，有可能将人的衣服卷住而发生伤害。 因此，必须安装防护轴套。对于转动轴在离开地面高度2m以内，除置 于机器内部外，其余露出部分必须全部加以遮盖，防护。(5)联轴器：转动轴的联轴器所发生的危险基本与轴相类似，但其严 重程序比轴更大，因表面光洁度比轴差。安全的联轴器必须无凸出的不 平整部分，螺栓头及螺母

3、均应埋头在联轴器内，或者设计时将联轴器外 径边缘大于螺栓紧固尺寸。总之联轴器在转动中，有可能发生危险的部 位，都必须有档板罩盖等防护措施。机械设备传动系统，归纳起来就是一个“轮”，一根“轴”，轮和轴的安全 装置必须要符合标准，达到安全可靠的目的。二、操作者自身导致事故的预防操作者不但要严格遵守安全操作规程和有关安全生产制度，还必须遵守 各种机械设备所特定的规定，正确穿戴个人防护用品，比如操作旋转机 床就不能戴手套。预防机械伤害事故，不但要研究机械设备导致事故的 预防，同时也要研究操作者的安全行为，这就说明研究人的因素的重要 性。就以上海市某行业对冲压设备伤害事故类型的分析情况来看： 违章指挥，

4、随意调配非岗位工操作，造成事故占8%；操作者技术不熟练和缺乏安全知识，造成事故占14%；设备缺陷发生在故障，造成事故占15%；设备因无安全防护措施，造成事故占13%；操作者贪图快速，打连冲，造成事故占36%；操作者发生操作失误，造成事故占6%；有防护装置搁置不用，造成事故占5%；其他事故占3%。三、事故继发损伤的预防机械外伤特别是手外伤发生时，直接损伤有时并不十分严重，但是由于 伤后抢救处理不当，往往会加重损伤，造成不可挽回的严重后果。例如： 某厂一工人的手被两个压纸滚筒挤入，工友将该机器倒转后取出伤肢, 其结果是该手等于受到二次挤压伤。正确的处理方法是立即停机后拆开 两个滚筒连接部位或顶开后

5、取出。又如：手指末节被挤压时，伤者甚至 请工友帮助强力向外撕拉，结果本来是手指末节离断伤的程序，却变成 将肌腱从前臂肌腹处撕脱使神经血管也造成长距离撕脱性损伤，引发修 复治疗上的困难，所以应采用顶开挤压物件，取出伤肢的办法。如果挤 压太严重，估计受伤部位已完全无修复希望，应截断该部位，而不要强 行拖拉损伤近端。一旦前臂被绞入机器，助手们不可拖拉颈部和躯干, 以免造成臂神经牵拉伤，而应抓紧上臂向外拉，对于尺骨和模骨或肱骨 发生骨折者，不可来回晃动肢体，以免骨折端刺伤临近组织和血管、神 经，如被皮肤刺破，使闭合性骨折成为开放性骨折。与医院紧密配合，做好急救工作。医务人员要了解常见的机械动能特点 及

6、致伤原因，如发生压砸伤时必须清楚机械设备与受伤肢体的距离，下 落的速度，压力等。有的机械设备由于高速转动磨擦产生高温，有的加 工产品，如控制细钢管等亦有较高的温度，发生的外伤除挤压等损伤外, 常有程度不等的烫伤，需引起足够的重视。所以医务人员接到机械伤害 急诊受伤者，应先向厂方安全员了解伤情，必要时要到车间发生事故的 实地观察有关机械设备和工人实际操作情况；厂方安全卫生人员也应了 解医院对这些外伤的一般急诊处理常规，发生事故时，要陪同受伤者到 医院向医生讲清受伤情况，有利于医务人员的抢救。发生较大出血事故, 切不能用绳子做止血带。对于离断伤应初步知道那些可以再植，那些不 能再植以及断端修整要求

7、，以便在可能的情况下尽量保留长度。做好机械伤害事故的预防工作，在整个安全生产中具有重要的地位和作 用，必须采取有力的对策，一般预防原则是：实行机械化、自动化操作；装设安全装置；进行机械强度试验与电气绝缘检验；加强设备的维护保养和有计划地进行检修；作业环境的合理布置与整洁；劳动保护用品的正确使用；建立安全责任制和各种安全制度；特种设备必须严格执行国家和地方安全主管部门的规定。（四）危险站位在起重作业中，有些位置十分危险，如吊杆下、吊物下、被吊物 起吊前区、导向滑轮钢丝绳三角区、斜拉的吊钩或导向滑轮受力 方向等，如果处在这些位置上，一量发生危险很不容易躲开。所 以作业人员的站位非常重要，不但自己要

8、时刻注意，还需要互相 提醒，以防不测。（五）人站立或坐在吊钩上根据吊装安全技术规程，吊装时任何人不得随同工件或起重机具 升降。特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经 有关负责人批准。（六）汽车式起重机作业地面不平整、支撑不稳定、配重不平衡、 过载而造成起重机失稳为确保起重机安全作业，起重机安放位置应用坚实的地面，并用 垫木支撑，严禁不用支腿吊重作业；同时应根据吊装方案要求加 上合适配重。（七）风力过大、违章作业造成起重机倾覆根据吊装安全技术规程，严禁在风力六级和六级以上进行吊装作 业；不得在风力五级和五级以上时进行大型、中型工件吊装。起 重机吊重物时，机身位置要正确、平稳，支腿位置

9、要合适、牢固； 钢丝绳应垂直起吊，不准斜吊，也不准在起吊过程中板动或调整 支腿；如要找平机身时，应将重物放下后进行处理。（八）双机抬吊，负荷分布不准，导致一台吊车过载失稳而发生事故双吊车抬吊构件时，宜选用两台机型相同、性能相同的起重机, 然后要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（吊重质量不 得超过两台起重机所允许起重量总和的75%,每一台起重机的 负荷量不宜超过其安全负荷量的80%）,操作时按双机抬吊指挥 细则进行。（九）吊车安全装置不全或失效，发生重大事故.事故具体表现起升高度限位器失灵将会导致过卷事故的发生，由于过卷， 钢丝绳拉断从而吊物与钩头一起坠落。力矩限制器不全或失效，虽说超负荷

10、起吊是导致整机倾覆事 故的主要原因，但如果力矩限制器能可靠地起作用则可从客观上 避免此类事故的发生。起重机在高压线附近作业时缺少安全防护导致了触电事故的 发生。（4）吊钩上无防脱钩棘爪，将导致吊索绳从钩中脱落造成坠落事 故。1 .采取措施在起重机作业前应检查安全装置的有效性。在各类汽车起重机上安装可靠有效的力矩限制器。（3）起重机 在高压线附近作业时，应制定安全防护措施，在起重机上安装预 防触电报警装置或做接地保护，作业人员一律穿戴高压绝缘鞋和 高压绝缘手套。（4）在进行吊装作业时一定要检查防脱钩装置是否有效，如缺或 无效应采取相应措施。（十）运行中的起重机、吊具及吊物摆动对人和周围设施造成的

11、挤压或撞击在起重机作业范围内，非作业人员不准进入，起重臂和重物下方 不得站人；起重机停止作业时，要将重物落位，不准将重物悬在 空中，防止发生危险；同时起重机作业场所要有畅通的吊运通道, 并与附近的设备、管线及建筑物等保持一定的安全距离，不得发 生碰撞情况；起重人员在起吊时应站在安全地点，距吊物必须有 两米以外的退让余地。禁止站在起重机和吊物的死角处。（十一）吊钩超载断裂、吊运时钢丝绳从吊钩中滑出；或钢丝绳、 麻绳断裂造成重物下落，发生设备、人员事故起重作业中，对吊索具安全系数理解错误，选用往往以不断为使 用的依据，致使超载作业，处在危险状态。指挥人员首先要了解 被吊物体的重量，不准用起吊埋在地

12、下或冻结在地面或设备上的 重物；然后确定合适的吊索具，严禁使用应报废的钢丝绳、吊钩 等索具。另外工件正式吊装前必须进行试吊，检查全部机具受力 情况，合格后方可正式起吊。（十二）电气设备漏电、保护装置失效、裸导线未另加屏蔽等造成 触电对各种电气设备要定期进行检查，发现破损、老化等现象，要及 时修理和更换，不得凑合使用，现场施工用电必须严格按电气操作规程进行。（十三）吊耳脱落、导致吊物坠落事故的发生吊耳作为吊装时的承重点，是影响吊装作业安全的一个重要环节。对于设备吊耳，有此是出厂时已焊好，有些设备的吊耳是根据现 场施工要求焊上的，但无论哪种情况，都必须进行受力核算，以 确保吊装工作的安全。（十四）

13、钢丝绳从滑轮中跳出轮槽 钢丝绳和滑轮配合使用时，必须注意防止钢丝绳从轮槽中跳出。如果钢丝绳脱落了轮槽后还在继续使用，钢丝绳将会产生挤压变 形、扭结、断丝、断股，严重缩短钢丝绳使用寿命，如果发生断 绳现象，往往会带来灾难性的后果。因此滑轮应有防止钢丝绳跳 出轮槽的装置。（十五）吊挂方式不正确，造成重物从吊钩中脱出起重机吊钩应设有防止吊物意外脱钩的保险装置，使用安全吊钩。（十六）吊具或钢丝绳与导电线意外接触根据规程吊车在架空输电线路附近工作时，起重臂、钢丝绳和重 物等与架空输电线路的最近距离应不小于电力建设安全工作规 程中的规定。（十七）误操作起重作业涉及面大，经常使用不同单位、不同类型的起重机具

14、。 由于操作习惯不同，性能不同，再加上指挥信号的差异影响，容 易发生误操作等事故。指挥人员、司索人员严格执行安全操作规 程，必要时进行作业演练。（十八）司机与指挥人员联络不畅，或误解吊运信号吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员视力 能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。哨音必须清楚、响 亮，旗语、手势应准确，如信号不明确时，应立即询问，严禁凭 估计、猜测进行操作。（十九）绑扎不牢、重物空中坠落伤人高空吊装拆除时对被吊物应采取“锁”的措施，而不能用“兜” 的方法；对被吊物的尖锐棱角应采取“垫”的措施，以避免吊物 绑扎不牢，在空中受刮碰而失稳坠落伤人。（二十）作业中缺乏预见因素由

15、于种种原因，如物件估重不准，切割不彻底，拆除件受挤压增 加荷重，连接部位未被发现强行起吊等，造成吊车、吊索具骤加 荷重而导致意外。因此起吊作业要坚持做到“十不吊”。起重伤害事故案例1）事故经过2001年3月6日中午，某化工公司一分厂检修工班长严某、维 修工饶某、王某3人根据车间主任殷某的安排，对二号炉检修现 场进行清理，严某违章安排无证人员饶某在三楼顶端操作行车, 王某和严某在二楼接放被吊运的物品(电击大套)，当吊运第3只 大套时，由于行车已经到位，但3人虽采用歪拉斜吊但仍无法使 大套落到理想地点，严、王2人在没有取掉挂钩的情况下，强行 推拉重达800多千克的大套，此时大套尾部着地，头部悬空使

16、钢 索已呈20度的斜拉状态，在外力的作用下，大套产生巨大的反 弹力将严拍伤，被紧急送往县医疗中心接受治疗。经医院诊断, 严某左大腿内侧成粉碎性骨折。2)事故原因这起事故是人为违章操作所致，属责任事故，一是操作者本人违 章蛮干；二是当班领导没有对安全问题进行班前安排和要求；三 是现场管理人员没有进行有效监督，认真履行职责，管理有死角; 四是班组现场管理工作不到位，习惯性违章操作是这起事故的根 本原因。3)防范措施(1)组织干部职工在事故发生地点开现场会，认真分析发生事 故的原因，使干部职工吸取教训，引以为戒。(2)深化安规教育，使所有一线管理人员和职工对安全规程再 一次进行系统地掌握，并进行专项

17、闭卷考试，不及格的不得上岗 工作。(3)提高职工对安全生产的认识，相互约定违规责任，使安全 生产在每个人身上都得到体现和保证。(4)着重查责任制的落实情况，查运行和即将运行的设施设备、 生产现场，查人的思想认识和人的操作行为，对人身和财物有较 大影响和威胁的隐患，必须整改后才能生产。(5)对事故责任者和负有直接管理责任的领导及现场管理人员 按照“四不放过”的原则由公司有关部门进行严肃处理。机械伤害的预防与急救安全生产的一切工作都要围绕一个“防”字，即防止事故发生。从事故 发生的过程来看，要预防事故的发生，根本的方法是要消除设备、设施、 作业环境的不安全因素和人的不安全行为，这是预防事故总的要求

18、。一、机械设备导致事故的预防机械伤害主要有绞、碾、戳等类型，有些类型的事故许多都发生在机械 设备上，造成断指、断臂甚至送命。也有因为机械设备原因导致爆炸、 中毒等事故。因此，在机械设备上采取安全措施是预防机械伤害事故发 生的主要环节。1、设备结构设计合理，严格执行标准，把住设计关。在设计过程中， 对操作者容易触及的可转动零、部件应尽可能封闭，对不能封闭的零、 部件必须配置必要的安全防护装置；对运行中的生产设备或零、部件超 过极限位置，应配置可靠的限位、限速装置和防坠落、防逆转装置；对 电气线路要有防触电、防火警装置；对工艺过程中产生粉尘和有害气体 或有害蒸汽的设备，应采用自动加料、自动卸料装置

19、，并要有吸入、净 化和排放装置；对有害物质的密闭系统，应避免跑、冒、滴、漏，必要 时应配置检测报警装置；对生产剧毒物质的设备，应有渗漏应急救援措 施等。关于机械设备安全防护装置的种类，主要有机械类、电子类、综合类三 种，不论哪种类型，都必须注意两个原则：一是灵敏、可靠，确保安全； 二是要方便操作，对危险性较大的设备，还要办“三同时”审批手续，同 时还要注意制造过程中的产品质量，使用过程中的安全管理规定等。总 之，抓机械设备的安全，要从全过程、全方位入手，即从设计、制造、 安装、维修、检验和使用管理等都要达到安全要求。2、重点要抓设备传动系统事故预防。机械传动系统主要有：皮带轮、 齿轮、飞轮、磨

20、擦轮、传动链与链轮、轴、联轴器等，如果没有安全装 置或装置不完善，就会发生机械伤害事故。机械设备主要传动系统的安全要求：(1)皮带轮：安装皮带轮要注意松紧程度，装得太紧，致使皮带拉断， 装得太松会影响机器正常转动。对于皮带传动的防护有两种方法：一是 用防护罩将皮带安全遮盖，二是便条栅档防护，使皮带在转动中避免人 体与皮带轮的危险部位接触。(2)齿轮：在齿轮传动中最危险处是齿轮啮合部位，以及齿轮的轮辐 间的空隙处，为了避免齿轮传动所发生的危险必须装有防护罩，并要将 齿轮全部遮盖封闭。(3)链传动：链传动的危险部位是在链条进入链轮之处，在距离地面 2m以内并露在机座以外的链条传动系统，均应装设防护罩。如链条传 动装置在走道或工作地面上是空的，其下面必须有防护档板设备。