汽车轻量化设计.ppt
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1、汽車輕量化設計1123【拆解】日產【拆解】日產March:採用輕量化低成本設計,徹底減少加工程序及部件數量:採用輕量化低成本設計,徹底減少加工程序及部件數量地板省去減振材料地板省去減振材料新款March為了提高燃效,徹底實現了車身的輕量化。為此,大量使用了通過在車架上設置凹型壓邊筋(凹痕)來確保剛性的方法。另一方面則減少了原來採用的可有效減輕重量的方法使用高張力鋼板。其原因是,考慮到要在新興市場國家生產,採用了只使用可在當地採購到的440MPa級高張力鋼板的設計方針。並在此限制條件下推進了構造的合理化,使車身重量比老款March減輕了7。因考慮到在新興市場國家生產,還盡量減少了部件的加工程序(
2、圖A)。March的另一大特點是,通過改進地板形狀,省去MeltingSheet等減振材料,實現了輕量化。由此為車身減重1520kg左右作出了貢獻。為了使地板更加平坦,鋪設了發泡樹脂材料,但沒有使用減振材料,為了防止樹脂材料直接與地板面接觸而發出吱吱的摩擦聲,作出了在發泡材料表面貼上聚氯乙烯膠帶等極為細緻的改進(圖B)。圖A:前端車架的引擎支架部分採用了可在3道沖壓程序以內完成的簡單形狀。圖B:地板鋪設的發泡樹脂材料的背面黏貼了聚氯乙烯膠帶用來防止發泡樹脂材料與地板面直接接觸而發出摩擦聲。【拆解】日產【拆解】日產March:採用輕量化低成本設計,徹底減少加工程序及部件數量:採用輕量化低成本設計
3、,徹底減少加工程序及部件數量內飾部件構造方面引人關注的是,改變了儀錶板橫樑(CCB)的構造。CCB原來採用彎曲形狀,新款March則將其改成了筆直的形狀。這是因為日產認為,彎曲的形狀很難獲得穩定的尺寸精度,不適合在新興市場國家生產。以往的CCB之所以彎曲,是為了避免與空調單元相互干擾,而此次通過縮小空調單元的尺寸,實現了CCB的筆直形狀。該模組的組裝由康奈可負責。而且,原來的CCB使用支架來安裝部件,而新款March是直接在橫樑上打螺絲孔來安裝空調的,從而減少了部件數量(圖C)。圖C:在儀錶板橫樑上安裝空調單元的方法在橫樑上直接打螺絲孔來安裝空調。【拆解】日產【拆解】日產March:採用輕量化
4、低成本設計,徹底減少加工程序及部件數量:採用輕量化低成本設計,徹底減少加工程序及部件數量門飾板方面,一般通過焊接、黏合或螺絲等方式安裝的側面碰撞用衝擊吸收材料與地圖袋(PocketCover)僅靠樹脂扣的嵌合來安裝,既削減了組裝加工費,又提高了回收性。衝擊吸收材料大多使用發泡樹脂塊,而新款March通過採用聚丙烯射出成形品降低了成本(圖D)。(記者:林達彥)圖D:門飾板的新組裝方法側面碰撞用衝擊吸收材料與地圖袋的安裝只靠樹脂扣的嵌合。【新車報導】奧迪【新車報導】奧迪A6:採用鋁鋼混合車身,:採用鋁鋼混合車身,4輪驅動機構煥然一新輪驅動機構煥然一新圖2:鋁合金與鋼板相混合的車身除了前引擎蓋及車門
5、等蓋狀部件,前部的支柱塔部分等也採用了鋁材料。車柱使用了通過熱成形來提高強度的鋼板。【新車報導】奧迪【新車報導】奧迪A6:採用鋁鋼混合車身,:採用鋁鋼混合車身,4輪驅動機構煥然一新輪驅動機構煥然一新對提高燃效作出貢獻的技術首先是輕量化技術。新款A6的車身採用鋁(Al)合金與高張力鋼板的混合構造,車身的20以上由鋁合金構成。由此將車身重量減輕了30kg。採用鋁材料的部分是,引擎艙內的支柱塔部分、前後保險桿加固材料、車門、前引擎蓋及後行李廂蓋等(圖2)。支柱塔部分採用了鑄件,保險桿加固材料及懸吊橫向連接桿使用了擠壓材料。儘管原車型也採用了鋁製車身,但只限于車門及引擎蓋等蓋狀部分。新款車還改進了加工
6、技術。焊接車門及後行李廂蓋的外板與內板時採用了二極體雷射焊接技術。與原來的固體雷射YAG(釔鋁石榴石)雷射相比,二極體雷射的波長較短,焊接鋁材料時的吸收率是固體雷射的近3倍,因此可減少能耗。而且提高了處理速度。製造車門時,使用12台這種新型雷射焊接機,只需75秒即可完成50處接縫焊接。鋼板也實現了輕量化。尤其引人注目的是增加了熱成形技術的採用,通過將鋼板加熱至1000以上,採用水冷式模具進行沖壓成形,來提高鋼板強度。新款A6在引擎艙間隔牆的加固材料、前柱、中柱、側欄及中央通道等多種部件中均使用了熱成形件。向個性化發展的新型黏合劑(一):汽車及電氣電子設備領域對黏合劑的關注度提高向個性化發展的新
7、型黏合劑(一):汽車及電氣電子設備領域對黏合劑的關注度提高向個性化發展的新型黏合劑(一):汽車及電氣電子設備領域對黏合劑的關注度提高向個性化發展的新型黏合劑(一):汽車及電氣電子設備領域對黏合劑的關注度提高將車身及骨架的材料換成比重輕於鋼的材料,在保持車身及骨架的剛性的情況下將構成材料減薄。這些是很多汽車廠商為汽車輕量化而做的典型探索。而在具體實現時,黏合劑發揮了重要作用。比如,2009年3月上市的寶馬新款轎車7系,為實現輕量化在車頂使用了鋁合金。在背後起到支撐作用的是美國陶氏化學公司(TheDawChemical)製造的雙組份聚氨酯黏合劑BETAMATE。由於7系採用的是鋼製骨架,因此將車頂
8、改為鋁合金時,就必須將鋼與鋁合金接合起來。而接合使用的就是BETAMATE。實際上,據稱該BETAMATE是訂製的新型標準品。據陶氏化學日本公司介紹,新型BETAMATE抗剪強度的溫度依賴性比以往產品有所減弱(見圖)。估計寶馬是為了防止骨架和車頂的結合剛性隨季節發生極端變化而採用新型BETAMATE的。此外,從車身輕量化的觀點出發,以歐美汽車廠商為中心正在推進使用膠結點焊法(SpotWeldBonding)。這種方法是車身及骨架的材料與以往一樣採用鋼板,而其接合則並用點焊和黏合手段。因黏合為面接合可提高剛性,所以可減薄鋼板從而實現輕量化。黏合劑通常使用環氧類黏合劑。據陶氏化學日本介紹,與僅用點
9、焊手段時的4000個焊點相比,並用黏合手段時車身扭曲剛性提高了約40。據稱這時黏合劑以大約20mm的寬度沿接合部塗佈。而且,即使將點焊減至2000個焊點,並用黏合手段的話,扭曲剛性也可提高3637。【新車報導】大發工業【新車報導】大發工業Mirae:S:實現:實現30km/L和和80萬日元售價,選擇最佳成本效益比萬日元售價,選擇最佳成本效益比圖4:連接車身左右後端的梁筆直地穿過車身骨架,通過盡量減少高張力鋼的使用減輕了重量輕量化的詳情如下:調整車身骨架減輕了30kg,內裝部件減輕了20kg,CVT等減輕了15kg,整車裝配變更減輕了10kg,共減輕了75kg。由於為提高燃效而追加的部件增加了1
10、5kg,兩相抵銷,車身重量共減輕60kg。車身骨架方面,將原來彎曲的構成部件改成了直的(圖4)。同時將高張力鋼的使用率降低了15。從整車裝配來看,長度為微型汽車的上限3395mm,軸距為2455mm,比Mira的2490mm稍短。【新車報導】大發工業【新車報導】大發工業Mirae:S:實現:實現30km/L和和80萬日元售價,選擇最佳成本效益比萬日元售價,選擇最佳成本效益比圖5:利用輸出軸減速的3軸CVT採用鋁合金行星齒輪架CVT為大發很早就開始使用的輸入減速(InputReduction)式(圖5)。通過在輸入端設置行星齒輪機構降低了轉速,並通過使其反向旋轉減少了1個軸。因車身重量減輕,行駛
11、阻力減小,在輸出扭矩要求降低的情況下,降低了減速比,並減小了施加給CVT滑輪的壓力。而且,還將行星齒輪機構的行星齒輪架材料改成了鋁合金。【東京車展】東麗將展出採用【東京車展】東麗將展出採用CFRP實現輕量化的實現輕量化的EV概念車概念車東麗使用碳纖維強化樹脂(CFRP)大幅減重的電動汽車(EV)概念車TEEWAVEAR1的實車,在該公司內部展會東麗尖端材料2011(2011年9月1415日,東京國際論壇)上公開。該公司曾在展會之前發佈了概念車的概要TEEWAVEAR1將以熱硬化樹脂為母材的CFRTS(CarbonFiberReinforcedThermosets)和以熱可塑性樹脂為母材的CFR
12、TP(CarbonFiberReinforcedThermoplastics)分別用於不同部位和用途。比如,乘員空間的單體構造由CFRTS製造。由於可將複雜形狀一體成形,因此單體構造的部件數量只需三個即可,為用鋼板製造時的1/20。部件間用黏合劑接合。部件的黏接,應用了飛機部件等上使用的技術。而檢修口蓋板(AccessPanel:覆蓋在前窗安裝根部的板狀外觀部件)及車頂則是用CFRTP沖壓成型。另外,東麗還在會場上展示了該單體構造及檢修孔蓋板的實物單體構造檢修口蓋板東麗開發出電動汽車概念車,通過東麗開發出電動汽車概念車,通過CFRP單體構造大幅減重單體構造大幅減重東麗開發出電動汽車概念車,通過
13、東麗開發出電動汽車概念車,通過CFRP單體構造大幅減重單體構造大幅減重【人與車科技展】東麗公佈汽車用【人與車科技展】東麗公佈汽車用CFRP戰略,使用熱可塑性樹戰略,使用熱可塑性樹脂是考慮大批量生產的結果脂是考慮大批量生產的結果CFRTP沖壓品CFRTP射出成形品CFRP包括母材採用熱可塑性樹脂的產品(CFRTP),以及採用熱硬化性樹脂的產品(CFRTS)。目前,飛機及一般產業等領域使用的CFRP大部分是母材採用熱硬化性環氧樹脂的CFRTS。CFRTS的缺點是生產週期較長。東麗以模型內放置碳纖維基材並在樹脂浸漬後使其硬化的RTM法(ResinTransferMolding)為基礎,與日產汽車等共
14、同開發出了CFRTS高速成形法高週期一體成形技術。將原來長達23小時的生產週期縮短至10分鐘,並實際試製出了車門內板及底盤前地板成形品圖2:TEEWAVEAR1的設計思想單體構造和能量吸收部件採用強度和剛性較高的CFRTS。機械特性要求不高的部件採用在材料成本和成形時間上具有優勢的CFRTP。單體構造以可在多種車型上共用為前提。在汽車設計領域掀起一場革命在汽車設計領域掀起一場革命東麗設計出大量採用東麗設計出大量採用CFRP的的EV概念車概念車大量採用大量採用CFRP實現輕量化實現輕量化當地的德國企業也毫不示弱。德國寶馬首次公開了PHEV概念車i8概念車。計劃作為2011年2月成立的新一代車輛子
15、品牌BMWi系列,計劃2013年底投放市場(該公司)。i8概念車前部配備馬達,後部配備引擎和馬達組成的混合動力系統。在收納馬達和鋰離子充電電池等的鋁底盤DriveModule上,組合了碳纖維強化樹脂(CFRP)材質的駕駛艙LifeModule。通過採用輕量CFRP,抵銷了採用馬達和鋰離子充電電池所增加的重量,有助於延長行駛距離和提高機動性能。CFRP雖然擁有重量輕、強度高的特性,但製造成本極高。為解決該課題,寶馬與德國西格里集團(SGLGroup)設立了合資公司美國西格里汽車碳纖維有限公司(SGLAutomotiveCarbonFibers)。在美國華盛頓州摩西萊克(MosesLake)共計投
16、資約1億美元,建設了碳纖維生產工廠,已于2011年9月2日舉行了開業慶典。該工廠擁有兩條每年可生產1500噸CFRP的生產線,建立了每年可供應3000噸產品的體制。歐洲強化廢氣排放規定,電動汽車逐漸興起(中)歐洲強化廢氣排放規定,電動汽車逐漸興起(中)豐田的豐田的PHEV將量產,售價降至將量產,售價降至400萬日元以下萬日元以下雖然削減了鋰離子充電電池的配備量,但充電一次仍可作為電動汽車(EV)行駛23.4km,與限量銷售時相同。為維持EV的行駛距離,新車擴大了可使用的充放電深度範圍。據豐田介紹,限量銷售時的充電狀態為3080中的50,此次將該範圍擴大到了60左右。並且,電池單元的重量由限量銷
17、售時的160kg減半至80kg。除了削減電池配備量之外,還徹底改進了冷卻機構、電池監控系統和金屬外殼等週邊部件的設計(該公司)。豐田以試驗車輛為首,使用了限量發售的數百台車輛進行了驗證。作為其成果,改進了過保護的電池模組,實現了低成本化和輕量化馬自達在新款馬自達在新款SUVCX-5上採用上採用1800MPa級鋼板級鋼板馬自達與住友金屬工業、愛信高丘使用具有世界最高拉伸強度的1800MPa級高張力鋼板,共同開發出了汽車保險桿梁構件。拉伸強度比原來高出約20,重量減輕約4.8kg。馬自達將在2012年初開始銷售的新款交叉SUVCX-5上採用嵌裝該保險桿梁的新一代輕量高剛性車身SKYACTIV-BO
18、DY。保險桿梁構件設置在保險桿內側,可減輕衝撞時車身受到的損害。由於位於車身前後兩端,其重量對行駛時的振動及操縱性能有很大影響,因此輕量化對該構件尤為重要。而另一方面,為了確保衝撞安全性,該構件還要具備能夠承受巨大應力的能力。通過使用高張力鋼板,便可滿足這對矛盾的要求。強度增加後衝撞時吸收能量的靈活性就會降低。因此,馬自達驗證了衝撞時構件如何變形,開發出了更高效吸收能量的保險桿梁形狀。另外,為了在安裝到CX-5上時最大限度地發揮構件具有的強度,與雙葉工業共同優化了焊接工藝條件,確立了穩定的製造技術五十鈴採用五十鈴採用JFE鋼鐵鋼鐵440MPa級高張力級高張力GA鋼板鋼板UNIHITEN製造汽車
19、引擎蓋板製造汽車引擎蓋板JFE鋼鐵面向汽車外板用途開發的440MPa級高張力GA(合金化熔融鍍鋅)鋼板UNIHITEN被五十鈴採用于引擎蓋板。對象車型為五十鈴在泰國工廠生產的貨卡車D-MAX。UNIHITEN于2011年1月作為440MPa級冷軋鋼板首次在日本國內用於汽車車門面板,而此次是首次作為440MPa級高張力GA鋼板被日本國內廠商用於汽車引擎蓋板。要想使汽車外板面板部件實現輕量化(薄壁化),一方面要確保能夠防止凹坑等永久變形的強度,一方面還要抑制沖壓成型時產生的局布變形(抗表面變形性)。UNIHITEN是一種複合組織型高張力鋼板,無論是冷軋鋼板還是GA鋼板,均在與普通鋼材之一的低碳鋼相
20、同的組織(鐵氧體)中均勻分散微細的硬質組織(馬氏體),由此實現了440MPa級的拉伸強度。由於以往被廣泛用於汽車外板的鋼板為340MPa級,因此拉伸強度高達100MPa。通過在強化拉伸強度的同時抑制降服強度的上升,對面板部件進行沖壓成型加工時,能夠大範圍均勻變形。雖然鋼板在高張力化後成型面板部件的表面品質可能會下降,但此次通過提高抗表面變形性解決了這一問題。另外,還使沖壓加工的加工硬化以及之後的烘烤硬化所導致的面板降服強度的上升量,比以往340MPa級BH(烘燒硬化型)鋼板提高50MPa以上,大幅改善了面板部件的抗凹性。這樣便可減薄外板面板,省去加強部件,從而減輕車身邁凱輪在日本發佈雙座高性能
21、跑車邁凱輪在日本發佈雙座高性能跑車MP4-12C該車最大限度追求輕量化,在CFRP(碳纖維強化樹脂)製成的MonoCell駕駛室上,配置了以鋁合金擠壓材料為主的前後車架,以及由鋁合金和低密度片狀模塑膠(SMC)製成的外板。MonoCell的重量不到80kg。標準剎車器由金屬製成,轉子採用鑄鐵材料,其他部分採用鋁合金材料,但重量比可選配的碳陶瓷製動器輕5kg,此外還採用鋰離子充電電池作為蓄電池,從而將重量減輕了10kg,並通過採用六角形截面的線束減輕了4kg。另外,通過在左右側面配備散熱器減少了配管數量,並採用了輕量型鎂合金轉向梁。大發工業推出兼顧燃效和價格的微型車大發工業推出兼顧燃效和價格的微
22、型車Mirae:S汽車重量由Mira的790kg減至730kg,減輕了60kg。雖然不同級別的配置不同,但差距控制在了在公佈的誤差範圍之內,前輪驅動車全部為730kg。輕量化的詳情如下:調整車身骨架減輕了30kg,內裝部件減輕了20kg,CVT等減輕了15kg,整車裝配變更減輕了10kg,共減輕了75kg。由於為提高燃效而追加的部件增加了15kg,兩相抵銷,汽車重量共減輕60kg。從整車裝配來看,長度為微型汽車的上限3395mm,軸距為2455mm,比Mira的2490mm稍短電動化帶動材料改變電動化帶動材料改變今後,世界的主題將成為可持續發展,汽車最重要的課題將轉變為怎樣使資源和能源實現可持
23、續發展。隨著社會環境和能源的改變,與汽車相關的所有材料恐怕都會有巨大的變化。馬達不會像引擎那樣發生高熱,便於使用有機物作為汽車的材料。一般來說,聚合物等有機物比金屬輕,通過將其多樣化,可以改善燃效(耗電量)和續航距離。這些改善有助於縮小配備的充電電池的容量,除了減少部件成本外,還能夠帶來減輕車重的良性循環。在很多有機物中,筆者關注的是CFRP(碳纖維複合材料)。CFRP的強度約是鐵的10倍,但重量僅為鐵的1/4左右。而且具有加工自由度遠高於金屬的特點。還有無需依靠地下資源即可擴大再生產的好處。發展CFRP的代表廠商有東麗、東邦特耐克絲(帝人集團),三菱麗陽三家。日本公司在該領域一統天下,在全球
24、市場擁有很高的佔有率。除有機物之外,積極採用重量輕的鋁作為結構材料的動向也會趨於活躍。如果廢舊鋁的回收利用切實得以實行,就能夠同時實現汽車的輕量化和控制資源消費量。而且,作為金屬和塑膠的替代物質,還應當關注奈米碳。近年來,已經發現了化學性質和導電性各異的很多種奈米碳未來預測:汽車產業將這樣變化未來預測:汽車產業將這樣變化(中)(中)【法蘭克福車展】戴姆勒將展出與巴斯夫共同開發的概念車【法蘭克福車展】戴姆勒將展出與巴斯夫共同開發的概念車SmartForvisionSmartForvision是一款EV概念車,吸收了旨在大幅延長續航距離的要素技術。在隔熱、反射、輕量化設計以及能源管理方面均配備了新
25、技術。車輪採用樹脂製造,與採用金屬製造相比,每個輪子的重量減輕了3kg。據稱通過加長玻璃纖維增強PA(聚醯胺)的強化纖維而增大了強度。強度和耐久性均達到了可應用於量產車的水準。另外,駕駛室骨架由CFRP(碳纖維強化樹脂)製造,基體(Matrix)是環氧樹脂。重量比鋼製減輕了一半。而且,座椅骨架為樹脂一體成形,採用了可集中加熱中間部分和腰部的座椅加熱器等,從而減輕了座椅的重量。未來汽車使用鋼材也可減重未來汽車使用鋼材也可減重35(下):不使用液壓成型工藝(下):不使用液壓成型工藝不使用液壓成型工藝不使用液壓成型工藝不僅是鋼種,FSV採用的工藝也多種多樣。上一代ULSAB-AVC除了普通沖壓產品之
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